轴承零件磨削酸洗工艺规程

轴承零件显示缺陷酸洗工艺规程
1．范围
本规程规定了轴承零件显示缺陷酸洗的技术要求、酸洗前的准备、工艺程序、工艺参数、操作要点、酸洗缺陷和防治措施、槽液的化验、更换周期、维护及注意事项。

作用：本规程适用于轴承钢零件在热处理、磨加工过程中产生的软点、脱碳、贫碳、烧伤等缺陷的酸洗现实。

2．引用标准：
下列标准所包含的条文、通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，适用本标准的各方应探讨、适用下列标准最新版本的可能性。

GB210 – 89 -碳酸钠；
GB320 – 83 –盐酸；GB337-84-硝酸；GB2091-80 –磷酸；GB2367 – 80-亚硝酸钠；JB4323 – 86-水基金属清洗剂；Q/B5008-92 –防锈液中碳酸钠- 亚硝酸钠的分析方法；Q/B5011-98-酸洗液、高锰酸钾- 磷酸混合液的分析规程。

3．技术要求：
3.0 酸洗前轴承零件表面的技术要求：（1）应无可见油污、磁粉、脏物和无机盐结晶。

（2）应无严重锈蚀。

3.1 酸洗后的零件表面的技术要求：（1）应进行100%的外观检查。

（1）零件表面应是均匀一致的银灰色或浅灰色。

（3）零件烧伤处的颜色一般是黑色、也有亮白色；软点处的颜色为深灰色或暗黑色：脱碳处的颜色为灰白色。

（4）零件烧伤处的形状为条状、叶状或点状，一般有明显的界面，有一定的方向，即多数沿着加工的方向。

4 工艺材料要求
固体金属清洗剂按JB4323中高效型执行。

亚硝酸钠按GB 2367中不低于二级执行。

碳酸钠按GB 210中不低于三级执行。

高锰酸钾化学纯；二氯化锡化学纯；锡粒化学纯：硝酸按GB 337中不低于二级品执行。

盐酸按GB 320中不低于H - 31执行。

磷酸按GB 2091中不低于二级品执行。

5 酸洗前的准备
5.1 所有酸洗的零件必须清洗干净，不允许有油污、磁粉、尘埃等脏物。

脏物须用锯末、煤油或汽油清洗干净。

若零件有严重的锈蚀，须除锈后再酸洗，能酸洗掉的轻微锈可不控制。

5.2 零件的装挂：钢球、滚子要用筐算细，一次装入量不超过筐子体积的1/2。

套圈酸洗时，一般用单钩或多钩酸洗，个别情况小型轴承套圈可装筐酸洗。

但一次装筐量不超过筐子体积的1/3。

5.3 搬动零件时，要戴上干净手套，防止手汗生锈。

5.4 操作要点：装挂是要保证零件之间、零件与挂件之间为点接触或线接触。

6 工艺程序、工艺参数、操作要点
6.1 （去脂）清洗
6.1.1 配方与工艺条件固体金属清洗剂4%～5% 自来水余量
温度75℃～90℃时间1~5min
6.1.2 操作要点
将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，时间不少于1分钟。

6.2 热水漂洗
将零件放入热水（75℃～90℃）槽内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒，热水应保持清洁。

6.3 流动冷水漂洗
将零件放入流动的（自来水）冷水槽内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒，直至零件冷却至室温。

6.4 酸洗
6.4.1 配方与工艺条件：
热处理回火温度低于200°以下的轴承零件：
硝酸 2.5% ~ 3.5%
自来水余量
温度室温
时间20s～50s
热处理回火温度低于200°C～300°C以下的轴承零件：
硝酸 4.5% ~ 5.5%
无水乙醇余量
温度室温
时间30s～50s
6.4.2 操作要点：将零件放入槽内，窜动或摇动数次，保持均匀的浸蚀。

零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。

6.5 流动冷水漂洗：将零件放入流动的（自来水）冷水槽内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒，直至零件冷却至室温。

6.6 第一明化
6.6.1 配方与工艺条件
高锰酸钾 4 %～6 %
磷酸10 %～12 %
自来水余量
温度室温
时间30s～60s
6.6.2 操作要点：将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，并且要严格控制酸洗时间，零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。

6.7流动冷水漂洗：将零件放入槽内，窜动或摇动数次，保持均匀的浸蚀。

零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。

6.8 第二明化
6.8.1 配方与工艺条件
二氯化锡200g/100Kg盐酸
金属锡15g～25g/100Kg盐酸
盐酸余量
温度室温
时间30s～60s
6.8.2 操作要点：将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，并且要严格控制酸洗时间，零件从酸液中取出要立即放6.9流动冷水漂洗：将零件放入槽内，窜动或摇动数次，保持均匀的浸蚀。

零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。

6.10 中和
6.10.1 配方与工艺条件
碳酸钠 5 %～7 %
自来水余量
温度室温
时间1min～2min
6.10.2 操作要点
将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，其中要露出水平面3～5次，每次在空中停留10～20秒，再放入槽液内，继续摇动。

6.11流动冷水漂洗：将零件放入槽内，窜动或摇动数次，保持均匀的浸蚀。

零件从酸液中取出要立即放入流动冷水中漂洗。

6.12 防锈
6.12.1 配方与工艺条件
亚硝酸钠10%～12%
碳酸钠1%～2%
温度室温
水余量
时间30s～60s
6.12.2 操作要点：
将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，使水脱干净。

6 13 检查：酸洗后的轴承零件应立即按酸洗后的零件表面的技术要求（：技术要求：（1）应进行100%的外观检查。

（1）零件表面应是均匀一致的银灰色或浅灰色。

（3）零件烧伤处的颜色一般是黑色、也有亮白色；软点处的颜色为深灰色或暗黑色：脱碳处的颜色为灰白色。

（4）零件烧伤处的形状为条状、叶状或点状，一般有明显的界面，有一定的方向，即多数沿着加工的方向。

）进行酸洗质量检查，检查时零件表面不允许擦，但如有疑问时可用脱脂棉沾取乙醇或防锈液擦，擦后仍有疑问时允许第二次酸洗检查。

6 14 提交：检查后的零件应立即送交下工序防锈处理。

零件在酸洗间停留不得超过四小时。

8 注意事项：
8 1 在酸洗过程中要严格按工艺的顺序进行操作，不得随意便颠倒工艺顺序。

8 2 从每一个槽中取出的零件，要待槽液流净后在向下槽移动，以免影响槽液成分。

8 3 流动冷水操在酸洗过程中要一直保持冷水的流动，清洁，不能有混浊现象。

8 4 少数零件因明化不好，需再次明化时，必须经过流动冷水清洗后再按顺序明化
8 5 酸洗零件、配制或更好酸液时，要在通风和安全保护良好的情况下进行。

8.6 更换槽液时，须将槽子清理干净，用清水冲洗2次至4次后，再配制新液。

8.7 配制酸液时，须缓慢将浓酸倒入水或酒精中，并不断搅拌，若有固体的要先加固体搅拌均匀后再加入浓酸。

严禁将水倒入浓酸中，否则会使酸液出或发生爆炸事故。

8.8若发生酸、碱溶液溅到皮肤和眼内，应立即用清洗冲洗。

若浓酸液洒在地上时，应先用清水稀释一下，然后用碱面中和，最后用水冲洗干净。

8.9搬动酸缸时要先检查是否有损坏地方，然后才能小心搬动。

8.10酸液和碱性材料应分开存放，酸洗及库房严禁吸烟。

9 酸洗进常见的缺陷、产生原因、排除方法按表2规定。

轴承零件的防锈工艺规程
1 范围：本规程规定了轴承零件除锈的技术要求、工艺参数、操作要点。

本规程适用于轴承钢、碳钢半成品零件和成品零件的除锈。

2 引用标准：下列标准所包含的条文、通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，适用本标准的各方应探讨、适用下列标准最新版本的可能性。

GB2100 – 1992 -碳酸钠；GB2367 – 1990-亚硝酸钠；JB432
3 – 1990-水基金属清洗剂；Q/LC(B)0029-2000 水基金属清洗剂技术条件。

3 技术条件：所有经本工艺除锈后的零件尺寸不便，表面光亮度不变，颜色不变。

4 工艺材料：。

碳酸钠按GB 210执行。

盐酸化学纯。

冰醋酸化学纯；磷酸化学纯。

亚硝酸钠按GB 2367执行；水基金属清洗剂按Q/LZC(B)0029执行。

5 工艺程序、工艺参数、操作要点：
5 1 去脂；
5 1 1 配方与工艺条件：水基金属清洗剂-- 4% - 5% ：自来水-- 余量；温度75 —85 ：时间—大于1min 5 1 2 操作要点：将零件放入槽液内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒；
5 2 热水漂洗：将零件放入热水（70 – 80）槽液内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒；
5 3 冷水漂洗：将零件放入流动的自来水槽液内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒；
5 4 防锈
5 4 1配方与工艺条件：盐酸--38%；冰醋酸--25%；磷酸--5% ；666清洗剂--1% ；自来水—余量：时间–2min;
5 4 2 操作要点：将零件放槽液内，窜动或摇动数次，锈蚀严重的零件可以延长酸洗时间，但时间不超过5分钟；零件取出后要立即放入流动冷水中漂洗；
5 5流动冷水漂洗：将零件放入流动的自来水槽液内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒；
5 6 中和：
5 6 1 配方与工艺条件：碳酸钠—5% —6%；自来水—余量；温度—室温；时间1–2min;
5 6 2操作要点：将零件放入槽液内，窜动或摇动数次；
5 7流动冷水漂洗：将零件放入流动的自来水槽液内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒；
5 8 防锈：
5 8 1 配方与工艺条件：亚硝酸钠—10% —12%；碳酸钠—1% —2%；自来水—余量；温度—室温；时间30–60S
5 8 2 操作要点：将零件放入流动的自来水槽液内，窜动或摇动数次，时间不少于30秒；
6 注意事项：1所有要除锈零件的表面不得有油污和脏物，必须先清洗干净才能进行除锈。

2 在酸洗零件和配制酸液时，要在通风和安全保护良好的情况下进行。

3 在酸洗时，要严格按工艺顺序进行操作，不得随便颠倒工艺顺序。

4 从每个槽中取出的零件要待达量槽液流下后，在向下槽移动，以免影响槽液成分。

5 流动冷水槽在酸洗过程中，要一直保持冷水的流动、清洁。

成品防锈操作规程
1 范围：本规程规定了轴承成品防锈的技术要求（轴承的清洗、涂油、包装）工艺流程、操作要点、注意事项。

本规程适用于大型成品轴承的清洗、涂油、包装。

2 引用标准：
3 技术要求：（1）清洗后的成品轴承表面应无肉眼看可见的杂质、尘埃、脏物及手纹印等。

（2）凡径检查合格的轴承应在
4 小时内清洗、涂油、包装完毕。

（3）涂油后的轴承油膜要均匀一致，不许有未涂到之处。

（4）包装后的轴承应严密、牢固、不允许有破裂之处和裸露之处。

4 清晰、涂油、包装要求：（1）清洗：介质：煤油或专有清洗煤油。

方式：加压喷涂；温度：室温；
（2）涂油：介质：防锈润滑两用油；方式：机械喷涂；温度：室温；（3）包装：外径小于200mm的普通品及精密品轴承用双层聚乙烯单个包裹，在以适量的套数用牛皮纸卷包，卷包不得少于2.5圈。

两端多余部分（每端应长出60mm到70mn）塞如筒中。

外径200mm到300mm的普通品及200mm精密品轴承用双层聚乙烯单个包裹，在以双层牛皮纸裹包。

外径大于300mm的普通品及精密品轴承用双层聚乙烯通过内经包裹，在缠一层聚乙烯塑
料带，最外层用编织袋缠绕（带宽120mm到150 mm）带与带之间互压不少于三分之一，缠绕后在内径打结。

分离轴承必须三点捆扎后，再进行清洗、涂油、包装。

保持器与滚子组合件的轴承应单独包装。

5 8 1
：
5 4 1
7.1 检查规则
所有酸洗后的零件应100%进行外观检查，符合本规程的技术要求。

7.2 检查方法
外观检查应在天然散射光或白色透射光线下以目测方法进行。

零件上被检查面的光照度不低于300勒克司（即相当于零件放在40W的日光灯500mm处的光照度。

9 注意事项
9.1 从每一个槽里取出的零件要待槽液流净后再向下槽移动，以免影响槽液的成分。

9.2 流动冷水槽要保持流动，清洁。

9.3 脱水油槽每班使用前应将槽底水分放净后才能使用，根据脱水效果进行更换脱水油。

9.4 更换槽液在放掉旧酸前，首先将酸中和，然后放掉，以免寻坏地下管道。

9.5 废酸液放掉后要将槽底的赃物全部清除，并用清水冲洗干净后方可配制新酸。

9.6 配制各种酸液时要在通风良好的情况下进行。

9.7 配制酸洗液时要戴上眼镜，橡皮手套，穿好工作服。

9.8 配制酸洗液时，只允许把酸液倒入水中，严禁将水倒入浓酸中，以免使酸液溅出或发生爆炸事故。

9.9 若发生酸液溅到皮肤上时，要立即用冷水冲洗。

酸溶液、高锰酸钾---磷酸混合液的分析方法
1范围
本标准规定了测定酸溶液、高锰酸钾---磷酸混合液中硝酸、硫酸、磷酸和高锰酸钾含量的分析方法。

本标准适用于酸溶液、高锰酸钾---磷酸混合液中硝酸、硫酸、磷酸和高锰酸钾含量的测定。

2 引用标准
GB/T 601—1988 化学示剂滴定分析（容量分析）用标准溶液的制备
GB/T 603—1988 化学示剂实验方法中所制剂及制品的制备
3 示剂
3.1 氢氧化钠标准溶液：c（NaOH）约0.5mol/L 按GB/T601配制
3.2 亚硝酸标钠准溶液：c（1/2NaNO2）约0.5mol/L 按GB/T601配制
3.3 EDTA溶液：c（EDTA）约0.1mol/L 按GB/T601配制
3.4 硫酸分析纯
3.5 氟化钾分析纯
3.6 0.1%百里香酚酞指示剂：按GB/T603配制
3.7 0.1%甲基红---次甲基蓝混合指示剂：按GB/T603配制
3.8 10%亚硝酸钠标准溶液：称取10g亚硝酸钠溶于水，移入100ml容量瓶中，稀释至刻度。

4 硝酸（硫酸或盐酸）酸溶液容量的测定。

4.1 方法提要
本方法是用盐酸标准溶液滴定，由耗用标准溶液的体积计算出苯甲酸钠的含量。