油井管螺纹加工机床的技术(图)

油井管螺纹加工机床的技术引进及国产化
张一帆
( 陕西延长石油装备制造有限公司)
摘要:介绍了我国从国外引进管螺纹加工机床的发展历史及现状。

分析了国外典
型管螺纹加工机床的技术,性能特点及其发展趋势, 评价了国内管螺纹加工机床制造厂在研发方面取得的成果、设计制造水平及与国外的技术差距, 提出了国产管螺纹加工机床在消化吸收国外先进技术方面的主要目标。

Import ofTechnology Concerning and
Localization ofOCTG Threading Machine
ZhangYifan
(Shanxi Yanchang petroleum equipment manufacturing Co., Ltd., China ) Abstract: Described are the developmenthistoryand current situation ofmanufacture ofthe OCTGthreading machine which were originally imported from abroad. Analyzed are the technological performance characteristics and development trend oftypical tube threaders overseas. Evaluated are the R &D achievements as made by and
thedesignandmanufacturelevelsofdomestictubethreader-makers.Alsodiscussedisthetec hnologicalgapbetween such makers and their foreign counterparts. Finally proposed are the main objectives in using foreign advanced technologies bydomestic tube threader-manufacturers.
Key words: OCTG; Tube thread; Machine tool; Technicalimportation; Localization
前言
油井管加工技术是一个国家整体工业技术水平的客观反映, 是一个国家机械制造技术、材料工程技术、自动化控制技术等综合技术水平的集中体现。

而管螺纹加工机床的设计制造技术则是管加工技术的核心部分, 是整个管加工工艺的关键。

我国油井管专用螺纹加工技术的引进及其国产化进程, 随着我国石油天然气工业的发展, 国际石油天然气开采形势及油价的起伏以及现代工业技术的进步而变化。

根据其发展的历史以及技术水平划分, 应当分为3个阶段。

第1 个阶段, 在20 世纪50 年代国家第1 个五年计划时期, 管加工技术从前苏联引进。

由于前苏联和整个国际社会的工业技术水平的限制以及我国的整体工
业水平不高, 所以技术引进的规模不大, 技术的含量也不高。

当时, 管加工技术的特点,就是机床的继电器控制技术、机床的机械变速技术、刀具的手工刃磨技术和高速钢切削技术。

第2个阶段, 管加工技术的引进是以硬质合金刀具切削技术与继电器程序控制技术为特征。

从20 世纪70 年代开始原鞍山钢铁公司无缝钢管厂、成都无缝钢管厂、包头钢铁公司无缝钢管厂相继从法国引进了克立丹的NC 控制的管螺纹加工机床, 从美国与德国引进了相应的辅机, 如拧接机、水压机等, 组成了新的管加工生产线, 但是当时产量有限。

第 3 个阶段, 数控技术在管螺纹机床得到应用。

改革开放后的中国, 经济发展突飞猛进, 蓬勃发展的石油天然气工业对石油专用管的需求量迅速增长。

国内大型钢管制造企业相继从美国PMC 、比利时高力耐、德国Meer 公司引进了新的更先进的CNC 数控管螺纹加工机床, 甚至包括整条的管加工生产线。

这一时期, 引进的管螺纹机床数量及规模都是前所未有的, 这些新装备的引进大大提升了我国管加工技术水平和生产能力。

进入21 世纪以来, 由于国际石油价格持续高价位运行, 大大推动了世界范围内石油天然气的开采。

随着国内油井管市场需求的剧增, 从各个油田开始扩展到全社会, 创办管加工企业形成了一个高潮。

这个阶段是国内管螺纹加工机床设计制造技术迅猛发展、水平迅速提高, 辅机配套能力大大增强的时期。

近几年, 我国掀起了新一轮的从国外大量进口管螺纹机床与国产管螺纹机床产量急剧增长、两方面并举共旺的局面。

目前, 国内获得美国API 5CT 认证的油井管加工企业达到191 家, 超过了美国(139 家)、日本(12 家)和德国(8家), 油井管 螺纹总生产能力占全世界的一半以上。

1国内外管螺纹加工机床的发展趋势
管螺纹加工机床属于专用高效的特殊机床, 完全不同于普通通用机床。

对这种机床的技术要求, 主要表现在以下 3 个方面: ①比较高的切削效率; ②比较高的自动化程度; ③比较高的加工精度。

目前世界各国主要执行的油井管产品技术标准是美国石油学会的API 标准。

对于管螺纹加工机床来说, 如果加工美国API 石油学会标准规定的圆螺纹、偏梯形螺纹时, 则要求在很短的时间内, 在机床上完成大批量地同规格、同钢级、同类型的油井管管螺纹切削所需要进行的车外圆、车螺纹、平端面、倒内外棱等工序, 因此对机床的切削效率提出了很高的要求。

尽管管螺纹加工对机床的其他功能和所需的工序要求不多, 相对并不复杂, 可是对加工速度、切削效率却要求较高。

近十几年来, 国外管螺纹加工机床设计制造技术在不断发展, 具 体表现在以下几个方面: ①多刀架, 多刀位、多轴控制, 全自动; ②快速上卸料, 快速定位, 高效, 专用; ③在高压大流量冷却条件下高速切削, 强力切削;
④充分满足特殊螺纹加工的多种需要。

总体来讲, 国外管螺纹加工机床经过几十年发展基本已形成比较固定的模式, 属于相对比较成熟的机床产品, 并逐步形成了几家专业化的典型的设计制造厂, 主要是比利时高力耐公司、美国PMC 公司、德国Meer 公司等。

虽然还有其他一些也能够提供管螺纹加工机床的厂家, 如美国的英格索尔, 日本的大隈、森精机、马扎克, 韩国的大宇等公司, 但大都是在通用机床的基础上改进而成的, 没有钢管的快速夹紧、快速定位系统; 没有辅助夹
紧及内支撑系统; 没有多刀架、多刀位的刀具系统; 没有快速上卸料的辅机系统。

所以, 其加工效率、自动化程度、专业化水平等都与上述专业化管螺纹机床制造厂的产品存在较大的差距。

2管螺纹加工的切削方式
目前世界上的油井管螺纹切削加工方式主要有2种: 一种是刀具旋转进给而钢管静止不动的切削加工方式, 此种切削方式的管加工机床以美国PMC 公司设计制造的469 、470 、471 型管体车丝机与1007 、1077 型接箍车丝机为典型代表, 德国曼内斯曼公司也能够按PMC 公司的技术制造; 另一种是刀具直线进给而钢管旋转的切削加工方式, 以比利时高力耐公司设计制造的NCT-7、HPMT13 等型号的产品为典型代表。

2.1 刀具旋转进给而钢管静止不动的切削方式
刀具旋转进给而钢管静止不动的切削方式, 实际上就是金属切削加工中的旋风铣削。

其优点在于对钢管的整体直度要求不高, 只要钢管伸出部分的直度在公差允许范围内, 就可以保证加工出合格的螺纹。

同时, 刀具旋转的切削方式转动惯量小, 能量消耗少, 切削比较平稳, 螺纹加工精度高, 对钢管的直度要求不高, 可以减小由于钢管直度不好而在旋转过程中产生的振动对螺纹加工质量的影响。

缺点则在于其切削锥形螺纹的过程中, 要将主轴的旋转运动与主轴箱的直线进给运动以及刀具系统的径向张合伸缩运动统一在1个三维合成运动中, 刀盘和主轴的机械结构复杂, 程序控制困难, 更换刀具要求精度较高, 变换产品规格不便, 加工特殊扣螺纹较为麻烦。

美国PMC 公司的车丝机旋转刀盘
美国PMC 公司设计的管螺纹车丝机就是将旋风铣削技术应用在锥管螺纹加工过程中, 其设计是将刀盘装在机床的主轴上做主要的旋转运动, 同时刀盘在机床的Z轴方向做进给运动, 即刀具系统在旋转的同时, 还要进行直径方向的张合伸缩, 并做直线进给运动, 通过这几项运动的合成, 才能够切削出锥形的螺纹来。

PMC 公司车丝机的变直径切削技术主要在于其研制开发的一套精密、复杂的楔形装置, 可以将机械的轴向运动转化为径向运动, 即径向的张合伸缩。

在其拥有专利技术的刀盘设计中, 共设有9 把刀杆、12 个刀片的安装位置, 每把刀杆相互夹角为40°。

其中3 个刀片分别为平端面刀、倒内棱刀与倒外棱刀, 分布在相互夹角120°的圆周上;6 个用于车削钢管外圆的刀片也是均匀分布;3个切削螺纹的刀片则分别装在 3 个外圆刀片的后面, 因而当外圆刀片切削圆锥面的同时, 螺纹刀片紧随其后切削螺纹, 实现多刀、多刃、强力切削。

我国的管螺纹机床制造厂已经能够设计制造旋风铣削的车丝机, 如原沈阳第三机床厂设计制造的SZ-203 型车丝机, 就采用了刀具旋转进给而钢管静止不动的加工方式。

只是相对于美国PMC 公司的车丝机而言, SZ-203 型车丝机的刀盘不是通过楔形装置来实现刀具的径向运动, 而是通过丝杠副来驱动刀杆在径向(即X轴方向)移动。

而刀杆实际上是一个U形的刀座, 上面伸出的两个单独的刀杆, 可以夹持刀片, 并随刀盘作旋转运动。

但是SZ-203 只是单刀车削加工管子的外圆, 车削螺纹以及平头倒棱都是通过U形刀座上的刀杆在X轴 方向的偏移来分别进行的。

一片刀具工作时, 另一片刀具移向另一方不工作, 所以切削效率不高, 此外由于切削力不对称、不均匀, 所以对螺纹的加工精度和表面粗糙度也有不利的影响。

英国DTL2000 型管螺纹加工机床也是与原沈阳第三机床厂的SSK-203Z 型车丝机属于同一类产品。

所以在刀具旋转进给而钢管静止不动的加工方式上, 国内与国外先进技术的差距较大, 主要是不能实现多刀、多刃、强力切削, 只能进行单刀、单刃的切削, 同时X轴方向的控制也不同。

效率比较低, 控制精度也不高。

2.2 刀具直线进给而钢管旋转的切削方式
刀具直线进给而钢管旋转的切削方式应用比较广泛, 也是大多数管螺纹机床设计采用的类型。

如原法国克里丹公司、德国曼内斯曼公司、比利时高力耐公司等国外知名的管螺纹机床制造厂都设计生产此类产品(高力耐公司管体车丝机的卡盘、刀杆与内支撑器如图2 所示)。

只是他们目前设计制造的管螺纹加工机床大都也采用多刀、多刃、强力切削技术, 增加刀台和刀位数量, 提高机床主电机功率和主轴转速, 改进辅机功能加快进出料速度, 完善钢管夹紧系统, 采用强制冷却系统, 大大提高了管螺纹机床的生产率。

如比利时高力耐公司在不断进行技术改进的基础上, 目前设计制造的管体车丝机已经有5个控制轴。

除了设有2个5 刀位的旋转刀塔安装在溜板上可以同时参与切削外, 还单独设有1个可以前后左右移动的轴, 安装平端面倒棱刀, 3个刀架可以同时工作, 显著提高了切削效率。

3管螺纹机床的床身结构
我国早期从国外引进的管螺纹加工机床, 大多采用平导轨。

包括前苏联的车丝机、德国Meer 公司的车丝机和美国PMC 公司的车丝机。

只是当时法国克里丹公司的车丝机以及21 世纪以后进口的具有克里丹公司技术特点的比利时高力耐公司的管螺纹机床, 无论是管体加工还是接箍加工, 均采用斜床身即斜导轨。

目前国外在管螺纹加工机床的床身结构设计方面越来越多的采用斜床身。

在现代机床设计制造中, 采用斜导轨有着许多平导轨所不具备的优点: 首先是排屑比较方便, 加工过程中被切削掉的金属可以直接落下, 掉到机床底部安装的排屑器上, 再移出机床外部; 其次是机床受力状态比较好, 既能够承受较大的垂直方向的切削分力, 又能够承受较大的水平方向的切削分力; 三是斜导轨的机床换刀、换工装比较方便, 操作与维护相对比较容易。

而且为了强力切削、重力切削的需要, 国外的管螺纹机床厂普遍在改进床身结构的同时, 加宽了导轨的承载面。

后来国内的机床制造厂在吸收国外先进技术的基础上, 也开发了斜床身的车丝机。

如原沈阳第三机床厂研制的SSCK-3263B 接箍车丝机, 甚至大胆采用了75°斜导轨, 当时获得国家金质奖。

后来, 原沈阳第三机床厂陆续设计开发的管螺纹机床普遍采用了45°斜导轨。

近几年来, 国内沈阳的广联机床公司, 银川的长城机床厂, 上海的江宁、江汉、庆强等管螺纹机床制造厂设计开发的车丝机, 也大都采用了斜导轨的床身结构设计。

在此基础上, 有些机床厂还广泛使用镶钢导轨, 以及直线滚动体导轨, 如滚柱导轨及滚针导轨。

滚动导轨的应用可以大大提高机床的动态响应速度和传动精度, 但是不适宜于重切削。

对于切削效率要求高的管加工工艺, 强力切削显得更重要。

可以说, 在管螺纹机床的床身结构设计方面, 国内目前的技术水平与国外的差距并不是很大。

管螺纹机床的机身结构如图3所示:
4管螺纹机床的动力系统
国外的管螺纹加工机床为了追求较高的加工效率, 大多采用大功率的直流或交流电机, 从动力上来支持多刀、多刃、强力切削。

譬如美国PMC 公司的471 型管体车丝机, 其主电机的功率达到75 kW, 比利时高力耐公司的NCT-7 管体车丝机主电机的功率达到132kW, PT-5管体车丝机主电机的功率达到167 kW 。

而且PMC 公司和高力耐公司的接箍车丝机的主电机功率都可以为多刀、多刃、强力切削提供强劲的动力, 大大提高了切削效率。

如高力耐公司的CDM13 型接箍车丝机主电机功率达到200 kW, 采用双刀架分别从接箍两头切削进给的方式, 大大提高了加工效率。

以前国内的管螺纹加工机床设计的动力系统都是按通用机床的要求配置的, 所以功率都比较小。

如上海江宁公司的QK1319 型管螺纹车丝机, 其A 型为11 kW, 改进的D 型也仅为22 kW; 沈阳、长城、江汉等管螺纹机床制造厂制造的管螺纹机床的主电机功率以前都没有超过45 kW 。

近几年来, 国内的机床制造厂为了提高管螺纹机床的生产率, 同时学习了国外的先进技术与成功经验, 大幅度提高了机床的切削效率。

如沈阳机床厂将SUC-8128
管体车丝机机床的主电机功率提高到80 kW, 将SUC-8128a 的主电机功率设计为133 kW, SUC8127a 的主电机功率甚至达到168 kW 。

沈阳广联的SYSK-206 和SYSK-210 两种管体车丝机主电机功率也都达到132 kW, 达到了国外的技术水平。

同时由于现代数控机床控制技术的提高, 使机床的变速系统大为简化。

采用交流或直流变频调速技术以后, 一般数控机床的主轴箱都去掉了庞大复杂的齿轮变速机构, 使机床的传动链大大缩短, 传动精度、传动效率得到提高。

目前国外大多数管螺纹加工机床的传动链都设计为2级或3级, 从电动 机输出端经过1 对皮带轮(多数采用同步齿形带), 再经过1对变速齿轮或1组涡轮涡杆副, 就直接传动到主轴。

主轴转速的调节完全靠变频器来实现。

目前
国内的许多管螺纹加工机床还采用齿轮变速的办法, 尚未完全实现真正的数控化变频调速, 主电机的功率还不足以支持强力切削。

5 管螺纹机床的夹紧系统
国外管螺纹机床的夹紧系统设计中, 以美国PMC 公司刀具旋转进给而钢管静止不动的切削方式中采用的夹紧系统(图4)与比利时高力耐公司刀具直线进给而钢管旋转的切削方式中采用的夹紧系统最为典型。

两者的共同之处在于全都采用了预定心和浮动夹紧的方式, 即先进行固定夹紧, 要求夹紧系统将钢管精确定位, 严格地使被加工钢管的端部中心线与机床主轴中心线重合或接近, 提高两者的同轴度, 以提高切削时螺纹的加工合格率, 从而提高产品质量。

同时, 两家公司设计的夹紧系统中都包含了辅助夹紧装置, 即在主夹紧的卡盘外都设有1个内支撑装置, 一方面起辅助夹紧作用, 防止在切削过程中刀具或工件颤动, 使切削更加平稳; 另一方面则是防止铁屑和乳化液进入钢管内, 保持钢管内部的清洁。

这2 种典型的夹紧系统的不同之处是: PMC 机床采用2爪夹紧方式。

由于要使钢管在强力切削的过程中保持不动, 所以其设计的夹紧系统是在最靠近机床刀盘的位置安装定位卡盘, 随后才是夹紧卡盘以及机内卡盘, 基本上是浮动形式。

PMC 机床的所有3组卡盘全是2爪式, 水平分布于主轴两侧。

所以当钢管在进料辊道上对齐后进入夹紧系统时, 先是定位卡盘夹紧, 使钢管对中, 然后由浮动卡盘用力夹紧, 其他卡盘也陆续夹紧, 此时定位卡盘退回, 刀盘旋转, 准备进给。

高力耐的机床则采用3爪夹紧, 其设计的夹紧系统拥有专利权。

工作原理为当钢管通过前卡盘进入机内卡盘时, 挡管器落下将钢管端部挡住, 使其在轴向长度方向上定位, 此时固定卡爪从卡盘中斜向伸出, 从圆周方向使钢管定位, 让钢管的中心线与卡盘旋转的中心线尽量靠近, 以免因钢管夹偏而产生不完整螺纹。

目前国内原沈阳第三机床厂与沈阳广联机电设备公司经过研制, 也能设计制造出带有3爪定心的固定与浮动钢管夹紧卡盘, 只是固定卡爪的定位精度和可靠性尚需进一步提高。

这两家公司还能够在其新设计制造的车丝机上装带定心与辅助夹紧的内支撑装置, 达到与国外先进机床同样的使用效果。

但是国内与国外在卡盘的设计与制造精度以及夹紧性能方面还有差距。

特别反映在接箍车丝机的翻转卡盘(图5)上。

譬如高力耐公司的典型产品NCT-7, 其翻转卡盘的可靠性和精度非常高, 而国内为数不多的能够设计制造接箍车丝机翻转卡盘的厂家, 其产品很难与国外相比; 高力耐公司的翻转卡盘在接箍加工过程中, 粗车阶段可以通过液压系统的调节选择较高的夹紧力, 而在精车阶段则可以选择较低的夹紧力, 以防止接箍变形, 导致产品质量不合格,此种情况在大规格接箍加工过程中常常是困扰产品质量的大问题, 而国内的管螺纹机床目前尚不具备此种功能。

国外几家管螺纹机床制造厂所设计的接箍车丝机,基本都配有原料与成品的装卸系统,以提高坯料装夹的质量,减少废品,减轻操作人员的劳动强度。

日本柏原工厂接篐车丝机的上卸料装置如图6所示
6管螺纹机床的辅机结构
国外20 世纪90 年代以后设计制造的管螺纹加工机床都带有相应的辅机系统。

这些辅机一般都具有快速上卸料的功能, 可以有效地缩短钢管在机床上加工的辅助时间。

多数的辅机设计都采用步进梁式结构, 工位数有3～7个不等, 当钢管从辊道上拨入以后, 将被加工的钢管依次传送至机床的主轴中心线对应的升降辊道上。

辊道在无料时落下, 有料时升起。

当钢管进入辊道后, 辊道升起把钢管抬起来, 向机床外卡盘送去。

一般在外卡盘前面还设计有将钢管向下压送或左右夹送的旋转辊, 可以快速夹送钢管前进, 先是快进, 在接近机床的机内卡盘时再转为慢进, 使钢管迅速在机床内定位。

设置在机床内的还有挡管器, 可以根据切削螺纹的长度和刀具进给后的退刀距离确定钢管在卡盘出口处的伸出长度, 使每根钢管进入机床后都能够准确定位, 从而保证每次钢管螺纹切削时起刀点坐标的一致性。

比利时高力耐公司的钢管旋转的车丝机在切削油管或小直径套管时, 除了在辅机长度方向设计有常规的2～3组旋转托辊之外, 还设有1组3个径向压紧轮, 与旋转托辊靠近。

当没有管子时油缸不动作处于落下位置, 当管子由卡盘带动旋转时, 为防止油管管体由于刚性不足或套管管子不直而发生振动, 或防止油管管径太小而发生甩弯, 用3个径向压紧轮在长度方向分别压住高速旋转的钢管以保证平稳切削, 从而提高加工精度。

目前国内沈阳机床公司以及沈阳广联机床公司生产的Φ177.8 mm 以下管螺纹车丝机也设计有压紧辊, 但是在上卸料的夹送方面与国外机床还有差距。

7 管螺纹机床的数控系统
国外的管螺纹加工机床在应用计算机数字控制技术方面发展较快, 其采用的CNC 数控系统不断更新换代。

目前比较有代表性的PMC 公司和高力耐公司大都采用日本富士通的FANUC 系统, 或是美国与日本联合开发的GE-FANUC 系统, 型号有GE-FANUC OTC 、FANUC 18TTB 、OI 等。

由于这些数控系统具有多种档次的配置, 能够满足各种不同的数控机床的性能需要, 所以市场占有率越来越高, 品牌的集中度也越来越高。

如2 轴机床、3 轴机床、甚至4～5轴机床的数控系统都有。

带有直线插补功能与圆弧插补功能, 带有故障自诊断功能的FANUC 控制系统应用越来越普遍。

由于日本富士通公司在中国北京建立了分公司与产品销售体系, 所以国内的机床制造厂购买FANUC 系统也非常容易。

国内几乎所有能够生产或组装数控车丝机的工厂如沈阳第一机床厂、沈阳第三机床厂、长城机床厂、广联机床厂、上海江宁机床厂、江汉机床厂、庆强机床修造厂等都为其管螺纹机床配备了FANUC 数控系统。

因此, 在机床的数控系统配置方面, 我国的管螺纹加工机床并不比国外的同类机床差。

在数控管螺纹加工机床的伺服系统设计方面, 国内外的机床厂大多数采用了日本富士通FANUC 的伺服电机和旋转编码器。

8 管螺纹机床的数控系统
用于切削的硬质合金刀具系统相当于机床的一部分, 其设计水平与制造质量直接影响机床的加工效率和工件质量, 因此国外的管螺纹机床制造厂都很重视机床配备的刀具系统, 甚至自己直接设计制造刀具, 为自己的管螺纹加工机床配备刀具系统; 也有的厂家与刀具制造厂合作, 设计制造适用于自己机床的刀具系统。

如美国PMC 公司就曾经购买经过粉末冶金、烧结的硬质合金刀坯, 自己设计螺纹梳刀, 自己磨削、钝化、涂层, 生产自用旋风铣削的3片一组的螺纹梳刀。

比利时高力耐公司则先后与奥地利的磐石公司及卢森堡的硬质合金厂合作, 设计出适用于自己的双刀台机床的能够实现同时切削进给的螺纹梳刀。

而且各家都在不断改进机床的同时, 不断地改进刀具系统, 以获得更高的切削效率。

一般来说, 国外管螺纹机床上配置的刀具系统包括刀盘、刀杆、刀座、刀块、刀片以及相应的连接件。

比利时高力耐公司首先在其管体车丝机上设计了转位刀盘, 可以有5～6个工位的刀杆夹持位置安装刀杆。

每把刀杆上又可以安装1～2 个刀片。

在RPP07-3管体车丝机上, 高力耐公司甚至设计了2 个转位刀盘, 每个刀盘上有5个刀杆(图7)或刀座。

这样就有10 个以上的刀具安装位置, 大大提高了车丝机的刀具容量, 为加工特殊螺纹创造了条件。

当然, 美国石油学会API 关于油井管连接螺纹的设计, 主要使用不同的螺纹齿形以及连接形式来提高接头的连接强度和密封性能。

但是其圆螺纹虽然具有较好的密封性能, 在接头的连接强度方面却远远低于管体, 管体与接头部分连接强度的不匹配, 造成了材料利用的不合理。

而API 的偏梯形螺纹进管螺纹齿形的设计大大提高了螺纹接头的连接强度, 使之几乎可以与管体的拉伸强度相当, 但是由于齿顶和齿侧都有间隙, 所以密封性能比较差。

目前国外大量使用的特殊螺纹油井管, 就是在螺纹接头的设计结构中, 除继续增强连接接头的螺纹强度外, 为适应油气田深井、超深井、水平井、高压油气井的开发需要, 纷纷设计出种类繁多的特殊螺纹, 以提高接头部分的密封性能。

一般的特殊螺纹均设计有两个金属密封面, 一个是在直径方向, 设计锥面/锥面、锥面/球面或柱面/球面等密封结构; 另一个是在轴向, 设计直角或反向扭矩台肩。

通过接头拧接后产生的过盈量, 在配合的金属表面上施加一定的接触应力, 实现对高压油气流的密封。

由于加工特殊螺纹需要的刀具比较多, 所以原有车丝机没有预留安装加工密封面和扭矩台肩工具的位置。

因此, 目前各个管螺纹机床制造厂在车丝机上增加刀具系统的刀位数, 都是为了满足特殊螺纹加工的需要。