成品检验控制程序

成品检验控制程序

1 目的

加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质

2 范围

适用于入库前完成品、外发加工成品检验

3 原则

程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确

4 作业控制

4.1 成品检验的内容

4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等

4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理

4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等

4.2 检验前作业

4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管

4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内

4.3 检验作业

4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练

4.3.2 检验须依照成品检验标准执行

4.3.3 检验结果须填入成品检验报告

4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序

4.4 检验后处理

4.4.1 成品检验合格的入库作业

4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》

4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业

4.4.2 成品验退作业

4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理

4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”

4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检

4.4.3 成品报废作业

4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”

4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃

4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃

4.5 来料包装检验

4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形

4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理

4.6 外观要求

外观要求及缺陷的判定，如下表所示

4.7 尺寸检验

4.7.1 任意抽取5件测试尺寸，将检测结果记录于“IQC来料检查记录表”

4.7.2 要求测量：长，宽，高（厚），对于外包装箱，以外径尺寸为准；对于内包装箱，以内直径尺寸为准

4.7.3 如无具体规格则按下列误差标准执行：

4.7.3.1 外包装箱内径尺寸误差：上偏差：+5毫米，下偏差-3毫米

4.7.3.2 外包装箱用包材尺寸误差：上偏差：+3毫米，下偏差-5毫米

4.7.3.3 内包装箱内径尺寸误差：上偏差：+3毫米，下偏差-3毫米

4.7.3.4 内包装箱用包材误差：上偏差：+3毫米，下偏差-3毫米

4.8 点收

4.8.1 生产线将同一生产批的成品附“制造入库申请单”、“确认单”交至FQC人员

4.8.2 FQC人员核对送检单据与产品实际情况是否相符（品名、数量、周期、版本、校验时间、包装方式等）

4.8.3 核对所交产品是否通过FAI，如未通过检验，则拒绝收料

4.8.4 校验产品点收无误后，由生产部门将产品登记于“FQC收料登记表”中；若点收过程中存在不符，则拒绝接受，并立即与生产部门核实后，予以退还，待产品由生产线处理后再予交验

4.8.5 点收无误的货批置放于“FQC待验区”待检验，FQC视出货需求缓急安排检验顺序4.9 抽样计划

4.9.1 抽检

适用于具破坏性的检验项目、生产线的制程能力已可保障质量的项目、待检成本高但影响不大的项目、生产线检验失误率低的项目

4.9.2 全检

4.9.2.1 检验以抽检和全检两种方式配合进行

4.10 检验准备

4.10.1 熟读工程规格图面、QIP及质量检验标准书

4.10.2 准备检验设备及量具

4.10.3 准备抽样计划表，查阅“产品历史卡”

4.11 检验与判定

4.11.1 抽样检验以分散随机抽取样品之方式作业

4.11.2 整批逐项做检验

4.11.3 依照工程规格、图面、QIP质量标准书做判定

4.11.4 抽检过程中如发现不良，FQC立即予以标识，抽样完成后交给FQC工程师确认，达到拒收标准者，工程师确认无误后，立开“产品批退单”

4.11.5 全检出的不合格品，由FQC品管员与生产线班长及IPQC三方确认无误后，与生产线作换料动作；若因紧急出货需求，可视具体情况先换料再做不良确认，保证出货的及时性4.11.6 全检过程中若发现重大的质量异常时，FQC应及时反馈给生产线，同时开具“质量异常通知单”，以便及时反映和控制重大质量问题

4.11.7 检验合格的产品在“制造入库申请单”上签名、“确认单”上盖章后，将产品移到FQC 合格区

4.11.8 检验完毕，FQC将不良情景如实记录到“产品历史卡”上

4.12 客户验货配合

4.12.1 业务部提前联络客户验货人员到本公司验货

4.12.2 品质部协助客户做抽样及检验工作

4.12.3 由客户出示检验报告，品质部存档并汇总

4.13 合格出货

出货检验判定合格的产品，办理出货手续

4.14 拒收返工

4.14.1 品质部出货检验判定不合格的产品，由品质部填写“不合格通知单”通知相关部门4.14.2 品质部、生产部联合制定返工的对策

4.14.2.1 品质部主导返工的对策和返工的作业流程

4.14.2.2 生产部负责返工的作业

4.14.2.3 返工后，生产车间视同其他成品，依交验程序逐批经FQC最终检验入库

4.14.2.4 待整批产品返工并检验合格入库后，再由品质部人员进行复检

4.14.2.5 品质部负责追踪后续生产的预防改善对策

4.15 特采出货

4.1

5.1 特采申请

下列情形，业务部，生产部可提出特采申请

4.1

5.1.1 产品缺陷轻微，不至影响使用特性和销售

4.1

5.1.2 出货时间紧迫

4.1

5.1.3 其他特殊状况

4.1

5.2 特采批准

4.1

5.2.1 客户验货的订单，应由客户核准

4.1

5.2.2 由本公司验货的订单，在品质部经理审核后，报总经理审核

4.1

5.3 特采出货

视同合格品办理出货

4.16 统计分析

4.16.1 FQC将每日检验情况汇总成《成品检验日报》，并予以公布

4.16.2 FQC将每周检验情况汇总成《周报》，予以公布，并在每周质量例会上讨论

4.16.3 FQC将每月检验情况汇总成《月报》，并整理成每月“FQC抽检——全检转换评审表”