产品最终检验控制程序

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产品检验控制程序

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。

2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。

3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。

3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。

3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。

3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。

3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。

4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。

4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。

4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。

4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。

4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。

4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。

4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。

4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。

4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。

5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。

产品检验控制程序

5.1不合格品控制程序QS-QCD-01
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。

IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)

产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。

2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。

3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。

负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。

3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。

4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。

对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。

4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。

如验证不合格，应通知采购人员联系处理。

4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。

首件检验未经合格，不得继续加工或作业。

首件检验应填写《工序检验记录》。

4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。

4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。

最终检验控制程序

1目的对最终产品的检验进行控制, 确保最终产品的各项检验圆满完成且结果符合规定的要求。

2适用范围本程序适用于本公司最终产品的检验。

3 术语（略）4 职责4.1 质管部负责具体实施车间最终产品和出货产品的检验。

4.2 质管部负责编制产品的检验文件。

4.3 生产制造部总装车间负责成品的清洁,包装和送检。

4.4 物控部成品仓负责出货产品的送检。

5 流程图（见附页）6 程序6．1检验控制的策划6.1.1质管部应编制《控制计划》，并在《控制计划》或《检验指导书》中确定产品的最终检验检验项目和产品特性。

6.1.2最终检验中发现不合格，应按《不合格控制程序执行》。

6.1.3质检员必须经培训，考试合格放方可上岗，并经公司授权方可对检验合格产品的放行。

6.2 最终产品入库检验6.2.1最终产品入库检验和试验，应在所有规定的工序检验均已完成，且结果满足规定的要求后方可进行。

6.2.2生产车间在每批产品完成之后及时提交《成品送检单》交质管部，质检员依据《成品送检单》作检验准备，按产品《控制计划》的终检规范中的要求进行抽样检验，对抽样的的测量结果进行判断并及时记录，检验完成后质检员填写“质检报告”交质量工程师审核。

由质量工程师确定产品放行。

6.2.3批产品合格由质检员签发“产品合格证”，连同产品放入包装箱内, 由车间封箱后即可办理入库手续。

质检员必须在《成品送检单》上签字盖章，该批产品方可入库，成品仓必须在接到质检员盖章的《成品送检单》后方可办理入库手续。

6.2.4不合格产品按《不合格品控制程序》执行。

6.3 出厂检验6.3.1每批(指出货批)产品出厂前，由物控部仓管员填写“产品出厂抽检表”，交出检员进行出厂检验。

4.3.2出检员按《控制计划》中的有关要求进行抽样检验, 检验完成后填写“产品出厂检验报告”,交质量工程师审核。

6.3.3批产品合格由出检员在“产品出厂抽检表”上予以标注, 当日交回仓管员办理出厂手续。

6.3.4不合格品按《不合格品控制程序》执行。

产品检验和试验控制程序

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产品检验和试验控制程序
目的
适用范围
职责
管理内容及要求
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YY/T02872003/ISO1348 5:2003中产品的监视和测量条文理解4
YY/T0287-2003/ISO13485:2003中产品的监视和测量条文理解5
对有源植入性医疗器械和植入性医疗器械的专用要求：要记录检验和试验人员的身份，以保证可追溯性和满足要求证据的力度。身份可指姓名、职务和履行职责的日期。
产品检验和试验控制程序
提纲
YY/T02872003/ISO13485:2003中产品的监视和测量
YY/T02872003/ISO13485:2003中产品的监视和测量条文理解
产品检验和试验控制程序
YY/T0287-2003/ISO13485:2003中产品的监视和测量
• 产品的监视和测量 • 总要求
➢ 如有不合格或不符合情况发生时，则执行《不合格品控制程序》，由检验员填写《不合格品处理记录表》，在来料上张贴 “拒收”标识，物资供应部负责隔离该批物料。质量部应及时将相关信息反馈给采购部，采购部就不合格情况与供方联系，督促供方协调解决并逐步改善。
管理内容及要求---进货检验（即来料检验）2
➢ 紧急放行
a.如因生产急需来不及检验而要将原材料放行用于生产时，生产部应填写《紧急放行申请单》由质量部、研发部或工程部审核并经权责副总签字批准后，由质量部在来不及检验的物料上张贴“紧急放行”标识后入库。库房管理员在相应的入库记录、领用记录上做好标识。在检验结论未出来前，生产中用该物料所产出的半成品、成品都应张贴“紧急放行”标识，相关的生产记录中都应单独标识，注明“紧急放行”，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。《原材料紧急放行申请单》应在质量部存档。

FQC最终检验控制程序

文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保个车间品质稳定，特制定本程序。

1.2适用范围凡本公司产品加工过程中，各产品完成之后半成品或成品须入库时，适用本程序。

1.3权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

2、检验规定2.1抽样计划依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。

2.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。

2.2.1一般特性符合下列条件之一者属一般特性2.2.1.1检验工作容易者，如外观特性2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如2.2.1.3品质特性变异大者2.2.2特殊特性符合下列条件之一者属特殊特性2.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者2.2.2.3品质特性变异小者2.2.2.4破坏性之试验2.3检验水准2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。

2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。

2.4缺陷等级抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：2.4.1致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。

2.4.2主要缺陷（MA）不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。

2.4.3次要缺陷（MI）并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示2.5允收水准（AQL）2.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。

2.5.2允收水平本公司对产品检验时个缺陷等级之允收水准为：2.5.2.1CR缺陷，AQL=02.5.2.2MA缺陷，AQL=0.1%2.5.2.3MI缺陷，AQL=2.5%最终产品检验允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。

最终检验控制程序

最终检验控制程序一、目的：对生产完成的半成品、成品进行规定的检验，确保产品品质稳定及符合客户的要求。

二、范围适用于本公司FQC及FQC对半成品、成品的入库前的检验。

三、职责（一）生产部门：生产完成后半成品、成品的搬运及检验工作的配合，不良品的返工等。

（二）品管部：FQC负责半成品的入库前检验。

QA负责成品的入库前检验。

四、作业流程（一）检验前的准备1．生产部在半成品完成后，将半成品摆放整齐用于垫板上，并在产品上贴上标签，注明制程名称、工令单号、产品名称、数量等，将产品置于本部门“特验区”内，在低垫板上挂“待验”标志牌。

交由品管FQC进行检验。

2．组装部门将产品用装好，整齐摆放于本部门“待验区”内，在纸箱外部贴上标签，注明订单编号、产品名称、生产批号、批量等，填写《成品入库验收单》交品管QA进行检验。

（二）检验标准1．抽样计划取MIL—STD—105EII级单次正常抽样，（1）外观AQL值为：CR（严重缺陷）：0 MAJ（主要缺陷）：1.0MIN（次要缺陷）：1.5（2）依产品《工艺指导单》的工艺标准及检验标准进行检验。

1、半成品检验（1）FQC依《生产指令单》、《产品工艺流程图》、《产品工艺指导单》、《工艺标准》、对半成品进行外观及功能检验。

（2）FQC将检验结果记录在《FQC检验记录单》内，对检验合格品贴绿色“FQC合格标签”，并注明检验日期、单号等。

2、成品检验（1）QA依《生产指令单》、客户订单及产品《工艺流程图》、《工艺指导单》、《工艺标准》、《检验标准》对成品外部包装、外观、功能进行检验。

（2）QA将检验结果填入《QA检验记录表中》，对检验合格品贴绿色“QA合格标签”，注明检验日期、验收单号等。

3、对于FQC或QA无法判定及检测设备不足无法进行检验时，应向部门主管报告，由生产、技术等部门进行会同检验。

（三）不合格品处理1．生产部门将不合格品置于“不合格”区域内。

与合格品进行隔离并标识。

最终检验控制程序

位应及时分析原因采取纠正措施，并在二个工作日内将纠正/预防措施回交品管部。品管部负责跟踪改善结果，对在规定时间内未能改善的，品管部再次跟进，直到改善为止。 5.5.经检验合格的成品入库后，由仓库员负责按《仓储管理程序》进行作业。 5.6. 对于客户退货,品管部先进行判定和分析确认后,由业务部和品管部协同办理相应退货手续。 5.7. 成品复检：本公司库存成品保存时间如超过期限,在出货前由物控中心负责填写内部联络单交于品管部，品管部安排检验员按照相关文件执行复检工作及OQC出货现场监控。 5.8. 本公司一般不存在紧急放行的情况,如有应经过副总经理及以上人员批准, 并经客户同意后方可放行,否则需按文件化要求完成所有的检验项目才能出货。 5.9.确认检验
二、范围本公司生产的所有成品的最终检验及出货现场监控。
三、职责
3.1.制造部包装组：负责将成品包装完毕后，整齐摆放在“待检区”并填写《成品/半成品送
验单》，经判定合格后入库。 .2.品管部：FQC负责按《MIL-STD-105E计数抽样计划》及检验规范和作业指导书等进行最
终检验,并对产品进行判定；OQC负责出货现场监控。
3.3.仓库：负责协同制造部将最终检验后之合格品入库和出货作业。四、定义：
4.1 送检：包装组将成品送至成品待检区，送检成立。 4.2 一批：制造单位一次送检的每一种型号称为一批。 4.3 FQC：品管部最终检验。 4.4 OQC：品管出货现场监控。五、作业内容： 5.1. 制造部将完成的产品送至“待检区”，通知品管部成品检验员FQC进行检验。 5.2 .品管部成品检验员依据《抽样检验计划表》及相应检验规范等对送检成品实施检验和判定。 5.3. 品管人员依据产品类型分别将检验情况及结果记录于《FQC检验报告》、《FQC检验日报

产品检验与测试控制程序

4.4 检验和试验记录
4.4.1 检验和试验记录应清楚的记录产品的型号、批号、生产日期、检测项目、检测数据，检测的结果是否合格，并经检测人员和试验人员签名确认。
4.4.2 所有记录按《文件和记录控制程序》进行管理。
4.5 检验准则
4.5.1 未经经验合格的产品不准流入生产及下工序加工；未经最终检验合格的产品不准许交付顾客使用；
6.3生产车间工艺监控记录，保存期限1年+1个日历年
6.4各种试验记录，保存期限3年+1个日历年
6.5产品质量检验报告，保存期限3年+1个日历年
6.6《紧急（例外）放行申请单》由检测部门保存，保存期限3年+1个日历年。
6、记录
4.5.2 品管人员按控制计划、检验规程或验收样件对进料及公司生产产品进行检验；
4.5.3 品管人员的印章管理由品质部统一归口管理；
4.5.4检验记录必须真实、完整，字迹清楚可辨，记录人应在记录上签名注明记录日期。涂改处也应签名注明记录日期；
4.5.5 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求。
4.6 技能要求
各品管检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格、具有相应技能、确可胜任的人员担任。培训可参照《人力资源控制程序》。
5、参考文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《记录控制程序》
5.3《原材料检验规程》
5.4《出货检验规范》
6、记录
6.1进货物料验证记录，保存期限3年+1个日历年
6.2 原材料检验报告，保存期限3年+1个日历年
4.0 内容
4.1原材料/零部件进货检验
4.1.1 IQC根据仓库的《来料登记一览表》安排物料的检测，并按照《进料检验管理规范》对进货物料需检测的化学、物理、机械特性等抽样进行检验和试验，形成相应的《进料检验报告》。

ISO9001-2015最终检验及不合格品控制程序

最终检验及不合格品控制程序（ISO9001：2015）1目的规范对最终产品的检验及不合格品的控制，确保出货产品品质，满足客户要求。

2适用范围适用于公司所有成品出货的检验、不合格品的控制及特采。

3定义评审部门：由品质部/QE、销售部/跟单、工程部/PIE、工程部/工程师、PMC及生产共同组成。

特采：通过书面申请，经过相关评审部门严格评审，批准使用或放行不符合规定要求的产品，是处理不合格品方法之一，该方法不能作为以后类似产品让步接收的先例。

4职责4.1品质部：QA检验员：对生产出来的成品进行检查，对库存超过有效储存期的产品进行出货前复检，对改善批抽验结果跟踪,监督检验合格产品的入库。

QE：对特采产品进行判定评估确认是否需要客户确认，与客户沟通并提供评审意见，对评审的最终结果进行判定。

4.2PIE部：PE：负责对QA检验出的不良品进行分析,提供该批返工方案及预防改善措施.4.3仓库仓管员：对合格产品入库并按要求储存；在出货前对超过有效储存期的产品提出复检。

4.4生产部：组长：提交产品供QA检验，安排合格产品入库；对同意特采的产品安排入库，对QA检验不合格批进行返工.4.5营销中心：营业员：同客户沟通确认，填写评审意见。

4.6工程部：产品在试产阶段特采，同客户沟通确认，填写评审意见。

如有需要，须参加量产阶段特采评审。

4.7副总经理：对特采产品最终结果进行批准。

5工作流程图及流程说明5.1工作流程图见第3页《最终检验及不合格品控制流程图》。

5.2流程说明见第4-6页。

6支持及引用文件6.1《产品交付管理规定》6.2《仓库管理规定》6.3《QA岗位作业流程》7记录表单不合格批处理单。

IATF16949检验和试验控制程序

1. 目的：对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。

2. 范围：适用于公司产品的检验和试验。

同时适用于对供应商产品的检验和试验。

3. 引用标准：《人力资源及培训控制程序》《不合格品控制程序》《纠正和预防措施控制程序》《质量记录控制程序》4. 术语和定义：认可的实验室：是指按ISO/IEC17025或国家等效标准为实验室认可进行评审和批准的实验室。

外观项目：是指可见的产品。

某些顾客将在工程图样上表注外观项目。

在这些情况下，要求在生产零件提交前对外观（颜色、纹理和织物）进行专门的批准。

计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。

计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。

计数型量具：就是把各个零件与某些指定限值比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。

不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。

可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。

质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。

（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。

）外购件：由供应商提供的产品。

（包括原材料、成品、半成品。

）5. 职责：5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。

5.2质量部负责实施功能试验和材料性能实验。

5.3所有操作工负责本程序所规定的自检。

6. 工作流程和内容：6.1 通则6.1.1未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工；未经最终检验验收合格的产品不准交付顾客使用。

6.1.2检验人员按控制计划、检验规程、过程指导书和/或验收样件对外购/外协件及产品进行检验。

6.1.3 试验人员按控制计划、过程指导书、试验规范对产品进行试验。

6.1.4 检验和试验人员须按《人力资源及培训控制程序》考试考核合格后持证上岗。

最终检验控制程序

1.目的本程序规定了本公司最终检验和试验的控制内容、要求及方法,确保所提供的成品符合规定要求,从而做到不合格产品不入库,不出厂.2.适用范围本程序适用于本公司产品最后一道工序完成后的检验控制,也适用于新产品送样的最终检验和试验控制,并包括公司所有产品的型式试验.3.职责3.1质保部负责最终检验归档管理.3.2仓库保管员负责做好过程检验合格产品的入库及标识工作,并控制最终检验和试验合格的产品的标识及出库.3.3技术课负责成品验收标准的制订,质保部负责成品检验指导书的制订.4.工作程序4.1最终检验必须在进货检验和工序过程检验均已完成而且结果满足规定要求的前提下方可进行.4.2新产品送样的最终检验程序4.2.1由技术课按顾客要求开发制造的新产品,由质保部按技术课出具的技术要求对新产品进行最终检验,检验合格由检验人员出具《首件（批）样品检验报告》及《成品检验合格单》,并把《成品检验合格单》签字后交仓库.4.2.2仓库根据质保部出具的《成品检验合格单》入库,并按合同要求由业务部交付顾客. 4.3正常批量生产的产品的最终检验.4.3.1由质保部检验员按检验流程计划和检验指导书对成品进行检验,当所规定的检验和试验项目(含进货检验和过程检验)均已完成且结果满足规定要求时,在校验记录中签字放行入库,未经检验合格的成品严禁入库.4.3.2根据顾客要求频次,质保部按《内部质量审核控制程序》对已包装产品按计划进行一次产品质量审核,以验证符合所有规定要求（如产品包装、标签）产品质量审核记录作为最终检验的记录.4.3.3对于全尺寸和功能试验由技术课制订相应的技术要求,质保部按要求并根据顾客规定的频次对产品进行全尺寸和功能试验,试验报告顾客要求时须提供评审,如顾客未规定频次则每年进行一次.5．使用记录略。

产品最终检验控制程序

产品最终检验控制程序
1.0目的
确保本公司产品质量符合客户要求，提供产品质量保证。

2.0适用范围
适用于本公司生产和各种成品检查。

3.0职责
●各生产车间主管
(1)保证本程序完整、持续、有效地实施。

(2)对不合格品提出处理方案。

●终检员
(1)对完成了生产全过程的所有产品进行抽检或全检。

(2)依据事实针对检验结果做客观正确的判定，并如实填写《成品检验报告》上交相关生产车间主管。

(3)对所在成品应做好各种标识，已检的成品要在包装箱上签名(盖章)。

4.0工作程序
●从事成品检验的人员应按《培训管理程序》的要求进行相应的培训，合格后方可上岗操作；同时，检验过程中所使用的计量仪器应按《计量仪器控制程序》的要求校准合格。

●成品检验在所有的工序质量检验都已完成且合格后进行。

●车间成品检验
(1)所有完成加工过程的产品部件，在安装、包装前，车间终检员要对其进行全面的检查验收。

(2)严格监督生产员工按质量标准及要求进行作业，不允许不合格品流入包装工序。

(3)依据本公司制定的产品检验标准，检验合格并在核定栏内盖印章或签名才能送成品仓。

(4)检查内容
①所有生产车间完工工件，在安装前，安装工序终检员根据《安装质检工作指示》的要求按批号对每种规格工件进行检查，并将结果记录于《工序质检记录表》内，。

最终检验控制程序

更改记录1.目的：通过对将要进入成品库的成品进行抽样检验,确保符合品质要求的成品才能进入成品库。

2.范围：本公司生产的各种产品。

3.定义：无4.职责:4.1生产部负责生产4.2资材部负责仓储4.3品保部负责检验。

5.内容5.1生产成品检验5.1.1 最终检验组在接到生产组通知后，即安排人员到成品待检区，依据《助焊剂检验办法》、《锡膏检验办法》或《稀释剂，清洗剂检验办法》抽取样品。

5.1.2 对所抽取样品按照《助焊剂检验办法》、《稀释剂、清洗剂检验办法》或《锡膏检验办法》进行检验，依据《现有产品一览表》进行判断，并将检验结果作记录，填入《QA检验报告》。

5.1.3检验合格之成品，还须对产品的型号、批号、日期、数量、包装方式等与《生产命令》核对是否相符。

核对无误后，由QA在每批成品外包装上标识“合格”标签，通知仓储组按《货仓管理办法》办理入库手续。

5.1.4核对有误之产品，立即凭《生产命令》通知生产组更正后再按5.1.3执行，直至合格。

5.1.5检验不合格之产品，按照《产品标识和可追溯性程序》，贴上“不合格”标签后，按照《不合格品控制程序》予以处理。

5.1.6最终检验组将每次检验结果填入《生产成品月合格率统计表》，并保存二年，作为制程能力评估的依据。

5.2销货退回的检验5.2.1对于客户因各种原因退回的成品，由业务人员填写《退货申请表》，退回成品由仓储组归入退货区并标识，并凭《退货申请表》通知QA进行检验。

5.2.2 QA对退回未使用的成品进行全检。

对于客户已使用过的产品，由于无法验证环境禁用物质含量，按直接报废处理。

5.2.3 QA依据《助焊剂检验办法》、《稀释剂、清洗剂检验办法》或《锡膏检验办法》对退回成品进行检验，并依据《现有产品一览表》进行判断，最后将检验结果填入《QA检验报告》中。

5.2.4 检验合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。

5.2.5 检验不合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，按《不合格品控制程序》处理。

最终检验控制程序

受控状态受控页码1/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日文件发行栏☑行政部☑采购部☑生产部☑工程部☑业务部☑品质部☑仓库修订履历表版本日期修改原因及内容提要修改人审核人批准人A02023/03/06新版发行受控状态受控页码2/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日一、目的为确保成品品质符合顾客需要，同时为找出潜在品质问题，作为改善制程之依据，特制定本程序。

二、适用范围凡本公司所承制之产品于入库或出货前之最终检验均适用之。

三、术语及定义无四、职责和权限4.1品质部：负责成品的最终检验。

4.2品质部主管：负责检验工作之协调及记录之审核。

五、流程图5.1最终检验作业流程图（附件1）六、作业内容6.1检验前的准备6.1.1待检验品须放置在待验区，申请部门填写《请检单》发至品质部。

6.1.2检验前须核对检验设备（仪器）是否仍在有效校验周期内。

6.1.3检验前准备好相关的检验规范、出货单、仪器设备等。

6.2检验作业6.2.1成品检验依据检验标准（如控制计划、BOM表、工程图纸、生产通知单、样品以及检验规范等）来实施检验，若客户有特殊状况或要求时品质部主管可予追加项目或依客户之要求施行检验。

6.2.2检查批以同生产批次同型号、同规格、同测试条件产品为一检查批量。

6.2.3检验人员须接受过专业训练，参照《人力资源控制程序》。

6.2.4检验结果需分别登录于《成品（出货）检验记录表》，检验合格者经检验人员签字核准可转成品包装，检验结果若不合格依《不合格品控制程序》执行。

其相关生产、检验记录表由品质部保存归档以便追溯。

6.2.5出货检查6.2.5.1成品仓在打好外箱包装后，须按区域对不同客户、不同订单号码之产品进行摆放整齐。

6.2.5.2业务单位最迟于出货前四小时开具《出货单》给品质及仓库，仓库依据《出货单》通知品质人员一起进行备货作业。

受控状态受控页码3/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日6.2.5.3备货完成后OQC人员需100%确认以下项目：a.标签及条码上所有内容填写一定要完整。

最终检验控制程序

最终检验程序一、目的为保证我公司产品符合技术要求，向用户提供性能稳定、质量可靠的产品，加强出厂成品的质量控制，特制定本办法。

保证不合格的成品不入库，不合格的成品不出厂。

二、适用范围本公司一桌四椅的成品。

三、职责1、业务部：负责客户投诉、反馈的质量问题及时传达给质量部。

2、质量部：负责整理内部质量数据每月月初提供给最终检验，做为最终检验内部KPI数据的参考；负责把业务部接收到的客户投诉、反馈的质量问题传递给最终检验；负责根据客户反馈、过程质量数据、检验过程中发现的普遍存在的问题更新检验清单。

3、最终检验员负责待入库成品的质量检验。

4、生产部负责检验后产品的二次包装、不合格产品的返修、纠正和预防措施的制定及实施。

5、成品库负责合格的产品的入库。

四、检验区域要求1、设施检验台：要求整洁、卫生、无杂物，无可污染产品的脏污。

检验平台：光滑，水平，产品可全部放置于表面。

2、客户签样色板：要求必须存放于避光的环境中。

客户签样：客户签字确认的样品。

3、工具测量：水份仪、卷尺、卡尺、塞尺。

油漆效果检验：光泽度计。

其它工具：读码器、胶带纸、壁纸刀、及组装用的工具。

最终检验员在抽检时必须准备相应工具，方便现场使用。

所有使用的量具必须是经过校验的，且在有效期内。

1、指导文件客户文件：包括产品文件（图纸、中英文技术文件、包装说明等）及相关指导性文件。

公司内部：《最终产品检验标准及方法》《工艺品抽样计划》《最终检验报告》。

五、工作程序1.包装完成后由包装车间通知最终检验员进行检验。

2、抽样最终检验员依据成品入库的数量，按《工艺品抽样计划》进行抽样。

内部指标管控白茬、油漆合格率在90%-95%时，按照Ⅱ级水准进行正常抽检；白茬、油漆合格率大于95%时，按照Ⅰ级水准进行放宽抽验；白茬、油漆合格率小于90%，按照Ⅲ级水准进行加严抽检；客户反馈管控如接收到客户反馈的产品不良质量信息，最终检验取样按照Ⅲ级水准进行加严抽检。

3、检验①、将抽取的产品托运到终检区域依据《最终产品检验标准及方法》逐个逐项进行检验，包括包装、标签、表面处理、组装效果、外形尺寸、油漆的亮度等，依据《工艺品抽样计划》对产品可否入库作出判定。

最终检验和试验控制程序

1.目的为验证产品最后是否符合顾客要求，并提供证据，确保所有的检验和试验均已完成，确保不合格产品不出厂。

2.范围适用于本公司生产的所有产品的最终检验和最终审核的控制。

3.职责3.1技术部负责提供《机械加工作业指导书》。

3.2理化分析室负责对产品材料成份进行分析，清洁度的检验并作好记录。

3.3品管部检验员负责对加工完毕的产品进行检验并保存其检验记录；部门主管负责对产品最终检验和试验的所有报告进行审核。

3.4营销部检验员负责对即将出库的产品进行抽查。

4.流程图5.工作程序5.1成品的分类成品按其性质分为主机产品和维修产品两大类。

5.2成品检验和试验备件5.2.1成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要适用且满足规定的准确度和精度，并与要求的测量能力一致。

参见“检验、测量和试验设备控制程序”。

5.2.2成品的检验和试验工作须由熟悉本岗位职责的接受专业培训，考核合格，具备资格后的人员，经品管部主管批准，才能上岗检验。

参见“培训控制程序”。

5.3检验和试验依据5.3.1成品尺寸检验作业指导书、成品外观检验作业指导书、成品包装检验作业指导书。

5.3.2产品验收标准5.3.3顾客的要求5.3.4控制计划5.4检验和试验的实施产品最终检验和试验包括成品尺寸检验、成品外观检验、成品包装检验。

5.4.1检验员须按照《机械加工作业指导书》上要求的频次、项目、方法对成品进行尺寸抽检，并将检测结果记录于“成品尺寸检验记录上”。

若客户对最终检验和试验另有要求，按照客户要求进行检查。

5.4.2成品尺寸经抽检合格后，才能进行外观检验。

检验员必须按照“产品图”及《机械加工作业指导书》对产品外观质量进行普检，并将检验结果记录在“成品外观检验记录”上。

5.4.3经外观检验合格的产品，检验员须在“分箱单”上记录检验状态，签字后才能包装。

5.4.4包装工按照《机械加工作业指导书》对包装进行自检，检验合格后放入合格证，并将检验结果登录在包装检验记录中。