产品检验控制程序
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
产品检验控制程序
生效日期2018-03-24 页次2/4产品检验控制程序编制部门：质量管理部编制：审核：会签部门：制造部、研发中心会签：、批准:修订记录：No章节号修订摘要修订人修订日期备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。
1 目的生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。
2 适用范围适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。
3 权责3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。
3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。
3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。
3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。
4 定义4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。
5 程序5.1 来料检验5.1.1 来料检验策划5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。
5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。
（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证）5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。
5.1.2 来料检验实施5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。
5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。
检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。
产品检验控制程序
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。
该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。
二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。
检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。
2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。
监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。
抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。
四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。
2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。
3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。
五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。
产品检验控制程序
1、目的1.1 保证来料质量符合我司验收标准，实施有效的检验，确保投入使用的物料经检验是合格的。
1.2 依规定的程序对成品进行检验和试验，以验证产品相关要求已得到满足，达到顾客的要求。
2、适用范围2.1 适用于IQC进行检验，包括生产的原器件、塑胶件、辅料等。
2.2 适用我司FQC、OQC、QA不同时机的检验和试验。
3、定义与缩写3.1 IQC：进料质量检验3.2 AQL：可接收质量水平3.3 待处理：即已检但尚未明确是接收还是退货或进一步判定的过渡性标识。
3.4 免检：产品的技术指标已超出本公司检具的技术（精度）指标，以供应商提供的出厂证明及质量保证书，产品规格承认书为依据，只作核对供应商名称、品名/规格、品质状态及数量等。
3.5 紧急放行：因生产急需，来不及检验而将原器件、辅料、胶件发往生产的一种措施。
3.6 FQC：（线上）最终品质检验3.7 OQC：出货品质检验3.8 QA：品质保证3.9 成品检验：用适当的方法对组装成型的成品（包装成品）进行的检验和试验，以验证是否符合规定的要求。
3.10 最终审核：产品出货前，由仓库对出货品的箱唛/箱贴纸（包括货号、合同号、目的地等），数量、货柜号、车牌号、防护措施（如货柜防潮、清洁状况）等方面与落货明细表进行审核，以验证符合所有规定的要求。
4、职责与权限4.1 品管部负责制定检验标准；4.2 IQC负责来料检验与数据分析；对原材料、器件、外协助工品及顾客财产进行验证并标识状态。
4.3 仓库负责核对原材料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续，不合格隔离。
4.4 采购对供方和外协厂商的不合格品进行协调处理。
4.5 品管部负责成品的检验和试验、品质异常的提出及处理报告，协助工程部制定成品检验标准，可靠性试验导则、安全检测规程。
4.6 生产部配合品管进行检验,并对不合格品及时处理。
4.7 仓库负责对成品出货的最终审核。
5、运作过程5.1 作业流程图(见附录)5.2 来料检验5.2.1 来料到厂后，首先由仓库、仓管员依“申购单”/供方的送货记录核对品名，规格/货号、颜色、数量无误后，暂收至“黄色待验区”，以示未检，并口头/电话方式通知IQC人员。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
产品检验控制程序
产品检验控制程序1．目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。
2．范围产品实现过程的适当阶段。
3．职责3.1技术部、质检部是检验和试验的归口管理部门，负责进货、工序和最终检验和试验。
3.2各车间负责产品工序检验中的自检、互检。
4．工作程序4.1进货检验和试验4.1.1采购部在原（辅助）材料、外购（协）件等物资到公司后，保管员应及时通知质检部进行检验。
4.1.2检验人员要依据图纸和检验文件的要求,认真做好进货检验和试验，并在《检验报告单》上做好记录，作出合格与否的判定。
如需做检测试验的，则在做完试验后写好试验报告，作出判定。
4.1.3保管员凭检验人员开具的合格证办理入库手续。
对经检验不合格的物资，按《不合格品控制程序》处理。
4.2过程检验和试验4.2.1在过程检验和试验中公司采取自检、互检和专检相结合的三检制，其中专检包括首检、巡检和完工检验。
检验的依据是产品图纸、工艺文件和检验文件。
4.2.2首件检验4.2.2.1首件是指每道工序开始加工的第一件零件，首件由操作者自检合格后，再交检验员检验确认，首检记录由检验员负责保管。
4.2.2.2 首件检验不合格应停机分析原因，进行改进，并将重新加工的首件再次交检，直到合格方能进行批量加工。
4.2.2.3 在更换操作者、原材料、设备、工装、工艺时，必须对加工的第一件零件进行首检。
4.2.3巡回检验4.2.3.1首件检验合格后进行批量加工时，操作者应做好自检、互检工作。
4.2.3.2专职检验员至少每隔二小时应对操作者自检、互检的零件进行巡检，并做好《巡检记录》。
检验人员可根据操作者的技术水平和该工序质量的稳定与否增减巡检频次。
4.2.3.3 检验人员在巡检中发现批量产品不合格，应立即通知该工序停机找原因，消除发现的不合格及原因。
4.2.4完工(或成品)检验零件(或产品)加工完成后，操作者将自检合格的零件送交检验员检验。
检验员应做好完工(或成品)检验记录，对合格品准许转序，对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
产品检验控制程序
标准作业程序 产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版 本：A/0
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模切产品巡检：片材在正常生产过程中，IPQC 依产品品质状况和稳定性等对各机台每 30
分钟进行一次巡检，巡检的数量不得少于 10PCS，如巡检不合格，根据实际状况可
加大检查数量，并记录于《制程检验报告》中，对不合格品做好标识，并通知生产
版 本 变更单编号 A/0 初次发行
标准作业程序
产品检验控制程序
修订记录
内
容
《产品检验控制程序》
文件编号：QP-08
版 本：A/0
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生效日期 2014-07-01
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日期：
日期：
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标准作业程序 产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版 本：A/0
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的按《不合格品控制程序》处理。。
6.0 参考文件
6.1《人力资源控制程序》
6.2《文件控制程序》
6.3《检测设备控制程序》
6.4《纠正和预防措施控制程序》
6.5《不合格品控制程序》
6.6《产品标识和可追溯性控制程序》
7.0 附表
7.1《IQC 检验报告》
QP08-001A/0
7.2《FAI Inspection Report》
作相应的处理，IQC 跟进执行措施的效果。 5.3.6 对于生产过程中发现的不合格物料，仓管员将不合格批隔离；判定为报废的物料由 IQC 在不合
格标识票上注明“报废”，由仓库做报废处理。 5.3.7 对于仓存超周期物料，由仓库开《库存重检申请单》通知 IQC 进行重检，依 6.3.2-6.3.4 的规
产品检验控制程序
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日期
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部门
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采购部
生产部
品质部
工程部
仓库
人事行政部
市场部文件修订记录日期修改类型版本
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修改内容
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2021-12-25
新版发行
A/0
无
无
1.0 目的：
对委外加工、外购原材料、在制品、半成品、成品进行检验和试验，确保物料和生产过程中的半成品、成品符合规定的质量要求。
5.0 引用文件：
5.1 ?记录控制程序?
5.2 ?不合格控制程序?
5.3 ?检验作业指导书?
6.0 相关记录：
?送货单?
?QC检验记录?
?质量检验报告?
?IQC检验报告?
?委外加工通知单?
?进料检验送检单?
?QA〔OQC〕检验报告?
4.2.6 对一些原材料品质部无法检验的工程，品质部可通知采购部，要求供应商随货附上相关的原材料质量保证的相关证明，品质部参照证明明进行验证，并将其与该批的“来料检验记录〞记录一同保存。
4.3 过程检验
4.3.1 首件检验
a) 当发生以下之一或以上情况时由产品开发部提供产品首件：
(1) 新产品第一次批量生产时；
b) 巡回检验时不仅应按规定抽样检验产品，而且应观察作业员的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。
c) 巡回检验中如发现问题应及时指导作业员或联系其班/组负责人进行及时纠正。
d) 在巡检中发现质量问题时，应要求生产部将不良品及时隔离，按?不合格品控制程序?处理。
4.3.4 成品检验
产品检验控制程序
1.0 目的确保公司的采购物料、半成品、成品符合规定的质量要求。
2.0 范围此程序适用于所有外购来料(包括客供物料)、生产过程的半成品及成品的检品控制。
3.0 职责3.1 品质部IQC：负责所有外购来料(包括客供物料)的检品控制；3.2 品质部IPQC：负责生产过程产品的质量控制；3.3 品质部QA：负责成品的检品与试验控制。
4.0 程序4.1抽样标准及允收水平4.1.1 采用MIL-STD-105E普通正常单次II级抽样标准。
4.1.2 AQL采用CRI=0； MAJ=1.5， MIN=2.5。
（如果客人有更严格的AQL标准，则按照客人标准执行）4.2 外购来料检品4.2.1 货仓收发人员收到送货单后，将送货单转交给品质部IQC通知验货。
4.2.2 品质部IQC根据相关检品标准对来料进行检验，填写《进货检验报告》。
布料等检验按《四分制检验标准》执行并填写验布表。
4.2.3 若来料经检品判定为合格，IQC则在该批来料物料标识纸中盖“PQWS”印章或填写合格标识，由货仓将来料入仓。
4.2.4 若来料检品为不合格，由品质部主管根据生产情况决定退货、冻结、选用或AOD并将处理结果填写在《进货检验报告》中。
《进货检验报告》副本派发货仓、生产计划部、采购部。
IQC对该批来料物料标示卡上对应的标有退货、加工、选用或AOD的标识。
4.2.5 货仓根据《进货检验报告》将物料入仓或退回供货商。
4.2.6 品质部IQC对来料来不及检验或检验结果无法短时间内确定的，应将来料置于待检区或挂待检标识，直至检验完成或检验结果出来后按 4.2.3、4.2.4或4.2.5处理。
4.2.7 物料来不及检验或检验还没结果，而生产急用采取紧急放行时，必须经品质部主管同意方可放行，同时需在该批物料的标识纸上注明“紧急放行”字样，以便追溯。
同时IQC需保留样品进行检验，检验完毕填写《进货检验报告》交品质部主管审批。
如检验结果判定为合格，则将报告派发货仓、生产计划部；如检验结果判定为不合格，则需及时将该批物料和使用该批物料生产出的半成品或成品按QP8.3-1《不合格品控制程序》处理。
产品检验控制程序
3.10所有检查判定的不合格品均按《不合格品控制程序》执行。
3.11各类检查记录需保存至少六个月，样品需标识清楚至少保存一个月。
4．支持性文件
4.1《来料、最终检查抽样标准》
4.2《工程检查抽样标准》
4.3《检查基准书》
4.4《包装作业指导书》
5．质量记录
6.1QR--081《来料检查通知书》
6.2QR--119《检查结果票》
6.3QR--120《品质异常单》
6.4QR--113《来料检查成绩表》
6.5QR--114《工程检查成绩表》
3.4.2自检和互检的频率
参照SOP要求的频率进行
3.4.3自检和互检的实施
作业员依各工序作业指导书的要求开展自检和互检工作，检查发现品质异常时，将可疑异常部品采取隔离措施后，立即报告品检员或加工组长，由其进行确认，并按其指示进行。
3.4.4对于所有外观要求的产品需具备外观限度样板。
3.5最终检查（OQC）
工程检查
品质部
最终检查
资材部库管员
出货检查，若发现异常，应报告仓库主管，
紧急放行时使用《特许生产/紧急放行单》
3.1.3来料检查的实施
品质部检查员负责按《来料检查抽样标准》对来料实施抽样检查，检查结果记录于《来料检查成绩表》中，并对检查后的来料品质状态予以标识，不同的品质状态采用不同的标识方法，具体依《标识和可追溯性程序》执行。
1)所有来料检查均按相应的《检查基准书》进行检查和记录；
2）包装材料按《包装材料检验规范》和包装仕样书进行检查；
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序一、程序目的产品检验和试验控制程序的目的是确保所生产的产品符合质量要求和规格，并保证产品在出厂前经过检验和试验的合格性。
二、程序适用范围本程序适用于所有生产过程中需要进行产品检验和试验的环节，并适用于所有产品类型。
三、程序要求1. 检验和试验计划在生产过程中，由质量部门负责编制详细的检验和试验计划，包括所需的设备、材料、方法和标准等内容。
计划应事先确定，并在产品进入相应环节时及时执行。
2. 检验和试验设备质量部门应配备符合要求的检验和试验设备，并对其进行定期的校准和维护，确保设备的准确性和可靠性。
3. 检验和试验方法根据产品的特点和要求，选择合适的检验和试验方法。
对于频繁进行的检验和试验，应采用标准化的方法，以保证结果的准确性和可比性。
4. 检验和试验记录质量部门应对每次检验和试验的结果进行记录，并及时归档。
记录应包括检验和试验的日期、方法、设备、结果等信息，以备后续验证和追溯。
5. 异常处理当检验和试验结果不符合要求时，应立即采取措施进行纠正和处理。
质量部门应负责调查并记录异常情况，并在纠正措施得到执行后重新进行检验和试验，确保产品合格。
6. 检验和试验结果评定根据产品的规格和要求，对检验和试验的结果进行评定。
评定应根据设定的标准和限值，确保产品达到质量要求。
7. 认证和审计质量部门应定期进行内部和外部的认证和审计，以确保产品检验和试验控制程序的有效性和符合性。
认证和审计应包括程序的合规性、记录的完整性和设备的有效性等方面。
四、程序执行1. 生产过程中，相关操作人员应按照检验和试验计划的要求进行操作，确保检验和试验的顺利进行。
2. 检验和试验结果应及时记录，相关人员应按照标准的规范要求进行记录，以备后续分析和评定。
3. 当发现异常情况时，相关人员应及时报告给质量部门，并按照质量部门的要求进行纠正和处理。
4. 检验和试验的结果应及时评定，并由质量部门确认合格后，方可继续生产流程。
产品检验与测试控制程序
4.4.1 检验和试验记录应清楚的记录产品的型号、批号、生产日期、检测项目、检测数据，检测的结果是否合格，并经检测人员和试验人员签名确认。
4.4.2 所有记录按《文件和记录控制程序》进行管理。
4.5 检验准则
4.5.1 未经经验合格的产品不准流入生产及下工序加工；未经最终检验合格的产品不准许交付顾客使用；
6.3生产车间工艺监控记录，保存期限1年+1个日历年
6.4各种试验记录，保存期限3年+1个日历年
6.5产品质量检验报告，保存期限3年+1个日历年
6.6《紧急（例外）放行申请单》由检测部门保存，保存期限3年+1个日历年。
6、记录
4.5.2 品管人员按控制计划、检验规程或验收样件对进料及公司生产产品进行检验；
4.5.3 品管人员的印章管理由品质部统一归口管理；
4.5.4检验记录必须真实、完整，字迹清楚可辨，记录人应在记录上签名注明记录日期。涂改处也应签名注明记录日期；
4.5.5 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求。
4.6 技能要求
各品管检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格、具有相应技能、确可胜任的人员担任。培训可参照《人力资源控制程序》。
5、参考文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《记录控制程序》
5.3《原材料检验规程》
5.4《出货检验规范》
6、记录
6.1进货物料验证记录，保存期限3年+1个日历年
6.2 原材料检验报告 ，保存期限3年+1个日历年
4.0 内容
4.1原材料/零部件进货检验
4.1.1 IQC根据仓库的《来料登记一览表》安排物料的检测，并按照《进料检验管理规范》对进货物料需检测的化学、物理、机械特性等抽样进行检验和试验，形成相应的《进料检验报告》。
产品检验控制程序
1）、IQC接到《到货送检单》和供应商送货单,IQC应准备所需的图纸、检验工具及相关资料。
2）、制定抽样计划：依据《品质AQL抽样标准》执行。
4.2.3检验
4.2.3.1IQC依原物料《工程图纸》及《原材料检验标准》上的品质标准进行检验,并将结果记录于对应的《来料检验单》、《IQC来料检验日报表》。
1）、OQC依据工程图纸、样品、作业指导书、技术协议等。
2）、检验标准及检验工具。
4.4.2检验
1）、OQC在做成品检验时,需依图纸进行尺寸、外观等方面的逐项检验,必要时应参考客户标准、技术规格参数、《工程设计变更通知单》或客户的特殊要求等资料。并记录入《OQC检验记录表》。
2）、表面处理为喷粉、电镀等成品在出货前品质应对其表面及包装方式进行核对,以确保规格正确,包装和实物相符合,表面无生锈、氧化、腐蚀、碰伤变形等不良现象。
3）、IPQC巡检发现不合格时,处理依《不合格品控制程序》进行,必要时对其前段时间所生产的产品重新检验确认其品质,防止问题再发生。
4）、制程中功能测试依《测试作业指导书》实施。
5）、制程作业中,生产当班组长和IPQC应对现场作业状况及品质状况进行巡回稽核,以确保品质的有效性。
6）、制程检验中的相关检验结果详细记录于对应的《制程检验单》、《IPQC制程巡检记录表》。
程
序
文
件
(产品检验控制程序)
文件编号
版本号
A0
文件层级
2
编 制
审 核
批准
发行部门
品质部
发行日期
2021年12月25日
文 件 履 历
版本号
编制/修订日期
备注说明
修订内容摘要
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。
通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。
为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。
本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。
2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。
目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。
2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。
同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。
2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。
确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。
2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。
记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。
2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。
同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。
3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。
并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。
3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。
确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。
3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。
产品检验控制程序
一：目的
对产品的性能进行监视和测量，证明产品要求得到满足。
二：使用范围
适用于质量体系的过程和产品的检验。
三：定义
1.1检验：对产品、过程或服务的一种或多种性能进行测量、检查、并将这些性能与规定要求标准进行
比较的活动。
1.2检验员：来料质量检验、过程质量检验、最终产品质量检验的人员。
1.3紧急放行：因生产、客户订单急需来不及验证而放行的原料及待检成品，应对该产品做出明确标识，
并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。
四：职责
4.1项目管理部：负责原材料检验、制程和成品检验，并做好标识及记录，负责对质量异常的分析，按
相应要求填写检验报告。
4.2仓库：负责进厂物料的储存管理。
4.3生产部：在生产过程中应进行自检和互检，负责生产能力的控制和产品的性能控制。
4.4项目管理部：负责对公司人员组织培训及考评。
4.5管理者代表：负责质量管理体系满足规定要求。
五：进料检验流程
六：过程检验流程
七：成品检验流程
八：相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《文件及记录控制程序》九：相关记录：
7.1《检验报告》
7.2《紧急放行申请单》
7.3《首件检验报告》
7.4《制程检验报告》
7.5《成品检验报告》
7.6《品质异常通知单》。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量,避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作.3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品.对于大批量生产,“首件”往往是指一定数量的样品.首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品,以验证和鉴定过程的生产能力,并为产品生产工艺定型做准备.首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品进行的检验.一般要检验连续生产的3-5件产品,合格后方可继续加工后续产品.在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验.4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作,并对正确性、及时性负责.生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作,只有首件鉴定和检验合格才能批量生产.品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a新产品加工工序多或复杂在工艺定型前的首件；b不连续的批生产,间隔一年后又恢复生产的首件；c设计图纸发生重大更改后生产的首件；d工艺规程发生重大更改后生产的首件；e合同要求指定的首件.首件鉴定的内容a首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效,并能指导生产；b产品加工的工艺安排是否合理可行,适合批量生产；c所用采购产品是否符合规定要求；d选用的所有设备能否满足生产要求,生产环境是否满足生产要求；e生产操作人员是否具备相应的能力；f首件质量与其质量记录是否相符,质量问题是否按规定得到处理；g有顾客要求的工序是否经顾客签署认可.为确保产品加工工艺安排合理、可行,满足顾客要求,必须对首件产品按规定程序进行鉴定,不经首件鉴定的产品,不准成批生产.品质部应根据合同订单中的产品,结合产品图纸,拟制产品加工明细,规定具体要求,并发至相关人员；品质部组织生产、检验人员按和的要求进行首件试制和鉴定,确定最终的加工工艺；各生产部门要积极配合首件试制,并按品质部拟制的技术文件认真加工产品,有责任提出改进建议；品质部应全程跟踪首件产品试制工作,在结束鉴定后填写首件产品鉴定报告,并予以保存；经鉴定合格的首件产品,应做好标识,由各车间保存,作为检验产品的依据.在首件产品鉴定时,发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时,则作为不合格品处理,并依据不合格品控制程序执行.鉴定时发现不合格应分析原因,找出解决的办法并实施纠正或纠正措施,当需对工艺文件等技术文件实施更改时,应执行文件控制程序的规定要求.首件鉴定形成结论的建议或改进措施,由品质部负责组织落实和跟踪验证.6. 首件产品检验工作程序首件检验时机a 每个工作班开始；b 更换操作者；c 更换或调整设备、工艺装备包括刀具更换等；d 更改技术条件、工艺方法和工艺参数如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变；e 采用新材料或材料代用后如加工过程中材料变更等；首件检验项目a 图号与工序流动卡是否符合.b 材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符.c 首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求.首件检验以操作者自检为主,专检为辅,必要时,如出现不能确定的情况,应提交技术人员、品检人员确认.对发现首件不合格品时,应再做第二件直至首检合格后,才能投入批量生产,否则在加工第三个零件还不合格时,操作者要立即报告车间主任或技术人员,并由其给予及时的技术指导,保证加工零件正常流程；操作者应正确使用量检具测量首件产品,如实填写首件产品检验记录.首件出现的不合格品,依据不合格品控制程序处理.7.质量责任公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中,应严格履行本程序的各项要求,否则造成不合格或质量事故,按产品质量奖罚制度处理.8.相关文件不合格品控制程序文件控制程序记录控制程序技术文件管理制度产品质量奖罚制度9.质量记录首件产品鉴定报告首件产品检验记录附件1：首件产品鉴定报告附件2 首件产品检验记录F/QR03-02注：1、核对图号与工序流动卡；2、核对材料；3、测量关键尺寸；。
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4.3.8所有入库物料，必须通过品管部检验合格后方可入库。
5.0支持文件
5.1《采购控制程序》XL-QP-015
5.2《产品的标识与可追溯控制程序》XL-QP-004
5.3《不合格品控制程序》XL-QP-005
5.4《纠正及预防措施控制程序》XL-QP-009
5.5《产品防护控制程序》XL-QP-011
5.6《品质异常处理规定》 QA-QW-001
6.0质量记录
6.1《进料检验报告》QA-QR-003 保存期限:三年
6.2《巡检记录表》QA-QR-002 保存期限:三年
6.3《出货检验报告》QA-QR-004 保存期限:三年
4.1.3所送物料与规定要求不符，仓管人员则须通知采购人员与供应商联络换货、补货或退货事宜。
4.1.4IQC人员查知有来料后，须及时对送检物料进行检验，检验作业按相关实物样品、工程图面及检验规范等判定标准进行检验, 实物样品须经工程部签板, 且在有效期内使用。
4.1.5物料检验合格，IQC人员则应按《产品的标识与可追溯控制程序》的有关要求对合格物料进行相应的标识。
4.1.8所有挑选使用、特采使用和退货的《进料异常通知单》由采购传真给供应商，并要求供应商出具书面回复并作出相应的改善措施。
4.1.9 检验结束后，IQC人员须将检验结果通知仓库开展入库作业或退货作业。随后，IQC人员将进料检验的具体状况填写在《进料检验报告》上，以便日后开展相关的分析、追溯和评审作业。
3.5业务部：负责对客户提供物品的不适用状况与客户进行相应的沟通作业。
4.0程序内容
4.1 进料检验
4.1.1所需物料进厂后，仓管人员应指导送货人员将物料存放于指定的区域，并根据《采购单》及《送货单》的内容进行逐一核对，清点所送物料的数量、包装、标识。
4.1.2所送物料与规定要求相符，则由仓管人员在ERP系统中做《收料单》，ＩＱＣ在ERP系统中查询来料情况进行检验作业。
4.1.6物料检验不合格时，IQC则须按规定要求对不合格物料进行标识并开出《来料异常通知单》详细描述进料不良情况，及时交ＩＱＣ负责人作出评定意见：挑选使用、特采使用、退货处理，同时将《来料异常通知单》以附件的形式插入ＥＲＰ系统中、让ＩＱＣ负责人、采购部负责人审批，最终由总经办决策批准。
4.1.7连续三批来料检验不合格时,由正常检验转为加严检验.加严检验后连续五批合格时,转为正常检验. 加严检验后连续三批不合格时改为暂停检验.同时发出供应商整改通知，并对供方提交的整改措施及其质量管理体系重新进行审核、评估、验证。(此规定对次级供应商同样适用)
4.3.4对批量返工、返修的产品，生产部门应在返工完毕后，将按4.3.2程序QA重新进行检验。
4.3.5 QA检验合格后，生产物料员应及时在ERP系统里完成入库手续。入库作业由仓库人员按《产品防护控制程序》的有关规定执行。
4.3.6 QA检验合格后，将《成品检验报表》装入信封中，并在信封的正面写上客户名称交于成品仓仓管员，交接时需在《出厂检验报告交接记录表》上登记好，仓管员需在“鑫龙仓管员”栏签名。仓管员将出厂检验报告交于送货员时，送货员需在“鑫龙送货员”栏签名。送货员将出厂检验报告交于客户IQC时，客户IQC需在“客户IQC”栏签名。待签名完毕后送货员需将《出厂检验报告交接记录表》带回交于仓库文员存档。
*****有限公司
产品检验控制程序
版本/版次：Ｂ/０
总页数：共5页
文件编号：***-003
生效日期：2017.10.12
区分
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核准
发行印章
签名
修订记录
制定/修订日期
修订内容摘要
页次
版本/版次
总页数
1.0目的
为规范产品的检验与试验作业，确保使用于产品的物料、半成品及成品符合规的质量要求。
2.0范围
4.3成品检验
4.3.1 终检人员对成品检验后进行包装，包装后由物料员将其运输到指定区域，待QA进行检验。对于全检出来的不合格，由生产部进行处置和记录。
4.3.2QA应根据相关的《生产技术资料》和《检验规范》及《AQL抽样标准》对所包装的成品进行抽 样检验。
4.3.3成品检验合格后，QA人员将加盖QA PASS章，由生产物料员开展入库作业。对于特殊客户需要开出《出货检验报告》并由品管部负责人在报告上签名确认。对检验不合格的成品，QA人员应贴不合格标识卡对其进行标识，标识后通知生产进行相应的处置。
4.2.2自检和互检
4.2.2.1生产部门各工序作业人员须按作业指导书的有关要求，对本工序的产品质量进行检验。发现不合格时,作业人员需及时将不合格品放入不良品盒中。对不合格品的返修作业由生产部现场管理人员按照《不合格控制程序》的要求开展相应的返工或返修作业。批量不良时，则通知现场管理人员进行相应的品质异常处置。
4.2.2.2生产过程中，下工序作业人员须对上工序传递的产品进行检验。凡发现不合格现象，需及时通知上工序作业人员。不合格现象严重时，则须及时报告组长或相关IPQC人员，由其视不合格的影响程度做相应的处置，具体按照《品质异常处理规定》执行。
4.2.2.3生产部终检人员需按相关产品的检验要求对产品实施全检。对检验中发现的不合格品，将检验结果报告组长，由组长按《不合格控制程序》的相关要求处置。对于返工、返修的产品，需重新经过IPQC检验后方可流到下一工序。
4.1.10对客供物料的不良，业务部应及时将检验结果报告给客户，以便其做相应的处理。
4.2制程检验
4.2.1生产部门在领取生产所需的物料前，必须有IQC检验合格状态的标识卡，同时IPQC人员应在物料投入生产前依据相关产品的要求对其进行检验。不相符，则通知生产相关人员到仓库重新换料。批量生产前，生产部出具《首件送检单》经由品管部进行首件确认，通过后准予批量生产。
凡本厂购进的生产原、辅料（含客供的相关原、辅料）、半成品及成品的检验作业。
3.0职责
3.1品管部：负责对进料、半成品及成品进行检验、记录和标识。
3.2仓务部：仓库负责对进料的清点、送检及合格品的入库作业和不合格的隔离。
3.3采购部：负责对所采购物料的不合格品的退货、补货及换货事宜。
3.4生产部：负责对半成品及成品进行自检并对不合格品进行隔离、返工作业。
6.4《来料异常通知单》 QA-QR-009 保存期限：三年
6.5《制程品质异常通知单》 QA-QR-005 保存期限：一年
6.6《特采申请单》 QA-QR-010 保存期限：三年
6.7《出厂检验报告交接记录表》 QA-QR-033保存期限：一年
6.8《首件送检单》PD-QR-007保存期限：一年
4.2.4巡检
4.2.4.1品管部制程IPQC需依照相关产品的《生产技术资料》及《生产作业指导书》的要求对生产各工序的产品实施巡检，并需将巡检过程中的相关事项记录在《巡检记录表》上。
4.2.4.2品管部IPQC在巡检中发现产品问题时，或员工未按《生产作业指导书》作业时，IPQC立即停线，并通知现场管理人员和报告上级并开出《制程异常通知单》交品质负责人处理；不良品由IPQC贴不合格标示卡后由生产部进行隔离并及时处置。