灯检机验证方案

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验证文件
验证项目：安瓿注射液异物自动检
查机设备验收验证方案
完成日期: 年月日
有效期至: 年月日
目录
一概述 (4)
（一）设备工作原理 (4)
二验证目的 (4)
三职责分工 (5)
四验证计划 (6)
五验证内容 (6)
（一）设计确认 (6)
（二）安装确认 (6)
1 安装环境确认 (6)
2安装设备确认 (7)
（三）运行确认 (7)
1 功能试验 (7)
（四）性能确认 (9)
1 杂质灵敏度的确认 (9)
2 批量人机对比 (10)
3 设备检测破瓶率 (10)
4 Knapp测试 (11)
5偏差情况 (17)
六验证结果评定与建议 (17)
七变更管理 (18)
一概述
本次验证的对象为ADJ1-20/150型安瓿注射液异物自动检查机（简称灯检机），该灯检机用于对灭菌后的小容量注射液进行可见异物的自动检测,本次验证按照设计确认、安装确认、运行确认、性能确认顺序进行。

（一）设备工作原理
安瓿注射液异物自动检查机是利用视觉系统检测出混杂在产品中的可见异物，其工作原理是将被检测安瓿由输送带送到进瓶拨轮，再输送到转盘检测区相应旋瓶座上并由压头压住，被检测安瓿随转盘被旋瓶电机带动高速旋转。

当被检测安瓿进入光电检测位前，通过刹车制动，被检测安瓿停止旋转，而瓶内的液体仍然在旋转。

此时，被检测安瓿进入光电检测区，强光源照射安瓿内药液，相机对被检测安瓿高速拍照，计算机经过几幅图像进行对比，即可判定液体中是否含有杂质或异物。

同时通过相机采集到的图像还可以判定液位是否满足要求。

被检测安瓿经过多组光电检测区，无论哪一组判定其有异物，此被检测安瓿将被判定为不合格品，并在出瓶口被剔废装置自动剔除。

从而达到自动检测并区分合格品与不合格品的目的。

（二）主要技术参数
二验证目的
通过对安瓿注射液异物自动检查机的验证，确认异物自动检查机的安装符合设备安装技术要求和使用要求，确认各项性能参数是否达到设计技术指标，确认检测效率和检测精度符合工艺要求。

三职责分工
四验证计划
五验证内容
（一）设计确认
通过对设备额定生产能力的检查，确认设备的生产能力与生产规模相适应，通过对技术资料的检查，确认技术资料齐全，通过生产厂家试车的确认，确定生产厂家试车合格。

各项指标均符合URS的要求。

（二）安装确认
通过对设备的安装确认，确定安装符合设备安装技术要求和使用要求，能满足生产需要。

1 安装环境确认
2 安装设备确认
（三）运行确认
1 功能试验
检查设备的触摸屏操作、按钮和灯光检测，故障报警、各处传感器等，应正常工作。

（四）性能确认
1 杂质灵敏度的确认
A 目的：确认杂质灵敏度，用以指导以下的验证和今后的生产。

B 方法：用3批未灯检品，每批3000支，先进行人工灯检，灯检合格品再次人
工复查，确保灯检合格品内不再有烟雾状微粒柱、金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可见异物的不合格品。

计算出灯检合格率，再将合格品和不合格品混在一起后，用灯检机进行机检，机检过程中找出机检合格率低于人工灯检合格率2个百分点以内的杂质灵敏度。

将机检合格品再用人工复查，不得检出烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可见异物，微细可见异物不得超过2%。

此试验进行三批，最终三批的杂质灵敏度的平均值用以指导以下的验证和今后的生产，此过程由灯检操作人员和设备调试人员共同完成。

C 标准：
①三批的杂质灵敏度最大值与最小值之差不大于2。

②微细可见异物不得超过2%。

③机检合格品再用人工复查，不得检出烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻
璃屑、白块、纤维等明显可见异物。

D 标准制定依据及说明：
①确保机检合格品中不得出现烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白
块、纤维等明显可见异物（药典要求）。

②按药典要求，取20支供试品，如检出微细可见异物的供试品仅有一支，应另
取20支检查，均不得检出，如按此比例，每百支供试品不得检出2.5支微细可见异物；但考虑不合格品在合格品中不是均匀分布，所以标准要求应比药典稍高，我们在平时生产过程中QA抽查发现微细可见异物即重新返工。

2 批量人机对比试验
A 目的：评价批量人机对比试验，确保药品质量。

B 条件：一次过机，杂质灵敏度按项目1（杂质灵敏度的确认）方法确定的参数。

C 方法：至少用三个批次的斑蝥酸钠注射液（每批约六万支）未灯检品进行机检，
得出设备灯检合格率。

将机检合格品和不合格品混合后用人工进行灯检，得出人检合格率。

D 标准：
①机检合格率低于人工灯检合格率2个百分点以内。

②微细可见异物不得超过2%。

③机检合格品中人工复查不得检出烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、
白块、纤维等明显可见异物。

E 标准制定依据及说明：
①用机检合格率低于人工灯检合格率2个百分点的方式来确保机检合格品中
不得出现烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可见异物（药典要求）。

实际生产过程中用适当调整灵敏度或对机检不合格品再次机检的方式回收2%～4%的合格品，达到既保证一定质量又提高收率的目的。

②药典要求，取20支供试品，如检出微细可见异物的供试品仅有一支，应另
取20支检查，均不得检出，如按此比例，每百支供试品不得检出2.5支微细可见异物，但不合格品在合格品中不是均匀分布，所以标准要求应比药典稍高。

3 设备检测破瓶率
A 目的：评价设备对安瓿的损伤程度，确保成品收率。

B 条件：所用的杂质灵敏度必须为按项目1的方法确定的杂质灵敏度；只能是一
次过机。

C 评价方法：用三个批次的斑蝥酸钠注射液（每批六万支）进行机检，统计破损
数，计算破损率（此项可以和批量人机对比试验同时进行）。

计算方法：破损率 = 破损数÷灯检数×100%。

D 评价标准：破瓶率应≤0.05%。

E 标准制定依据及说明：依据设备说明书。

4 Knapp测试
A 说明：在世界制药工业中，通常利用Knapp-Kushner测试程序，来评估自动检
测系统的检测效能。

这种方法也被欧洲药典和美国FDA(是美国食品药物管理局的英文缩写,它是国际医疗审核权威机构,由美国国会即联邦政府授权,专门从事食品与药品管理的最高执法机关)承认，是基于检测系统效能与生产中任何一个测试或医药产品的挑选方法效能之间的比较。

通常，这个系统会用于当人工检测过程需要用全自动检测替代时。

事实上它是人工检测的性能评估过程，它是由许多产品做测试比较形成的，把这些执行结果与从自动系统得到的执行结果相比较。

自动检测系统，至少它要与存在系统有相同的检测效能，无论存在的系统是人工，半自动还是其它自动化设备。

它被认为是己知的性能比较参数，算法是基于不合格品的统计效能评估，它代表某一存在缺限的统计值。

B 目的：通过Knapp测试，考察设备是否优越于人工检测；并确定杂质最佳灵敏
度，用于指导生产。

C 评价方法：测试批次的准备，每一瓶的统计值（FQ=quality factor质量因数）
和效能计算说明如下：
Knapp测试过程：对每种类型的产品的一个批次的瓶子要做好准备，包括做好编号的250瓶，它必须按下表要求组成。

不合格品应是在生产中由人工灯检时检出的产品，必须代表真实的剔除产品和不同的颗粒，不能是实验室做出来的，它必须代表真实产品的微粒类型。

每瓶必须自由地编号，用一个小标签（标上从1到250），可以用胶带粘上。

记录下不合格瓶的标号（如下）：
4 5 6
………
248 249 250
标签应粘在瓶顶端，这样它不会挡到检测区。

不要放到底部，否则它会遮住底部光线。

安瓿编号图样
当K.T.(Knapp Test)批次准备好后，需要确定每个瓶的FQ（质量因数），选5个操作者，他们的检测能力代表着小容量注射剂车间的平均水准。

每个操作者必须检测上面准备好的样品重复十次（每个样品总共会检测50次），每次要检测的一个瓶或一组瓶必须是在标准检测过程中用到的那些瓶，这一点非常重要。

（也就是说这些瓶子一定要代表生产过程中的产品，得出的结果才有意义）。

每次检测后，不合格品要记录到相应的带有编号的数据表上，表上的编号就是标识瓶子的编号（这项操作只能由高一级的部门来执行，而不能由操作者本人执行）。

标记好的250支产品分别由5个操作者检测10次，每次检测不合格品由验证记录人记录到“人工检测统计表”中。

然后将每支产品被判断为不合格次数累加，得到每支产品的质量因素（FQA），并将结果记录到“人工检测质量因素（FQA）统计表”。

再按照FQ=n/N*10公式计算出每支产品的质量因素分级，对照FQ分级表将结果记录到“质量因素分级统计表”中。

将人工检测后的这250支产品再由灯检机进行10次检测，得到一个新的质量因素（FQB），然后将每支产品被判断为不合格次数累加，得到每支产品的质量因素（FQB），并将结果记录到“灯检机检测质量因素（FQB）统计表”。

再按照FQ=n/N*10公式计算出每支产品的质量因素分级，对照FQ分级表将结果记录到“质量因素分级统计表”中。

最后，将人工检测得到的质量因素级数≥7的数值累加得到人工检测质量因
素（FQA）；再将灯检机检测得到的质量因素级数≥7的数值累加（注：在人工检测中未被剔除（FQA＜7）不列入计算）得到灯检机检测质量因素（FQB）。

按照FQB/FQA*100%公式计算出效能比值。

如果这个比率高于100%，说明灯检机的检测是确实有效的，也就证明灯检机的检测结果优于人工检测。

D 评价标准：效能比值≥100%。

E 标准制定依据及说明：同一支不合格品，灯检机检出的次数应大于或等于人工检出的次数，证明灯检机检测比人工灯检更能保证产品质量，所以灯检机Knapp测试效能比值应该≥100%。

“”人工检测统计表
示例如下：
操作员1：
操作员2：
操作员3：
操作员4：
操作员5：
QF(瓶号2) = 7＋9＋8＋8＋9 = 41 （FQ是质量因素）
当一系列检测都完成后，根据下面公式，每瓶的FQ值都可以计算出来FQ（瓶号xxx）=（n/N）*10
n = 剔除次数
N = 总检测次数
每瓶根据质量因数会分成11级，如下：
10 9.5-10
FQ（瓶号2）=（41/50）×10=8.2 属于第8级
从7至10级，由灰色显示是用于计算效能的。

每个FQA要写到一张表格上，记录所执行的测试结果。

这样，就建立了我们所能测量到的效能（这些数据可用于以后效验机器检测的稳定性）。

瓶号FQA 瓶号FQA 瓶号FQA 瓶号FQA 瓶号FQA
1 1
2 8
3 7
4 0
5 1
6 4
7 0
8 3
9 5 10 3 …………………………246 4 247 6 248 5 249 6 250 5 以上测试得到的结果可用于手工检测能力与其它检测系统进行比较。

现在要通过用灯检机对前面人工灯检的产品进行十次检测，建立一个新的FQ （FQB），整个批次（250瓶）装到机器上检测。

每次检测后，所有的剔除瓶编号都要填到一张表格上。

这项操作（装瓶，检测，手工数据计录）必须执行十次。

自动检测（10次）
瓶号
检测次数瓶
号
检测次数
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 × 2
3 ×××××××××
4 …………………………………………………………
手工检测瓶子的FQA介于7到10（剔除区域）将用于最终的剔除效能计算。

注：FQA = 人工灯检测试所获得的质量因数
i=质量因数FQA在（7≤FQA≤10）区间的瓶数
瓶编号FQA
瓶编
号
FQA
瓶编
号
FQA
瓶编
号
FQA
瓶编
号
FQA
1 1
2 ○8
3 ○7
4 0
5 1
6 4
7 0
8 3
9 5 10 3 …………………………246 ○9247 6 248 5 249 6 250 5 表中划圈的是质量因素数值在7到10区间的瓶数。

同一批产品用灯检机测试，会得出FQB，计算求和，如下：
（自动检测系统）
注：FQB是用灯检机测试这一批产品所得出的质量因数
i = 质量因数FQB在（7≤FQB≤10）区间的瓶数
以上的两种检测方法得出的两个求和结果做比较得到如下公式：
[(FQB/FQA)(7,10)]*100%
根据前面给出的方法，下面给出一个计算实例，质量因数依据那两张表格上圈起来的数值，后面计算出效能。

人工灯检检测所获得的结果列表如下：
产品名称：生产批号：
瓶号FQA 瓶号FQA 瓶号FQA 瓶号FQA 瓶号FQA 1 1 2 ○8 3 ○7 4 3 5 1
6 4
7 0
8 3
9 5 10 3 …………………………246 ○9247 6 248 5 249 6 250 5 表中划圈的是质量因素数值在7到10区间的瓶数。

FQA之和（质量因在7到10区间）=8+7+9+8+9+10+7+8=66
灯检机测试这一批产品所得出的结果列表如下：
产品名称：生产批号：
效能计算中，在三角形中的数值是在人工检测中未被剔除（FQA<7）不列入计算。

FQB之和（质量因数在7到10闭区间）=7+10+10+8+10+10+8+10=73
效能比值FQB/FQA*100%=73÷66×100%=110.61%。

5 偏差情况
记录验证过程中产生的不符合项目，并进行分析，确认对系统是否有影响。

运行确认结束后，对试验结果及得到的所有数据进行分析，得出结论并由验证领导小组审批后才能进行下一步的性能确认。

五验证结果评定与建议
在以上所有项目确认完成后,验证实施小组应收集各项验证、试验结果记录，对各项验证结果进行综合评价，并根据设备的运行情况或运行条件，对下次必须验证的项目和周期予以确认，并完成验证报告。

验证领导小组对验证报告进行综合评审，做出验证结论，发放验证证书，确认日常监测程序及验证周期，审核批准后方可投入生产使用。

对验证结果的评审应包括：
A 验证试验是否有遗漏？
B 验证实施过程中对验证方案有无修改？修改原因、依据以及是否经过批
准？
C 验证记录是否完整？
D 验证试验结果是否符合标准要求？偏差及对偏差的说明是否合理？是否
需要进一步补充试验？
六变更管理
当遇下列情况时应进行再验证：
（―）设备大修后；
（二）由于检修、调整、迁移或其它原因，可能对设备的安装状况、主要技术参数和功能有影响时；
（三）由于机械振动或腐蚀作用及其它原因，可以使设备的某些性能随时间而变化时。

进行设备的再验证，可针对设备性能中部分必须项目进行，而不一定要进行全面的验证。

七验证小组成员签字：。