成品检验工作流程样本
成品检验流程图
成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。
它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。
下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。
1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。
这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。
2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。
同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。
3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。
同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。
4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。
对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。
5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。
对于关键材料，应进行实验室测试和分析。
6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。
确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。
7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。
确保产品质量符合相关标准和客户要求。
8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。
检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。
9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。
如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。
10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。
成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。
通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。
及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。
成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。
在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。
棒材成品检验员的工作职责及检验流程
棒材成品检验员的工作职责及检验流程
棒材成品检验员的工作职责主要包括以下几个方面：
1. 负责根据标准规范，对棒材成品的物理和化学性能进行检验。
2. 检验员需要掌握相关的检验方法和仪器的使用，并能根据要求对棒材进行抽样和试验。
3. 检验员需要对检验过程中的各项指标进行记录，并对检验结果进行数据整理和分析。
4. 在检验过程中，需要及时发现棒材成品存在的质量问题，记录并报告相关部门。
5. 负责保持和维护检验设备的正常运行和状态，确保检验结果的准确性和可靠性。
6. 参与棒材成品的质量改进和控制活动，提出合理的改进方案和意见。
棒材成品的检验流程一般包括以下几个步骤：
1. 入库检验：在棒材成品入库之前，进行一次全面的检验，确保产品的质量符合要求。
2. 抽样和试验：根据标准规范，对入库的棒材成品进行抽样和试验，检验各项指标的合格率。
3. 检验记录和报告：将检验结果进行记录，并根据需要向上级主管部门或客户提交检验报告。
4. 问题处理：如果发现棒材成品存在质量问题，需要及时报告相关部门，并参与问题的处理和解决。
5. 检验设备维护：定期对检验设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和准确性。
6. 质量改进：参与质量改进活动，提出合理的改进方案和意见，提高棒材成品的质量和性能。
成品检验实施细则
成品检验实施细则
是企业为确保成品质量，在生产过程中所制定的具体检验标准和步骤。
下面是一个可能的实施细则的例子：
1. 检验标准制定：
- 确定成品的质量指标和要求；
- 参考行业标准、国家标准和客户要求，制定企业内部的检验标准。
2. 检验设备准备：
- 采购并保持必要的检验设备，包括检测仪器、测量工具等；
- 对检验设备进行定期维护和校准，确保其精度和可靠性。
3. 检验人员培训：
- 对检验人员进行相关培训，使其具备必要的技能和知识；
- 培养检验人员的责任心和工作纪律，确保检验工作的准确性和严谨性。
4. 检验程序制定：
- 制定详细的检验程序，包括接收、准备、执行和记录等各个环节；
- 确定样品的数量和检验的频率，以保证对每一批次成品的全面检测。
5. 检验记录和报告：
- 对每一次检验进行记录，包括样品编号、检验结果、检验人员等相关信息；
- 根据检验结果生成检验报告，并及时通知相关部门和客户。
6. 异常处理和追溯：
- 对于不合格的成品，及时进行处理，包括返工、报废等；
- 对于质量问题的成品，进行追溯调查，找出问题的原因并采取相应的纠正措施。
7. 持续改进：
- 定期评估和审查成品检验工作的实施情况，发现问题并提出改进措施；
- 不断优化检验程序和方法，提高检验效率和准确率。
以上仅是一种可能的成品检验实施细则的例子，实际的细则应根据企业的具体情况进行制定和调整。
成品检验流程
成品检验流程
成品பைடு நூலகம்验流程
工作目标
知识准备
关键点控制
细化执行
流程图
1．规范成品检验流程，防止不合格品进入成品库或市场
2．及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量
1．产品检验规程及操作规范
2．产品质量标准及相关要求等
1．成品检验准备
质量管理部接到《成品首件检验通知》后，做好检验准备，包括设备仪器准备、人员安排和时间安排等
1．《成品检验报告》
2．《成品送检单》
5．2 如批量抽检不合格，成品检验主管在《成品检验报告》上签字确认，同时在生产部《成品送检单》上注明不合格项，生产部返工后重新送检
1．《成品检验报告》
2．《成品送检单》
6．产品送客户验货检验
客户确认产品批量检验合格后，成品检验主管填写《客户产品送检单》，通知客户验货，客户依据订单要求进行质量检验测试
《成品首件检验通知》
2．首件检验
质检专员依规定程序、质量要求，对样本进行质量检验，同时填写清楚《首件检验记录表》
《首件检验记录表》
3．首件检验结果确认与处理
3．1 品质工程师对首件及《首件检验记录表》进行确认，签署合格与否的意见
《首件检验记录表》
3．2 如首件检验合格，成品质检验员通知生产部门批量生产；如首件检验不合格，发出《成品检验报告》，注明不合格原因，编制《不合格分析报告》，生产部，重送首件
1．《成品检验报告》
2．《不合格分析报告》
4．批量抽检
首件检验合格后，成品检验员依据产品检验标准、规范等进行批量抽检，根据检验结果填写《成品检验报告》
1．产品检验抽样规定
2．《成品送检单》
3．《成品检验报告》
来料、制程、成品抽样检验规范【范本模板】
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好.2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4。
1．来料检验1)抽样标准:按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0。
65;MINOR：2。
5②结构料MAJOR：1.0；MINOR:2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4。
2．制程检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65；MINOR:2。
5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量.6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定.4。
3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL—STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0。
4，MAJOR：0。
65；MINOR：2.53）检验严格度:正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
SAP_OEM成品检验流程
批准与签署版本控制1.流程概述1.1.流程说明本流程目的是统一并规范OEM成品到货检验业务，确保整个OEM成品检验环节有序、科学,实现OEM成品收货检验的统一管理。
OEM成品检验流程，是MM模块《委外加工采购收货流程》的下游流程。
当仓管员创建到货单时，系统会自动生成相应检验批，触发本流程。
此时该批次OEM成品库存状态为质检状态，库存不可使用，检验员可在系统中查询检验任务，打印《到货检验单》及《领料单》，根据系统预设的样品数量到仓库领取样品，并依据检验要求开展检测工作，检验完毕后在系统中录入各项特性结果。
若检验结果异常，依据《超标管理制度》开展复检，提取最终有效数据。
系统依据预设的判断标准自动判定是否合格，若结果合格，经质量部门负责人审批后，由检验员在系统中作出决策；不合格则转入《不合格品处理流程》进一步分析处理，得出最终结论后再作出决策。
决策完毕后转回《委外加工采购收货流程》，仓管员收到系统中检验员的决策信息反馈后，依据检验员实际取样数量，执行库存过帐，更改库存状态。
所属流程组：采购相关检验1.2.适用范围组织范围：触发事件：系统中创建OEM成品到货单。
1.3.详细描述1.3.1.术语解释和概念说明OEM成品检验：指针对外发加工的成品到货时所执行的检验，检验项目同时包括包材及膏体内容物。
针对OEM成品的到货检验，要求OEM厂家随成品附上批COA报告。
对于环亚公司有检验要求但由于条件限制无法进行测试的部分检验特性，必须在COA中体现，检验员只需核查结果，无须开展相关测试。
检验批：是一次检验任务的单据，其作为信息载体从报检到完成检验始终贯穿整个业务环节，其中包含检验对象、检验要求、检验时间等内容。
OEM成品检验批的定义以到货日期和OEM厂家的实际生产批号为判断标准，例如：同一天到货2个不同批次，须视为2个检验批，要求仓管员分别办理入库、检验员分别开展检验；不同时间到货的2个同一批次，也视为2个检验批。
轮胎成品检验的普通检验流程
步骤序号
检验项目
检验方法
判定标准
1
外观检查
目视检查
轮胎表面应平整量
使用测量工具
轮胎尺寸应符合产品规格要求
3
重量检查
使用电子秤
轮胎重量应符合产品规格要求
4
气压测试
使用气压表
轮胎气压应符合产品规格要求，且无漏气现象
5
平衡性测试
使用平衡机
轮胎动平衡性能应符合产品规格要求
6
耐磨性测试
使用耐磨试验机
轮胎耐磨性能应符合产品规格要求
7
耐久性测试
进行耐久性试验
轮胎耐久性应符合产品规格要求，无异常磨损或损坏
8
标记检查
目视检查
轮胎标记应清晰、准确，符合相关标准
成品检验管理制度范文(三篇)
成品检验管理制度范文一、目的和范围1.1 目的本制度的目的是规范公司成品的检验管理工作，确保成品质量符合相应的标准和要求。
1.2 范围本制度适用于公司所有生产的成品，包括但不限于产品、零部件等。
二、责任和权限2.1 质量部门质量部门负责制定和执行成品检验的细则，负责监督和指导各生产部门的检验工作，负责相关数据的统计和分析。
2.2 生产部门生产部门负责按质量部门的要求进行成品的检验工作，负责将检验结果及时上报质量部门，确保成品质量符合标准和要求。
三、检验流程3.1 接收成品生产部门在完成成品制造后，将成品交付给质量部门进行接收。
3.2 检验标准质量部门根据相关的技术标准和要求，制定成品的检验标准，并向生产部门提供相应的检验方法和流程。
3.3 检验方法生产部门按照质量部门提供的检验方法，对成品进行外观质量、尺寸、重量、功能等方面的检验。
3.4 检验要求检验要求包括合格品的判定标准、不合格品的处理要求以及异常情况的报告和处理流程。
3.5 检验记录生产部门在进行成品检验时，需填写相应的检验记录，包括样本编号、检验时间、检验结果等信息，并保存在指定的文件或数据库中。
四、异常处理4.1 不合格品处理如果成品经检验发现不合格，生产部门应按照相关流程和要求进行处理，如进行返工、报废等。
4.2 异常情况报告对于发现的重大质量问题、频繁出现的质量问题等异常情况，生产部门应立即向质量部门进行报告，并协助质量部门进行调查和处理。
五、数据统计与分析质量部门负责统计和分析成品的检验结果，对质量问题进行追踪和分析，并提出改进措施和建议。
六、培训和考核公司应定期组织成品检验相关的培训，提高员工的技能和意识，定期对相关人员进行检验工作的考核，确保检验工作的有效性和持续改进。
七、制度的执行和修订本制度的执行由质量部门负责监督，必要时可以对制度进行修订和完善，修订的内容应及时通知相关部门并进行培训。
八、制度的宣传和评估公司应对本制度进行宣传，确保各部门和相关人员都能够理解和遵守制度的要求，定期对制度进行评估和改进。
成品出货检验工作流程
成品出货检验工作流程成品出货检验工作流程作为一家制造企业，成品出货检验工作是至关重要的一环。
它确保了产品的质量和符合客户的需求，对于企业的声誉和客户满意度至关重要。
本文将介绍一套完整的成品出货检验工作流程，以确保企业能够高效地进行出货检验。
一. 检验前准备在进行成品出货检验之前，进行充分的准备工作非常重要。
以下是检验前的准备步骤:1. 定义检验标准：制定和明确出货产品的检验标准，这可以是根据国家或国际标准，也可以是根据客户特定的要求。
2. 编制检验计划：根据产品特点和要求，制定检验计划，包括检验的具体步骤、检验点、样本数量、检验方法等。
3. 确定检验员：从质量控制部门中选择一个经验丰富的检验员，他们应具备熟悉产品要求和检验程度的能力。
4. 指定检验场地和设备：确保有一个合适的场地进行检验，并配备适当的检验设备和工具，如测量工具、测试仪器等。
5. 准备检验文件和记录：准备必要的检验文件和记录表，如检验报告、缺陷记录表、检验记录等。
二. 进行出货检验一切准备工作就绪后，进行出货检验。
以下是一般的出货检验步骤:1. 抽样检验：按照检验计划，根据抽样方法从成品批中抽取样本进行检验。
样本的数量和抽样规则应根据产品的特点和检验标准确定。
2. 外观检验：对抽取的样本进行外观检验，检查产品是否存在表面缺陷、划痕、变形等问题。
根据标准进行外观缺陷的分类和评定。
3. 尺寸测量：使用适当的测量工具和仪器，对产品的尺寸进行测量和检查，确保其符合产品规格要求。
记录尺寸测量结果。
4. 功能检验：对产品进行功能测试，验证其是否能正常工作并满足客户的要求。
根据产品特性和标准进行相应的功能测试。
5. 物理性能测试：如果产品有特定的物理性能要求，如耐压、耐磨、耐候性等，进行相应的物理性能测试，并记录测试结果。
6. 包装检验：对产品的包装进行检验，确保包装完好、无破损，并符合运输和储存要求。
7. 记录结果和发放检验报告：根据测试结果填写检验记录，并根据需要制作出具检验报告。
服装质量检验流程和操作指南
服装质量检验流程和操作指南在服装生产过程中，质量检验是确保产品符合标准的重要环节。
本文将介绍服装质量检验的流程和操作指南，以帮助读者更好地了解和执行质量检验工作。
一、质量检验流程1. 原材料检验：首先，对使用于服装制作中的原材料进行检验。
这包括面料、配件、拉链等。
检验点包括质量、颜色、强度等方面。
2. 生产过程检验：在服装制作的各个阶段进行检验。
这包括裁剪过程、缝纫过程、熨烫过程等。
检验点包括尺寸、对称性、结构合理性等方面。
3. 成品检验：对制成的服装进行检验。
这包括外观检验和功能性检验。
外观检验点包括缝制是否平整、无错位等；功能性检验点包括拉链是否顺畅、按钮是否牢固等。
4. 包装检验：最后，对包装后的服装进行检验。
这包括服装本身和标签、吊牌、包装袋等的完整性和准确性。
二、操作指南1. 检验环境：确保检验环境整洁干净，避免有灰尘和异味的影响。
同时，准备好检验所需的工具设备。
2. 检验准备：事先了解产品规格和样本，以明确检验依据。
准备好检验表格，在表格上记录检验结果。
3. 样本准备：对于大批量检验，选择一定数量的样本进行抽检。
确保样本具有代表性，能够准确反映整个批次的质量水平。
4. 检验方法和标准：根据产品的特点和标准，选择相应的检验方法。
例如，对于防水服装，可以使用喷水测试来检验其防水性能。
5. 检验项目：根据产品类型和标准，制定相应的检验项目和要求。
例如，在拉链的检验中，可以包括以下项目：牙齿间距、拉链行进力、拉链扣合性等。
6. 检验记录和判定：在检验过程中，准确记录每个检验项目的结果。
根据标准，对每个项目进行判定，确定是否符合要求。
7. 异常处理：如果发现检验项目不符合要求，及时停止生产，并将问题报告给相关人员。
同时，进行原因分析和问题解决，以防止类似问题再次发生。
8. 检验报告：对于每个批次的服装进行检验后，生成相应的检验报告。
在报告中，详细记录检验过程、结果和判定。
报告可以作为质量反馈和追溯的重要依据。
成品检验工作流程范本
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
根据抽检结果填写OQC检验报告
批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认
OQC主管在OQC检验报告上签字确认
OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》，
工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生 产线返工，返工后重新送检
《首件检查表》
《OQC检验报告》
《坏机分析报告》
客户产品批量合格后，OQC填写送检单通知客户验货
客户、QE、PIE对机，
OQC转发客户验货报告
工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》
计划安排返工，返工后再重新送检
客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格
生产线将合格产品入成品仓
送检单
客户验货报告
《坏机分析报告》
《返工报告》
1.目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流 程
职 责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
成品检验流程
成品检验流程成品检验是指对已经完成的产品进行检测，以确保产品的质量符合规定的标准和要求。
成品检验流程是确保产品质量的关键环节，下面是一个包含七个步骤的成品检验流程的简要描述。
步骤一：准备工作在进行成品检验之前，需要确定检验的目标和要求，并准备好所需的设备和仪器，如测量工具、检验仪器等。
同时，还需要培训和指导负责进行检验的人员，使其熟悉检验流程和操作规范。
步骤二：产品样本收集从生产线上抽取一定数量的产品样本作为检验样品。
样品的选择要具有代表性，即能够反映整个批次产品的质量状况。
步骤三：样品标识和登记对每个样品进行标识，包括产品型号、生产日期、包装信息等，以便于后续追溯和统计分析。
同时，将样品登记入检验记录册或数据库中，记录样品的相关信息。
步骤四：样品检验对每个样品进行全面、系统的检验。
检验的内容根据产品的特点和质量要求而定，可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、化学成分分析等多个方面。
检验过程中需要按照标准规范进行操作，确保结果的准确性和可靠性。
步骤五：数据分析和统计对检验得到的数据进行分析和统计，了解产品质量的分布情况和趋势变化。
可以采用统计学方法对数据进行处理，计算各种质量指标的平均值、标准差、极差等，并与标准要求进行对比。
步骤六：判定和处理根据产品的质量标准和要求，通过与标准值的比较，对每个样品的检验结果进行判定，确定其合格或不合格。
对于不合格的样品，需要进行进一步的分析和处理，包括确定不合格的原因、评估不合格对产品性能和安全的影响，制定纠正和改进措施等。
步骤七：报告编制和归档对检验结果进行报告编制，内容包括检验日期、样品信息、检验数据、判定结果等。
检验报告需要清晰、准确地反映产品质量的情况，便于后续追溯和分析。
同时，将报告归档，以备将来参考和审查。
成品出货抽检流程
成品出货抽检流程抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
以下是店铺为大家整理的关于成品出货抽检流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 出货检验标准一、目的为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验，确保检验合格后的产品才能包装、入库、发货。
二、范围适用于本公司最终产品的出货检验。
三、职能1、品质科负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。
2、采购员负责成品的发货工作。
3、需入库的产品，由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。
四、标准内容1、成品的定义：已完成全部生产过程，经检验合格后就可以交货的产品。
2、检验方式：检验人员根据”检验日单”对需检验的产品进行3文件核对无误后，将流转盒中的产品整齐的摆放在检验工作台上，需对该批次产品一一检验，杜绝偷工减料(不检验或者抽检)，并及时的记录在检验报告单上，不合格处以记号笔标识在产品上。
3、最终产品的判定a) 不合格品，需报废或返工的。
b) 不合格品，可特采接收的。
c) 合格产品，需入库的。
4、检验项目3.1外观的检测a)产品不得有磕碰、划伤、毛刺等现象抽样检出的标准应用常用的计数抽样标准GB2828.1-2012逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB2829-2003周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)环境条件和试验方法标准及应用1.通信产品的环境适应性环境条件：指在一定时间内，产品所经受的外界物理、化学和生物的条件。
它通常由自然界出现的环境条件和产品本身或由外源产生的环境条件组成。
环境试验：是将产品或材料暴露在自然或人工的环境条件下并经受其作用，从而对它们在实际上可能遇到的贮存、运输和使用条件下的性能作出评价，并分析研究环境因素的影响程度及其作用机理。
2.环境试验标准的组成。
质检流程及步骤
质检流程及步骤
1. 明确质量要求：根据工程施工（或产品）技术标准明确检验的项目和各项的质量要求。
2. 准备质检设备：确保质检所需的设备完好且正常工作，如质检仪器、工具等。
3. 进货检验和试验：对公司所有的原材料进行进厂检验，保证流入生产加工环节的物料都是合格物品。
4. 生产过程检验和试验：负责产品在生产过程中的工序检验，保证工序符合标准，只有符合要求和标准的半成品才能进入下一个工序继续生产。
5. 初步检查：对样品进行初步外观检查，检查是否有明显的缺陷或瑕疵。
6. 执行标准测试：根据产品的规格和质量标准进行测试，如尺寸、重量、力度等。
7. 功能测试：对产品的功能进行测试，确保产品能够正常工作并满足客户需求。
8. 安全性检查：针对特定行业和产品，进行安全性和可靠性的检查，确保产品符合相关法律法规和标准要求。
9. 比较：将测试得到的数据同标准规定的质量要求相比较。
10. 判定：根据比较的结果，判定工程施工的质量是合格或不合格。
11. 记录数据：将每个样本的质检结果记录下来，包括测试数据、检查过程、不良情况等。
如果发现不良品，需记录不良情况的具体细节，如缺陷类型、数量、位置等。
12. 处理：对合格的放行，对不合格品打上标记，隔离存放，另作处置。
记录所得到的数据和判定的结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量。
13. 生成质检报告：报告中应包括每个样本的测试结果和判定以及总体质检结果统计。
半成品 成品检验和试验程序全套
半成品、成品检验和试验程序全套L目的防止不符合要求的产品进入下道工序或不符合要求的产品发到用户手中。
2.适用范围适用于半成品、成品的检验和试验的管理。
3职责3.1生产部负责色板制备、产品生产过程中的自检、互检。
3.2质检负责性能检验；颜色的电脑检色，成品出货检验。
3.3仓库负责对超期的半成品、成品送检。
4程序4.1涂料半成品、成品检验和试验程序。
4.1.1色板的确认。
1.1.1.1在成品涂料生产前，由生产员工持《批咕》到质检部借板，色板管理员根据《批咕》取标准板（包括干板、湿板），生产员按《漆膜一般制备法》制出合格的颜色板交生产主管确定对板标准与制板方式。
1.1.1.2色浆半成品、树脂半成品的色板由质检确定，技术部协助。
4.1.2颜色检验。
生产员工按《色检员作业指导书》自检，生产主管专检。
特殊批咕由指定人员放行，涂料打板车间放行的颜色，由调色主管复检。
1.1.2.1生产员工按《色检员作业指导书》自检合格后，将所对干板及货板批咕交生产班组长确认颜色，倘不通过则生产员工按指令继续调整直至检色通过，并在颜色放行认可栏签名。
4.122半成品色浆的颜色由质检按《原材料、半成品、成品检测项目方法和技术指标》检测各项目，认可后在批喑上质检认可颜色栏签名。
4.1.3电脑检色生产主管目视颜色与色板相近后,交质检员按《色差仪作业指导书》进行检色，若检测值不在标准范围内，则退回生产员工重新调整直至色检合格并将检测的结果填写在检测色板及批唁上。
4.1.4能检验和试验。
4.1.4.1颜色认可后，由生产员工按《原料、半成品、成品及辅料的取样方法》取样送质检部做产品检测检验，样品标识要清楚,并与批咕相符合。
4.1.4.2生产部员工必须对所送样品负责，质检部认为必要时可随时到车间抽样检验和试验，若抽检发现样品与生产送检的样品有差异时，交生产主管处理，严重的知会厂长以上人员。
4.1.4.3库要定期检查半成品及成品是否在保质期内，对超期贮存的半成品及成品油样填写送检通知单送检，质检不合格的成品和半成品交技术部处理。
家纺成品类检验操作指导参考文件
(家纺类)QA检验操作指导书1. 目的控制入库产品质量,确保出货产品质量满足客户要求,防止不合格品出厂。
2. 适用范围所有入库的成品及半成品。
3. 职责成品检验专员负责到货产品的抽检，并填写相关检验记录表。
4. 抽样检验标准注：1).检验样本从检验批次中随机抽取，外包装应完整2).当样本大小n大于批量N时，实施全检，合格判定数Ac为03).抽样方案另有规定和合同协议的，按有关规定和合同协议执行4).真丝、丝绵、蚕丝、羽绒等高端产品可适当增加抽检数量5).成品一般低于1200套,抽验数量至少20套以上,批量工艺质量与工艺要求不符的,视为不合格品(包含用料颜色,绣花线色,裁剪花向,尺寸,填充料品质,辅料用料,包装等),外观质量例如个别脏污,破洞根据另行规定对进行处罚和要求;其他异常疵点根据国家标准合格品要求执行,高端产品例如蚕丝羽绒类抽验数量可根据订单数量加大抽验比例,例如10%以上.注: 主要对目前生产的大品类进行了梳理,其他未列明产品需查阅其他资料6. 检验程序6.1 检验前的准备及工具按照检验计划，将确认的产前样和完整的工艺资料、包装资料提前准备好放在验货台，同时将成品检验记录表、卷尺及笔等相应工具备好6.2 检验流程6.2.1 根据到货计划，每天下午下班前将当天入库的借货申请单交给相应的套件/芯类仓管,借货申请单应注明品名,货号,生产单号,尺码及借货数量等,相关仓库在第二天9点前备好相应货品放在检验台附近,借货申请单由相应借货人及仓库负责人签字.6.2.2 根据包装资料，核实对应检验的成品的外包装事项，包括箱贴位置及内容是否正确，包装物料是否正确合理，有无破损，核实装箱率与包装资料是否一致6.2.3 打开包装，拿出货品，核对货品合格证是否正确，包含：品名，尺寸，面料成份，填充物成份及克重，执行标准，产品类别与货号、69码等等信息是否正确，并与外箱贴的品名，货号，工单号，69码相校核是否相符, 将货品包装上合格证上的信息，完整填写在《成品抽检明细表》上，包括供应商名、品名、货号、生产单号、产品数量以及抽检数量等等。
化验室检验工作流程（精选5篇）
化验室检验工作流程（精选5篇）第一篇：化验室检验工作流程化验室检验工作流程一、流程 1.取样 2.检品登记 3.检品检验4.填写记录5.检验报告上报6.记录汇总归档7.检验分析评价二、具体要求 1.取样取样人员现场取样必须符合水质采集和保存的要求。
2.检品登记取样人员应及时在取样样品登记表上进行样品登记。
3.检品检验1）检验人员接到样品后，检验前要先查阅被检样品的质量标准和检验操作规程，确定其所需的检验仪器、试剂、试液和规定的检验项目。
2）检验人员要严格执行检验操作规程，不得随意更改检验方法和检验项目。
3）检验过程中，检验人员要随时填写相关内部记录。
如仪器使用记录、试剂、试液使用记录等。
4）检验过程中，检验人员要随时清理、洗涤检验工作台、仪器设备，及时处理废料、残料，始终保持现场的整洁有序。
4.填写记录1）检验过程中检验人员要随时填写检验记录。
2）检验记录必须按具体操作如实填写，要整洁、及时填写，不得随意涂改。
3）检验记录填写完整后，检验人员应检查无误后签字，送交复核人进行复核。
5.出具检验报告单1）检验记录需经复核人复核无误签字后，方能出具检验报告单。
2）检验报告的出具要严格按照检验记录进行出具。
3）检验报告单出具后，检验人员先检查无误后签字，经复核人复核无误后签字，最后送交分管经理过目签发，并加盖公司公章。
4）检验报告单出具份数检验报告单一式三份，一份留存、两份发给报检部门。
6.记录汇总归档1）检验记录由检验人员每月汇总一次，整理归档。
2）每到年底由检验人员将全年的检测报告及原始资料编号整理归档。
7.检验分析评价检验分析评价是对水质状况的分析和评价。
分析评价分为月度分析评价、季度分析评价、年度分析评价。
具体要求如下：1）分析评价要以表格的形式整理上报，分析本阶段水质状况。
2）月分析评价由检验人员每月25日之前整理上报。
3）季度分析评价由化验室指定人员每季度末25日之前整理上报。
4）年度分析评价对本年度水质状况进行分析整理，于12月20日之前整理上报。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
1. 目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2. 适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流 程
职 责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
根据抽检结果填写OQC检验报告
批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认
OQC主管在OQC检验报告上签字确认
OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》，
工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检
《首件检查表》
《OQC检验报告》
《坏机分析报告》
工程PIE分析原因，发出《通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验
客户产品批量合格后，OQC填写送检单通知客户验货
客户、QE、PIE对机，
OQC转发客户验货报告
工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》
计划安排返工，返工后再重新送检
客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格
生产线将合格产品入成品仓
送检单
客户验货报告
《坏机分析报告》
《返工报告》
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查