生产组装车间产品过程控制程序教学提纲
质量管理体系文件
0002 生产组装车间产品过程控制程序
广东********有限公司
文件审批与更改一览表
1 目的
本程序规定了对生产过程进行控制的内容和要求，通过执行本程序对生产过程进行控制，确保产品的质量。
2 范围
适用于制造事业部生产过程的控制。
3 职责
3.1 制造事业部生产部门负责本程序的制订、执行、修改和执行人员的培训。
3.2 生产部门负责生产过程的策划、组织和管理及具体实施，达成生产目标。
3.3 生产部门负责生产环境的建立和管理。
3.4 生产部门负责生产过程中生产工序质量的控制以及生产信息的记录和汇总。
3.5 生产部门负责本部门人员技能的培训工作。
4 程序
4.1 生产计划
4.1.1计划部根据工作计划、市场部指令及客户要求和物料齐套情况下发工作令。
4.1.2 工作令下发前应经工程、品管部门评估技术和质量要求已经明确。
4.1.2 生产部门接受工作令安排生产并组织实施。定期与计划部检讨计划执行情况。
4.1.3生产中发生异常（包括设备、质量、环境、人员、物料）导致生产计划受到影响时，生产部应即
时或将信息传递到相关部门处理,必要时经过责任部门确认后，生产部可发出停产通知。生产线的停产通知应报告生产部负责人。
4.1.4工作令调整和变化
生产部执行工作令过程中有任何调整和变化的需要应会同计划部商议，并经计划部同意。
计划部发出工作令终止通知时,生产部应尽快安排清理该工作令所涉及的成品、半成品和物料。
4.2 生产物料管理
生产物料管理依照《生产线物料管理规定》。
4.2.1配料\领料
计划部根据工作令的排产计划，在<限额领料单>范围内，开出<物料出库单>准备套料物料，并在指定的点料区向生产物料员移交物料。只有经过检验程序的物料才能发放用于生产，特采或紧急放行物料发放时需注意核对标签标识和特别要求(红色代表不合格,兰色代表允收,黄色代表特采)。
4.2.2上料\发料
生产部物料员将领回的物料暂存于车间物料区,按产品型号建立<生产物料出入帐>,并作物料标识，特采或紧急放行物料需注意核对标签标识和特别要求（如IMRB）。经过生产主管同意,生产线物料员依据BOM 表开<物料投拉明细表>领料投拉。
特殊情况下，经过生产主管同意允许临时在车间仓库临时借料，借用范围仅限制于如工程分析等，借领者需要申请借条，定期销帐。
4.2.3对料
投拉前生产线物料员必须逐一检查、核对所列物料的每一项的正确性，含品名规格、需求数量、特别要求等。核对物料所生疑问，须查询相关人员（如上级主管）以免疏失而错领物料，确认无误。
4.2.4退料
生产中来料不良退换料和良品余料退仓、生产损耗和生产报废作业依照《组装产品物料管理作业规范》进行。对口计划部仓库统一由物料员进行。
4.2.5物料异常的处理
生产物料发生、发现品质异常依照《组装产品不合格品控制程序》执行。暂存于车间仓库的待退不良品，物料员需按型号建立<待退不良品帐>以便管理。
发现物料短缺，发现人应保护短缺物现场,报告物料组长通知计划部确认并拍照片。物料员向计划部申请补料。
4.2.6物料的库存管理和防护
车间仓库需依照《仓库管理制度》进行管理,遵循规定的安全防护和先进先出原则。生产作业注意物料防护。
4.3 工艺控制
4.3.1工程资料的准备和运用
生产所使用的技术资料和文件必须是工程部正式发布并与当前工作令要求相匹配的受控文件。
生产前排拉时，PE工程师检查需生产产品的作业指导书是否为适用版本，将其置于操作工位。所生产产品变化时，应随之变换作业指导书。
发放至维修、PE工程等需要长期保管的技术文件需处于受控状态。
技术资料和文件的更改、更新需要按照《文件和资料控制程序》进行。
4.3.2 制程工程管理
生产线制程工程管理由PE工程师主导实施。其工作内容是：
1）全面跟踪产品试产，参与试产评估，编写指导生产的作业指导书。
2）负责并对生产线作业员的作业手法进行监督、检查、培训，指导作业文件实施。
3）按作业指导书分工排布生产作业。
4）产品开拉生产的首件生产的制程和技术状态进行确认。
5）正常量产时定期巡线，对生产制程或产品进行监督，及时处理生产中存在的问题。
6）临时性的制程更改和重点工程/质量问题的跟踪。
7）处理制程中异常的技术问题，对于判断为作业问题要及时予以纠正，对于设计、材料问题的要及时通报项目、品质等相关部门组织处理。
8）不合格品分析,制订临时处置措施。落实与制程有关的纠正和预防措施。
9）生产场所的工装、设备、仪表的维护管理。
10）组织制程改进，提高工作效率和质量。
4.4 特殊过程控制
4.4.1 特殊过程为焊接作业。
4.4.2 特殊、关键过程作业员需经过相应的培训合格后方可上岗操作。
4.4.3焊接温度、焊锡丝、作业手法由PE工程师设定、确认，生产线做好日常点检与维护并记录于<烙
铁温度点检表>，如作业指导书明示烙铁头的使用规格的不得混用，IPQC每日在首件检查做再次确认,并随机对焊接效果做抽查，出现异常应立即采取纠正措施。
焊接作业须执行《产品组装作业规范》。
4.5 生产质量监控
4.5.1生产开拉，应做首件确认，PE工程师制程状态进行确认,检验人员检查首件产品填写〈首件检查
确认单〉。
4.5.2 生产员工必须做到：不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品，自检，互检。
4.5.3 在生产线上设立检查工位，负责对生产线半成品、成品的检查，同时由检查员对不合格品进行
标识，隔离，针对不良情况予以记录于<生产检验日报表>。
4.5.4 当同类不良现象连续出现5次需报告线长，由线长作出处理。
4.5.5 不合格品经修理后应再经检验，维修员每日及时提交<维修日报表>，经修理更换后的不合格物
料要予以标示并隔离处理。
4.5.6 线长在每日完工后必须分类统计当日不合格数并上报。
4.5.7产品质量的专职检验由品管部检验人员完成,参见《组装产品检测与质量监控程序》的规定。
4.5.8返工
需要返工时,由生产部PE工程师编制书面返工流程,生产主管安排返工计划，按照返工流程进行，返工结束时，生产主管安排核算返工工时上报。返工需要的物料和消耗材料，按返工工作令申领。
如因内部原因导致返工，返工需要的物料和消耗材料、工时由生产单位负责。
4.6维修作业
4.6.1 产线检出不良经标示隔离后线组长将不良集中交维修工位，维修员根据不良标签确认不良现象后依照作业指导书对不良品做维修，并做好维修日报表。
4.6.2维修员对更换下来的坏件做好标示交物料员更换。
4.6.3当维修人员在维修过程中，发现同一故障原因超出 2 ％时，维修员应及时把情况汇报给产线，产线对其作出处理，必要时以《组装产品不合格品控制程序》处理。
4.6.4 线长每1小时巡视一次了解修理作业情况及不良原因，异常情况及时汇报。当日不良品需当日修理完成，如当日未能完成，需在〈维修日报〉上注明原因，并与线长商议解决办法。
4.7 变更影响
4.7.1工程更改
1)BOM更改
遇有BOM更改，生产线需依更改切入时机处置新增或减少的物料。
2)软件更改
有生产用软件变更时，生产部PE工程师，登记〈软件变更登记表〉记录软件切入时间和批次。
3)作业更改
临时作业更改，特别情况下，允许生产部PE工程师在作业指导上做临时更改，但临时更改时效为2天，超过时间，应申请作长期更改。
长期的作业更改，由工程部按《工程文件控制办法》对作业文件作正式更改生效。
有以上更改影响的应将更改后产出的产品区分存放并加以标识。产品追溯性管理应能识别其更改影响。
4.7.2生产机种变更
a) 生产主管组织转拉会议，根据工作令和生产计划下达换线指令。
b) PE工程师配合产线进行设备、仪器的排布及作业文件、软件、工装更换和确认。
c) PE工程师和线长根据作业指导书制定人员排布表，由线长负责人员到位。
d) 线长负责组织原生产产品物料、半成品、成品肃清。
e)生产物料组长准备变更机种的生产物料。
具体执行《生产线转拉作业规范》。
4.7.3其他对正常生产有影响的变更发生时,生产主管、PE工程师需对变更影响进行评估，并对变更后的生产制程状态作再确认。
4.8 生产异常处理
4.8.1生产品质异常
生产线出现品质异常时，线长需及时调查并报告生产部PE工程师组织分析，采取纠正和预防措施。使生产过程恢复正常。有停线影响时应立即报告生产主管。视严重程度，生产主管报事业部总经理决定可停止生产。
4.8.2 品质异常的处理流程参照《组装产品不合格品控制程序》执行。
4.8.3其他异常发生时，生产主管应第一时间安排解决，遇有停产、安全、事故发生时需立即上报领导。
4.8.4生产异常时的工时影响需填<额外工时耗费统计表>统计记录,并定期分析。
4.9 生产仪器、仪表、设备和工装治具管理
4.9.1管理
生产仪器、仪表、设备和工装治具等由制造事业部办公室建立台帐进行编号管理，制订并执行维护、检查和校准计划。生产部按需要领用。
4.9.2点检、维护和校准
点检、维护和校准由生产部使用人员执行。保持其处于良好状态。
生产工装、工具（电烙铁、电批）等应定期点检，并记录〈工具点检记录〉。
仪器、仪表、电脑等应由专人定期维护，并记录〈仪表维护记录〉
生产设备应由专人定期保养，并建立<设备保养记录>
与测试基准有关的生产用仪器、仪表和测试设备，应在使用前用标准样板验证。标准样板应由专人管理。
生产仪器、仪表、设备和工装治具标识在需在使用中注意保护,如有毁损,使用者需立即报告管理人员。
4.9.3异常处理
生产仪器、仪表、设备和工装治具发生异常，使用者应立即报PE工程师判断，如不能处理的由使用单位提出维修申请，由办公室仪器保管人员负责联络其它资源修理
有限制使用标记的生产仪器、仪表、设备和工装治具只能用于规定场合和用途。
长期不使用的仪器、仪表、设备和工装治具归还办公室仪器保管人员管理。
4.9.6生产软件管理
任何发放到生产现场的生产和测试软件均应建立与所生产产品型号对应的管理记录防止误用，由工程部门工程师建立〈生产软件登记表〉，生产使用时记录切入使用时机，变更时登记〈软件变更登记表〉记录其变更影响。未经授权人员不允许对生产软件进行的安装、卸载和复制。
生产仪器、仪表、设备和工装治具管理的具体要求执行《仪表、工具和设备管理规范》。
4.10 生产数据管理与分析
生产部负责生产数据统计，建立以下报表，定期分析检查考核生产绩效，提高产品生产效率和质量。
物料统计数据由生产物料组长负责。产出数据、生产检查数据由线长负责统计。
生产部统计上报的数据包括：
〈生产日报表〉，〈生产月报表〉
〈（工单）物料损耗表〉，〈生产检验日报表〉
〈月度盘点报表〉（材料、成品、半成品、原材料统计）
〈生产状态记录〉
〈月工时统计表〉
以上数据由生产主管审核，报生产部经理。生产部门需运用适当的统计分析方法定期分析这些统计数据，并向相关单位报送，通过对生产数据的统计分析努力提高生产绩效。
4.11 产品标识和可追溯性控制
生产部须按要求对产品进行标识，建立与产品追溯要求相适应的追溯性管理方法。
4.11.1合格物料以绿色合格标签标示，不合格物料用红色不合格标签标示或者红色尖头加上不良现象标示，暂存于产线的在制品、成品由生产线物料员、线长负责加挂<标识单>明示其状态。已检验成品由检验员在产品外箱包装上加盖QA PASS章,需要时可挂加盖QA PASS章的<标识单>并分区存放。暂存于车间仓库的物料、半成品由物料组长确认标签状态并进行标识。
4.11.2如顾客有特殊标识要求，工程部应在《作业指导书》上说明，按《作业指导书》的要求做好
标识。
4.11.3各部门负责对所属区域内各类分区标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报原标识部门处理。
4.11.4物料的追溯范围是从进入本公司入库至被使用为止。通过收货标签、检验记录、标识卡、进
出仓库和生产发料记录对其进行追溯。
4.11.5 产品条码扫描记录保存于专用电脑中，每月刻录成为光盘保存在文控中心。
4.11.6成品可以通过外箱（或机身）条码追溯至产品的生产批号（日期）、拉别、软件及BOM版本、ECN状态、工作令。
4.11.7 客户有特殊追溯要求时，按市场部要求进行查询。
4.12 产品防护
生产作业中，作业员应注意对物料、半成品、成品的保护，生产作业应按《生产现场管理规范》执行，并执行〈搬运、贮存、包装、防护交付控制程序〉。
4.13生产现场管理
对生产作业温湿环境进行监控，生产现场要求：温度：15℃～28℃相对湿度：≤80%，线长每天对车间的温度与湿度进行监控，记录〈温湿度监控记录表〉。若发现异常应及时报告生产主管采取相应纠正措施。
生产作业注意ESD防护，执行《ESD防护管理规范》。
生产现场管理执行《生产现场管理规范》。
4.14 生产人员管理
生产部负责生产人员的培训、管理和考核。有关人员上岗、离岗、培训、绩效的管理执行《生产线岗位技能认证规定》，《生产线员工绩效考核办法》。
5、参考文件
《生产线物料管理规定》
《组装产品物料管理作业规范》《组装产品不合格品控制程序》
《仓库管理制度》
《文件和资料控制程序》
《产品组装作业规范》
《组装产品检测与质量监控程序》《组装产品不合格品控制程序》
《工程文件控制办法》
《生产线转拉作业规范》
《仪表、工具和设备管理规范》
《作业指导书》
《生产现场管理规范》
《ESD防护管理规范》
《生产线岗位技能认证规定》
《生产线员工绩效考核办法》
6、记录
6.1材料出库单
6.2生产物料出入帐
6.3待退不良品帐
6.4物料投拉明细表
6.5首件检查确认单
6.6生产检验日报表
6.7维修日报表
6.8生产软件登记表
6.9软件变更登记表
6.10生产日报表
6.11生产月报表
6.12工单物料损耗表
6.13月度盘点报表
6.14生产状态记录
6.15月工时统计表
6.16 额外工时耗费统计表
6.17 温湿度监控记录表
6.18电批点检表
6.19条码打印机点检表
6.20静电环点检表
6.21烙铁温度点检表
6.22空压机例行保养记录
6.23流水线保养记录
6.24洁净工作台保养记录
6.25空调保养记录
6.26仪表维护记录
6.27工具点检记录
6.28生产线员工岗位认证评价表/认证卡/训练卡
产品实现过程控制程序
产品实现过程控制程序 1 目的 对产品实现过程中直接影响产品质量、环境影响的各种因素进行控制，确保产品和服务满足顾客和其他相关方的要求。 2 适用范围 适用于产品各工序的工艺参数、人员职责、设备、材料、测试方法和环境管理等的全过程控制。 3 职责 3.1 生产运营部负责依客户订单情况下达生产任务，技术开发部进行工艺和工序控制，确保作业现场基础设施适用和工作环境良好。 3.2 各生产车间严格执行各种设备的《作业指导书》、《设备管理和维护保养制度》和安全规程。教育员工文明生产，确保完成生产任务和产品质量、环境质量符合要求；负责生产设备的日常使用和维护。 3.3 人力资源部负责生产过程人力资源的配备、必要的培训和工作环境、清洁管理；财务部负责财力的提供和保障。 3.4 市场营销部依据市场需求，与各车间协调做好产品交接和保管；供应配套部、生产运营部适时做好原料供给和产品交付；市场营销部与品质保证部配合做好售后服务管理工作。 4 工作程序 4.1 计划管理 为顺利实现各个阶段所要达到的目标；也为使生产过程控制得以顺利展开，应根据本公司不同的分类要求确立各项管理计划。就每一年度而言，这些计划中与质量管理相关的项目应包括： 1）物资采购计划； 2）设备定期检修计划； 3）设备的备品、备件计划； 4）计量、检测仪器仪表的周期检定计划； 5）员工培训计划； 6) 内部审核计划； 7) 对重点供应商的质量跟踪审核计划； 8) 管理评审计划； 9)经营销售计划。 4.2 生产计划控制 4.2.1 生产合同一旦成立，计划员即应根据合同要求下达生产计划排程。各车间即应对生产能力进行分析并安排生产计划，就选料、下料、设备、人力等资源措施作出妥善安排。老产品依据工艺卡执行；新产品则根据新编工艺和样品执行。 4.2.2 生产能力分析
产品实现策划及设计开发管理程序
1 四川泛华电器有限责任公司标准 产品实现策划及设计开发管理程序 Q/14C.ZG15.007.01 1 目的 对产品实现进行策划，对设计和开发过程进行控制，确保产品设计和开发的结果满足顾客的需求和期望，并符合有关法律、法规、标准的要求。 2 范围 本标准规定产品实现策划的步骤、方法，明确产品设计和开发过程的主要工作和要求。 本标准适用于企业新产品开发及产品改进的实现过程的策划,实施控制与管理。 3 术语和定义 3.1 关键特性: 影响产品安全性、法规符合性的产品和过程特性； 3.2 重要特性: 严重影响产品配套、功能、性能或后续产品加工的产品和过程特性； 3.3 一般特性：除关键、重要特性以外的特性为一般特性。 4 职责 4.1 开发部组织进行产品实现策划，并组织实施产品设计和开发过程控制，组织产品验证和确认工作。 4.2 各分厂负责组织产品制造的工艺设计与管理，并负责产品检验工作。 4.3 制造品质部负责产品的试验工作。 4.4 制造品质部负责对产品实现策划的实施的组织、监控，并负责组织产品样件生产、小批试生产、初期批生产和批量生产。 4.5 其余各部门负责完成产品实现先期策划实施中与本部门的相关的工作。 5 产品实现策划程序 5.1 产品实现策划的内容 在进行产品实现策划时应考虑以下方面内容： 5.1.1 顾客明示要求、顾客潜在要求和相关的法律要求。 5.1.2 根据顾客（或预测顾客）产品特点和要求确定产品的主要功能、性能指标，必要的生产流程和管理要求。 5.1.3 对特殊特性进行识别，确定关键过程和特殊过程并进行初步的分析。 5.1.4 产品质量目标要求，标准和工程规范。 5.1.5 根据产品要求确定必要的生产设备、工艺装备、监视和测量装置等设施，以及产品实现过程的人员资源需求。 5.1.6 确定产品实现的各阶段的验证、确认、检验和试验活动，以及监视和测量要求。 5.1.7 确定产品的接收准则。 5.1.8 产品实现过程各阶段的风险分析及评估，包括市场风险和技术风险。 5.1.9 支持产品的运行和维护所需的资源。 5.1.10 市场需求分析及市场前景预测。
产品生产流程图及工艺控制说明
产品生产流程图
３.4回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.5目检作业依照《PCＢＡ目检作业指导书》进行作业。 3.6焊接 3.6．1焊接操作的基本步骤： （1)、准备施焊；左手拿焊丝,右手握烙铁,进入备焊状态。要求烙铁头保持干净,无焊渣等氧化物,并在表面镀有一层焊锡。 (2）、加热焊件;烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体,时间大约１~2秒钟。对于在印制板上焊接件
来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3)、送入焊丝;焊接的焊接面被加热到一定温度时,焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 (4）、移开焊丝;当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 (5)、移开烙铁;焊锡浸润焊盘的焊部位以后,向右上450方向移开烙铁,结束焊接。从第三步开始到第五步结束, 时间大约1~3秒钟。 3.６．2常见的不良焊点及其形成原因
3.6.3正确的防静电操作 1操作ＥS D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。 ２必须用保护罩运送和储存静电敏感元件。 3清点元器件时尽可能不将其从保护套中取出来。 ４只有在无静电工作台才可以将元件从保护套中取出来。 ５在无防静电设备时，不准将静电敏感元件用手传递。 ６避免衣服和其它纺织品与元件接触。 7最好是穿棉布衣服和混棉料的短袖衣。 8将元件装入或拿出保护套时,保护套要与抗静电面接触。 ９保护工作台或无保护的器件远离所有绝缘材料。 １0当工作完成后将元件放回保护套中。 １１必须要用的文件图纸要放入防静电套中，纸会产生静电。 １2不可让没带手带者触摸元件,对参观者要留意这点。 13不可在有静电敏感的地方更换衣服。 １4取元件时只可拿元件的主体。 1５不可将元件在任何表面滑动。 1６每日测试手带 ３.７组装 组装流程 3.8功能检测 将阅读器通过RS-232或USＢ连接PC,在ＰC上向阅读器发送操作指令，把阅读距离测试模拟卡放在阅读器上 方３mm~10mm之间,阅读器对操作指令进行应答，并把结果返回PC。 3.9产品包装 ３.9.1码放规格：
组装车间管理制度
沃托科技有限公司组装车间管理制度 一、目的 确保组装车间现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、安全、生产； 二、范围 适用于组装车间所有工作人员。 三、职责 生产部负责制定本管理规定，责成组装车间严格贯彻执行本规定； 四、内容 本管理制度包括：工作程序、工作纪律、请假流程、5S、安全、物料管理、品质管理、会议制度等几方面. 1. 工作程序 1.1 严格按照PMC部所下达的《生产计划》合理安排各项生产任务事宜。 1.2 每日下班前做好次日的生产计划，并下达到各生产班组长手中,如有变动及时沟通。 1.3 物料员在当日下班前将次日所需物料领回车间（钢杯体等大件物品准备一部分），如有异常及时回报车间班长或主管。 1.4 生产班组长收到次日生产计划后要在当日下班前对所需物料进行核对，并做好人员安排计划。 1.5 生产完成后报品质部门确认，合格品及时入库，不良品分类标识好以单型号整托盘为单位退回仓库。 1.6 积极配合各部门的工作需求 2.工作纪律 2.1 遵守作业时间，上下班不准迟到、早退、旷工。连续三次或一月内累计四次按旷工一天处理；连续三次或三月内累计四次旷工者辞退。 2.2 上班着装整洁，严禁奇装异服和怪异发型，应穿工作服并正确佩戴厂牌。 2.3 严禁穿拖鞋着背心、短裤上班。违者一律不准上班，更换好服装后方可上班。 2.4工作时间严禁谈笑、打瞌睡、吃零食等，水杯饮料瓶统一放到茶水架上。 2.5车间范围内，严禁乱丢果皮、纸屑等杂物。 2.6工作时间严禁看书、玩手机等与工作无关的事。 2.7严禁在车间内吵闹、拉扯嬉戏及其它影响他人工作的行为。 2.8严禁打架斗殴，打架斗殴者一律辞退。 2.9上班未经允许不得擅自离岗、串岗、换岗等行为。 2.10严禁在车间及卫生间吸烟，只允许在指定区域吸烟。 2.11严格服从工作调动安排，有异议遵从“先服从，后申诉”之原则；如有违反视情况给予相关处理。 2.12严格按照作业指导书及工艺要求进行操作，严禁私自更改作业程序及内、
产品实现的策划和过程控制程序
产品实现的策划和过程控制程序 1 目的 针对特定产品、项目或合同要求对所需的过程进行策划，确保公司实现过程的策划与管理体系的其它要求相一致，对制造、安装、改造和维保服务有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。 2 范围 适用于对制造、安装、改造过程和维保过程的确认，产品的防护、交付和交付后的活动，标识和可追溯性，顾客财产的控制。适用于与特定产品、项目或合同有关的质量策划的控制及相应的质量计划的编制、实施和控制。 3 术语与定义 无。 4 职责 4.1 质量管理部负责电梯制造、安装、调试、大修、改造、客户意见处理及技术支持服务过程的监督控制，产品质量特性的监视和控制，组织编制质量计划、管理方案，对质量计划、管理方案涉及的相关部门的实施情况进行监督检查。 4.2 生产部负责电梯制造全过程的控制：编制必要的作业指导书与相应的工艺规程，组织实施产品生产过程中的批次管理，生产现场的环境管理、物流管理和生产活动的协调安排、进度监控，生产设备、工装模具管理、标识和可追溯性的控制。配合质量管理部对质量计划、管理方案的编制及对相关部门的实施情况进行监督检查。 4.3 售后服务部负责电梯的安装、改造、大修、维修保养服务过程的控制，编制必要的作业指导书及相应的操作规程，负责标识和可追溯性的控制，负责客户意见处理及技术支持服务过程的控制，。 4.4 销售部负责产品介绍、报价、合同的签订、客户意见处理。 4.5 各部门：负责实施相应的质量计划、管理方案内容。 5. 工作程序 5.1 产品实现的策划 5.1.1 常规产品已通过管理体系策划，建立了管理体系文件，对常规产品实现直接过程及支持过程均有相关文件进行控制（如作业指导、工艺文件等），不再制订质量计划。 5.1.2 对特定产品、项目或合同必须编制质量计划。表述质量管理体系过程及如何应用于具体的产品、项目和合同的文件称为质量计划。质量计划以适于公司运作的方式形成文件。 5.1.3 编制质量计划的时机： 5.1.3.1 产品、工艺技术或材料改进，技术革新或设备改造； 5.1.3.2 销售合同中顾客对产品有特定要求； 5.1.3.3 现有管理体系文件未能涵盖的特殊事项。 5.1.4 质量计划的内容 5.1.4.1 针对特定产品、项目或合同确定管理目标等； 5.1.4.2 针对特定产品、项目或合同所需建立的过程和子过程，确定关键过程和活动，并对过程或涉及的活动规定途径，形成文件； 5.1.4.3 确定并提供上述过程所需的资源、运作阶段的划分、人员职责权限和相互关系； 5.1.4.4 确定过程涉及的验证和验收准则；对过程和产品重要性或关键特性，应安排测量和监控活动； 5.1.5 质量计划的编制原则： 5.1.5.1 质量计划的内容要根据策划的内容和结果来确定； 5.1.5.2 符合管理方针与管理目标，并与管理体系文件中的内容协调一致； 5.1.5.3 可引用已有的管理体系文件中的相关内容，并根据特殊的要求编制新的内容； 5.1.5.4 质量计划可作为独立的文件，也可根据需要作为其他文件（如项目计划等）的一部分。
生产过程控制程序91354
1.目的 通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。 2.范围 本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。 3.定义 无 4. 职责 4.1供销部 4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。 4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。 4.2生产部 4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。 4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。 4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。 4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。 4.1.5负责组织生产设施维修管理。 4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。 4.3质检部 4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。 4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。 4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。 5. 程序 5.1 生产策划和准备 5.1.1 食品加工工艺策划和准备 5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括： 1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制； 2）产品包装明细表，由质检部负责编制； 3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制； 4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制； 5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》 6）其它合适文件，由相关部门负责编制。工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。 5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。 5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。 5.1.2 质量控制准备 5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。 5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。当所需物资不
21产品实现过程控制程序
产品生产实现过程控制程序 1 目的 对生产过程实施管理控制，确保产品质量符合设计、标准和规X 要求，使顾客满意。 2 适用X围 本程序适用于公司认证X围内的产品生产过程控制。 3 职责 3.1 生产部 是本程序的主管部门，负责对本程序的实施情况进行检查、监督、指导。负责公司产品生产管理的全面协调工作。负责本程序中的新技术、新设备、新工艺、新材料的开发和应用。负责对公司产品质量的监督、检查、指导。负责公司生产车间所用的原材料、半成品、生产设备的管理和使用的监督、检查、指导、协调工作。负责下达年度生产计划、编制生产统计报表，随时了解和掌握生产进度、生产中存在的问题等情况及时向公司领导报告和通报有关部门。 3.2 生产车间 负责执行生产过程管理，并结合生产特点，编制生产工艺设计、作业指导书，并组织实施；负责生产过程管理的具体实施；认真填写生产过程中产品质量和生产安全、环保的监督、检查、指导。 3.3 研究所、物流部、仓储部、质量部 研究所提供产品实现所需的技术支持；物流部负责采购生产原材料等；仓储部负责保管原材料、成品等；质量部负责对生产过程进行监测，并对购进材料，产成品进行检验。 4 工作程序 4.1 生产过程管理流程图（见下页） 4.2 生产准备 4.2.1 研究所组织技术部门及有关业务人员根据合同设计文件进行图纸设计，设计绘制出技术图纸，列出合同工程的材料表。为生产组织设计提供依据。
生产过程管理流程图 4.2.2材料表交物流部、仓储部、质量部、生产车间各一份，仓储部对材料表进行再确认。所有图纸的发放、传递和保存依照《文件控制程序》进行实施。 4.2.3 对一般工程由生产部总监批准实施；对工期紧、技术含量高、生产难度大、被公司列为重难点工程的合同，报分管副总批准后，根据批准意见组织生产。 4.2.4 生产车间要根据工程特点和需要编制作业指导书，配备必需的生产规X、生产工艺图纸等技术性文件和管理办法。 4.2.5 按生产设计要求，执行《设备管理办法》，使生产设备始终保持完好状态。生产工具的使用执行《工具管理规定》。执行《模具管理办法》，保证模具的精度，满足生产需要。 4.2.6 物流部依照《采购控制程序》的规定组织原材料、成品和半成品的采购。 4.2.7 材料检验 4.2.7.1 质量部检验人员应对所有原材料、成品和半成品进行进货检
装配车间安全生产管理制度
装配车间安全生产管理制度 装配车间安全生产管理制度 一、目的 确保装配车间现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、安全、生产； 适用范围 适用于装配车间所有管理员、装配工。 二、职责 1、生产部负责制订本管理规定，责成装配车间严格贯彻执行本规定； 2、生产部每周进行一次生产现场管理的监督检查、定期考核； 三、工作程序 1、严格按照6s管理要求执行。 1.1 现场整理 效率和安全始于整理。把要与不要的人、事、物分开。对于生产现场不需要的杂物、脏物坚决从生产现场清除掉。 1.2 现场整顿 a、有物必有位：生产现场物品各有其位，分区存放，位置明确；有位必分类：生产现场物品按照工艺和检验状态，逐一分类；分类必标识：状态标识齐全、醒目、美观、规范； b、工件定置：根据生产流程，确定零部件存放区域，分类摆放整齐，零部件绝对不能掉在地上，不能越区、不能混放、不能占用通道。
c、工位器具定置：确定工位器具存放位置和物流要求 d 、工具箱定置：工具箱内各种物品要摆放整齐。 1.3 现场清扫与清洁 车间场地必须保持清洁整齐，每天下班前必 (文章转贴自实用工作文档栏目) 须清理场地，打扫卫生；装配工作台面及货架除随时清扫、保持清洁整齐，附近不得有杂物及灰尘。 1.4 素养 a、必须养成良好的工作习惯，量具、工具用后要归位，不得随意摆放。 b、每个装配工持证上岗，仪容整洁大方。每个装配工工作有序，保持肃静，不得在工作时谈天说笑，大声喧哗。 1.5安全 a、发现隐患要及时解决，作好记录，不能解决的要上报领导，同时采取控制措施，发生事故要立即组织抢救，保护现场，及时报告。遇到生产中的异常情况，应及时处理，危险紧急情况，先处理后报告，严禁违章指挥。 b、工作期间，不得在生产区域内有明火或吸烟，不准穿拖鞋，不准打赤膊、赤脚。违者罚款50元/次。 2. 严格按照生产部所下达的《生产任务单》合理安排各项生产任务事宜。装配工必须无条件服从主管的生产安排和生产调动。 2.1 装配工上岗前应进行培训，使其熟悉装配作业的技能、技巧；熟悉各零部件良与不良的正确区分。 2.2 装配工严格按照工艺规程、操作规程的规定进行装配作业。装配时发现零部件不良，要及时向生产部和质检员反映，否则出现批量质量事故将追究其经济责任。
产品实现过程控制程序
产品生产实现过程控制程序1 目的 对生产过程实施管理控制，确保产品质量符合设计、标准和规范要求，使顾客满意。 2 适用范围 本程序适用于公司认证范围内的产品生产过程控制。 3 职责 3.1 生产部 是本程序的主管部门，负责对本程序的实施情况进行检查、监督、指导。负责公司产品生产管理的全面协调工作。负责本程序中的新技术、新设备、新工艺、新材料的开发和应用。负责对公司产品质量的监督、检查、指导。负责公司生产车间所用的原材料、半成品、生产设备的管理和使用的监督、检查、指导、协调工作。负责下达年度生产计划、编制生产统计报表，随时了解和掌握生产进度、生产中存在的问题等情况及时向公司领导报告和通报有关部门。 3.2 生产车间 负责执行生产过程管理，并结合生产特点，编制生产工艺设计、作业指导书，并组织实施；负责生产过程管理的具体实施；认真填写生产过程中产品质量和生产安全、环保的监督、检查、指导。 3.3 研究所、物流部、仓储部、质量部 研究所提供产品实现所需的技术支持；物流部负责采购生产原材料等；仓储部负责保管原材料、成品等；质量部负责对生产过程进行监测，并对购进材料，产成品进行检验。 4 工作程序 4.1 生产过程管理流程图（见下页） 4.2 生产准备 4.2.1 研究所组织技术部门及有关业务人员根据合同设计文件进行图纸设计，设计绘制出技术图纸，列出合同工程的材料表。为生产组织设计提供依据。
生产过程管理流程图 4.2.2材料表交物流部、仓储部、质量部、生产车间各一份，仓储部对材料表进行再确认。所有图纸的发放、传递和保存依照《文件控制程序》进行实施。 4.2.3 对一般工程由生产部总监批准实施；对工期紧、技术含量高、生产难度大、被公司列为重难点工程的合同，报分管副总批准后，根据批准意见组织生产。 4.2.4 生产车间要根据工程特点和需要编制作业指导书，配备必需的生产规范、生产工艺图纸等技术性文件和管理办法。 4.2.5 按生产设计要求，执行《设备管理办法》，使生产设备始终保持完好状态。生产工具的使用执行《工具管理规定》。执行《模具管理办法》，保证模具的精度，满足生产需要。 4.2.6 物流部依照《采购控制程序》的规定组织原材料、成品和半成品的采购。 4.2.7 材料检验 4.2.7.1 质量部检验人员应对所有原材料、成品和半成品进行进货检
装配生产部管理制度一
装配生产部管理制 度一
装配生产部管理制度 一、目的 1.确保装配车间现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、安全、生产； 2.适用范围：适用于装配车间所有管理人员、装配工。 二、职责 1、装配生产部负责制定本管理规定，责成装配各车间严格贯彻执行本规定； 2、装配部生产部每周进行一次生产现场管理的监督检查、定期考核； 三、内容 本管理制度包括：工作程序、工作纪律、请假流程、5S、安全、物料管理、品质管理、会议制度等几方面. 1. 工作程序 1.1 严格按照PMC部所下达的《订单生产领料计划》合理安排各项生产任务事宜。 1.2 每日生产主管在16点三十分做好次日的生产计划，并下达到各生产班组长和物料人员手中,如有变动及时沟通。 1.3 物流人员在当日下班前将次日所需物料领回车间，如有异常及时回报车间主管。 1.4 生产班组长收到次日生产计划后要在当日下班前对所需物料进行核对，并做好人员安排计划。
1.5 生产完成后，及时入库并督促各部门进行相应的系统确认。 1.6 积极配合各部门的工作需求 2.工作纪律 2.1 遵守作业时间，上下班不准迟到、早退、旷工。迟到早退一次罚款10元，连续三次或一月内累计四次按旷工一天处理；旷工一天扣除两日工资，连续三次或三月内累计四次旷工者辞退。 2.2 上班应着装整洁，穿工作服并正确佩戴厂牌。违者罚款10元。 2.3 严禁穿拖鞋着背心、短裤上班。违者一律不准上班，更换好服装后方可上班。 2.4工作时间严禁谈笑、打瞌睡、吃零食等。违者罚款10元。 2.5车间范围内，严禁乱丢果皮、纸屑等杂物。违者罚款10元。 2.6工作时间严禁看书、玩手机等与工作无关的事；违者罚款10元。 2.7严禁在车间内吵闹、打架斗殴；违者罚款10元，打架斗殴者一律辞退。 2.8 严禁在车间及卫生间吸烟，违者罚款100元，累计三次辞退;在上班时间只允许在规定时间内到工厂吸烟室吸烟,违反者罚款10元.
产品实现过程控制程序
产品实现过程控制程序-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
产品实现过程控制程序 1 目的 对产品实现过程中直接影响产品质量、环境影响的各种因素进行控制，确保产品和服务满足顾客和其他相关方的要求。 2 适用范围 适用于产品各工序的工艺参数、人员职责、设备、材料、测试方法和环境管理等的全过程控制。 3 职责 生产运营部负责依客户订单情况下达生产任务，技术开发部进行工艺和工序控制，确保作业现场基础设施适用和工作环境良好。 各生产车间严格执行各种设备的《作业指导书》、《设备管理和维护保养制度》和安全规程。教育员工文明生产，确保完成生产任务和产品质量、环境质量符合要求；负责生产设备的日常使用和维护。 人力资源部负责生产过程人力资源的配备、必要的培训和工作环境、清洁管理；财务部负责财力的提供和保障。 市场营销部依据市场需求，与各车间协调做好产品交接和保管；供应配套部、生产运营部适时做好原料供给和产品交付；市场营销部与品质保证部配合做好售后服务管理工作。 4 工作程序 计划管理 为顺利实现各个阶段所要达到的目标；也为使生产过程控制得以顺利展开，应根据本公司不同的分类要求确立各项管理计划。就每一年度而言，这些计划中与质量管理相关的项目应包括： 1）物资采购计划； 2）设备定期检修计划； 3）设备的备品、备件计划； 4）计量、检测仪器仪表的周期检定计划； 5）员工培训计划； 6) 内部审核计划； 7) 对重点供应商的质量跟踪审核计划； 8) 管理评审计划； 9)经营销售计划。 生产计划控制 生产合同一旦成立，计划员即应根据合同要求下达生产计划排程。各车间即应对生产能力进行分析并安排生产计划，就选料、下料、设备、人力等资源措施作出妥善安排。老产品依据工艺卡执行；新产品则根据新编工艺和样品执行。 生产能力分析
3c产品生产过程控制程序.doc
3C产品生产过程控制程序 1目的 编制本程序的目的在于对生产过程中直接影响产品质量的各种因素实施有效控制，确保生产的产品符合技术文件规定，满足顾客需求。 2范围 本程序适用本厂所有产品生产过程中“人、机、料、法、环”(4MIE) 及关键工序。对产品和服务提供过程的控制和确认、产品的防护、标识和可追溯性、顾客财产的控制。 3职责 3.1 生产部负责本程序的全面贯彻和正确执行。 3.2 生产部负责生产计划的编制发放和组织实施以及生产设备、工艺设备、工 位器具和生产 环境的总体控制和管理。 3.3 质量技术部负责生产过程的监视和测量以及监视和测量装置的总体控制和 管理。 3.4 采购部负责原材料、外购件、外协件的供应。 3.5 采购部负责贮存以及成品的贮存、交付和交付后活动的实施。 3.6 质量技术部负责生产现场技术文件的编制和更改以及技术问题的处理。 3.7 办公室负责生产工人的质量意识教育以及岗位知识和技能的培训。 3.8 车间负责“人、机、料、法、环”（4M1E）以及关键工序的具体控制和管理。 3.8 仓库按《仓库管理规定》负责对库存物资的贮存管理。 4程序 4.1 生产和服务提供的控制
4.1.1 产品在投入生产前技术质量部应提供图纸、产品及包装标识及检验标准。 4.1.2技术质量部应将全部作业活动在工艺规范中得到清晰的描述以满足设计 输出要求，并负责编制特殊工序的工艺文件；并组织有关部门、车间有关人员 对特殊工序能力进行验证。其它职能部门负责验证人员、设备、材料、加工过 程、环境能否满足技术要求。 4.1.3技术质量部对过程中使用的检验、试验和测量设备进行有效的监督和管 理。以保证量具、检具现场使用的有效性。 4.1.4 生产计划 4.1.4.1生产部依据订货合同和成品库存并结合车间生产能力，编制《生产计 划》或《生产通知单》。 4.1.4.2车间依据《生产计划》或《生产通知单》安排工人生产。 4.1.5人员控制 从事生产和检验的员工均应是经过教育培训，考核合格，具备从事本岗位 工作应有的基本知识和技能并获得资格确认的人员 4.1.6设备控制 4.1.6.1对生产和检测所需使用的生产设备和工艺装备、检测设备和计量器具，应合理配置、熟练掌握、正确使用、精心维修、周期检定( 校准 ) 、明确标识、妥善管理。 4.1.6.2生产和检验人员对生产设备和工艺装备、检测设备和计量器具，应做 到： 努力学习操作规程，熟练掌握操作技巧，以便于正确使用。 b)使用前应看清其技术状态标识，并作检查或校准，使用过程发现异常应及时向车间领导或有关部门报告。
组装产品生产过程控制程序
质量管理体系文件 0001 组装产品生产过程控制程序 深圳市
组装产品生产过程控制程序 第1页共5页文件审批与更改一览表 1 目的
本程序规定了对生产过程进行控制的内容和要求，通过执行本程序对生产过程进行控制，确保产品的质量。 2 范围 适用于制造事业部生产过程的控制。 3 职责 3.1 制造事业部生产部门负责本程序的制订、执行、修改和执行人员的培训。 3.2 生产部门负责生产过程的策划、组织和管理及具体实施，达成生产目标。 3.3 生产部门负责生产环境的建立和管理。 3.4 生产部门负责生产过程中生产工序质量的控制以及生产信息的记录和汇总。 3.5 生产部门负责本部门人员技能的培训工作。 4 程序 4.1 生产计划 4.1.1计划部根据工作计划、市场部指令及客户要求和物料齐套情况下发工作令。 4.1.2 工作令下发前应经工程、品管部门评估技术和质量要求已经明确。 4.1.2 生产部门接受工作令安排生产并组织实施。定期与计划部检讨计划执行情况。 4.1.3生产中发生异常（包括设备、质量、环境、人员、物料）导致生产计划受到影响时，生产部应即 时或将信息传递到相关部门处理,必要时经过责任部门确认后，生产部可发出停产通知。生产线的停产通知应报告生产部负责人。 4.1.4工作令调整和变化 生产部执行工作令过程中有任何调整和变化的需要应会同计划部商议，并经计划部同意。 计划部发出工作令终止通知时,生产部应尽快安排清理该工作令所涉及的成品、半成品和物料。 4.2 生产物料管理 生产物料管理依照《生产线物料管理规定》。 4.2.1配料\领料 计划部根据工作令的排产计划，在<限额领料单>范围内，开出<物料出库单>准备套料物料，并在指定的点料区向生产物料员移交物料。只有经过检验程序的物料才能发放用于生产，特采或紧急放行物料发放时需注意核对标签标识和特别要求(红色代表不合格,兰色代表允收,黄色代表特采)。 4.2.2上料\发料 生产部物料员将领回的物料暂存于车间物料区,按产品型号建立<生产物料出入帐>,并作物料标识，特采或紧急放行物料需注意核对标签标识和特别要求（如IMRB）。经过生产主管同意,生产线物料员依据BOM 表开<物料投拉明细表>领料投拉。 特殊情况下，经过生产主管同意允许临时在车间仓库临时借料，借用范围仅限制于如工程分析等，借领者需要申请借条，定期销帐。 4.2.3对料 投拉前生产线物料员必须逐一检查、核对所列物料的每一项的正确性，含品名规格、需求数量、特别要求等。核对物料所生疑问，须查询相关人员（如上级主管）以免疏失而错领物料，确认无误。 2
装配车间管理制度(新)
第一章总则 一，为规本公司所有产品的制作，确保能按期保质保量为客户提供产品，结 合本公司实际状况特拟定本流程。 二，本制度适用于平湖奔轮箱包装配车间。 第二章权限与职责 一，权限 1. 具有装配车间生产现场有关人员、设备、工作时间、生产任务等的临时调度调整权 力。 2. 具有对装配车间现场执行6S权利。 3. 具有对违规违纪员工按公司规定作出处罚决定的权力。 4. 具有向总经理建议调整人事、申报员工奖励的权力。 二，职责 1.装配车间须确保每日订单生产任务的完成，保证生产计划如期完成。 2.装配车间须统计所有产品人均每日、每时产出，分析每对轮子实际生产耗用工时，组织相 关人员共同解决生产过程中存在的工艺操作规程及产品技术与质量问题，提升所有产品人均每日产出、每时产出。 3.装配车间须统计所有设备在生产中生产产品耗用工时，分析在使用设备过程中具体操作规 程并形成具体有效的作业规。考虑如何调整产品生产工位排序问题，达到提升装配生产产能之目的。 4.装配车间须统计产品在生产中每一工序耗用工时，检讨工序在生产中所用动作时间，并提 出具体缩短动作时间方案，重新规划产品工位排序，节约人力。 5.装配车间须每日记录产品在生产中所有问题点（设备、工位、夹治具、人力、工序品质、 工位瓶颈、来料异常等所有生产中问题点），每周与相关部门共同检讨并改善。 6.装配车间须监督每日所领取物料数量、品质、包装、卫生等，保证进入车间生产的物料保 质保量。 7.装配车间须重点监督各组补料，签审补料单时必须亲自现场审查，所补物料品名、数量是 否与产线所需补料一致。同时严控车间退料中含有车间补料零件。 8.整个公司所有物料是否能使用，具体表现在装配车间实际装配，装配车间须与质检部共同 监督物料品质，并发出《零件品质异常单》，要求前工序（注塑、采购）立刻改善。 9.装配车间在实际装配过程中需解决生产与品质问题点，返修过程中减少返修损坏，减少零 件补料。 10.装配车间须严控生产过程中掉落地面零件及时回收使用，杜绝零件损坏及遗失产生补料。 11.装配车间需参与产品设计、打样、试产、量产过程的生产与品质策划，落实生产与品质控 制各项措施，组织全面品质管理和全员品质管理活动，确保装配车间品质目标的达成。 12.装配车间须贯彻落实公司人事、设备、安全、品质等各项规章制度。 13.装配车间根据订单及公司管理制度合理安排物料、辅助材料的领取。
产品标识控制程序(经典版)
产品标识控制程序 1 范围 对原料、辅料、过程及最终产品进行标识，防止产品混淆、误用、并实现产品的可追溯。 适用于产品及产品检验状态的标识。 2 职责 2.1 各单位/部门分别负责所属范围内产品的标识和可追溯管理。 2.2 品质技术部/技术科负责规定产品批号、品种； 2.3 各作业部门负责区域内产品的具体标识。 3 工作流程 3.1 将产品检验状态为待检、合格、不合格三种；部分产品的合格、不合格状态以等级标识。 3.2 原料、辅料、机配件 3.2.1 原料、辅料、机配件进厂后，仓储部门在原料、辅料、机配件存放点，以“标识牌”注明该产品名称、产地、规格、型号、批号、单位、数量、进厂时间和待检状态。 3.2.2 检验部门按《检验程序》实施进货检验，并对抽取的样品进行标识。3.2.3 各作业部门，包括生产单位/车间和仓库，对作业区域内的原料、辅料、机配件名称、产地、规格、使用生产线进行标识，并做好领/使用记录。 3.2.4 检验和使用中发现的不合格原料、辅料、机配件，应注明“不合格”字样。 3.3 产品的标识 3.3.1 对过程和最终产品，由技术部门按原料、品种和工艺确定产品批号、品种；调度部门按产品批号、品种确定所用纱管、纸管颜色、机型、纬纱，并以“工艺变换通知单/生产调度通知单”通知各相关部门。 3.3.2 各单位将“工艺变换通知单”/“生产调度通知单”的变更内容，在执行之前通知下属各部门/班组或相关单位。 3.3.3 同时生产同品种，不同批号产品，不允许使用相同颜色的纱管、纸管，除非这些批号的产品间有明显的感观区别。 3.3.4 特殊情况不得不使用同一颜色纱管、纸管时，必须做好现场特殊标识，并指定专人负责，安排尽快替换现场使用的特殊标识的纱管、纸管，当其中一批号了批、包装入库完毕后，方可撤消现场特殊标识、并作好记录，便利于追
医疗器械生产过程控制程序
医疗器械生产过程控制程序 1.0 目的 对影响产品质量的过程进行控制，低保生产中的产品质量符合规定要求。 2.0 适用围 本程序适用于本公司医疗器械生产过程的控制。 3.0 职责 3.1 资料管理员负责产品生产的基本资料准备，如图纸，工艺文件BOM。 3.2 工艺部负责量产产品的工艺文件准备，工艺验证及关键工序的验证。 3.3 生产计划部负责将生产计划信息传达给生产工程部及生产过程的管理控制 3.4 生产工程部负责将生产信息传达给车间主任，生产车间负责产品的生产。 3.5 质量部负责生产产品质量及关键工序的质量控制。 4.0工作程序 4.1 定义 特殊工序：指对形成的产品不能通过后序检验和试验，只能通过使用才能验证的工序。 关键工序：指对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序。
4.2 生产过程的控制 4.2.1 生产计划部根据《销售订单》编制《生产计划》，低保订单与计划一致，不按照订单制作生产计划时，应经副总批准。生产计划完成后发放至生产车间，定期跟踪生产实际京溪情况。 4.2.2 采购部门根据生产计划部门的编制的《产品采购物资需求表》、《产品外协件需求表》，低值易耗品的采购按照《月表低值易耗品及工装需求表》编制采购计划、并按计划进行采购。 4.2.3 生产工程部根据生产计划安排生产，将图纸和《随工单》一起下发给车间主任。并在《随工单》上标明加工的数量和产品编号/批号等信息及工时定额，要求工人在规定的工时完成。 4.2.4 车间主任将《随工单》及图纸安排给相应班组的班长或操作者。 4.2.5 操作者的备料及工位器具的准备 4.2. 5.1 操作者根据班组长安排的图纸（或者根据bom）领料，生产性物资领料的领料按产品出库单领取，注明用于何种产品，辅助性物资领料、消耗品性物资领料按其他出入库单领取，投入工序使用的原材料（零部件）、半成品必须经检验合格和批准放行后方可使用。4.5.2.2 生产过程中工位器具准备 1）生产中所需的生产设备、模具、模板按《设备控制程序》进行。2）生产中所需的监视和测量设备按《监视和测量设备控制程序》执行。监视、测量和试验设备必须校准合格的，并且在校准周期，设备管理部门应定期对监视测量设备进行维护、校准管理，去报测量精度和测量结果的准确性和可信性。
装配车间过程质量控制管理 办法
装配车间过程质量控制管理办法 根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：为保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。 一、范围：车间、质量管理部 二、职责及功能： 1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负 责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能 进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装 配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法： 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达 到要求后实施任命，车间对任命（变更后）的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间（公司）指标合理设置 检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装，并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规 程，确定校对频次和内容，并妥善保管。 3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技 术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方
法，检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督，确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。 （一）、装配车间、调试过程： 1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。 2、装配车间工序检验实施巡检，由车间制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。
车间安全生产管理制度
车间安全生产管理制度 1.根据国家法律法规和公司安全管理规定，结合车间实际制定本安全生产管理制度。 2.为保障员工身体健康安全，车间运营正常，全体车间员工必须按要求遵守本制度。 3.全体车间员工必须按要求参加公司组织的安全生产教育，严格遵守履行制度内容。 4.员工上班必须按规定穿着工作服工作鞋，相关特殊工种还需穿戴保护和防护用品。 5.上下班工作时间内，不得在生产维修车间追逐、戏嬉、玩耍、打闹和大声喧哗等。 6.上下班工作时间内，严禁在生产维修车间工作现场区域内吸烟，使用明火等行为。 7.严禁无证、未经考核和允许驾驶车辆，严禁非因工作的需要擅自移动和驾驶车辆。 8.严禁在生产维修车间和厂区内试刹车，在车间和厂内行驶速度不得超过8Km／h。 9.严格按照维修设备操作规定来操作和使用设备，避免造成人员伤害和设备损坏。 10.维修作业结束后，要及时清理工作区域积水、油污、杂物和垃圾，并将相关维修 设备放回指定位置，保持区域场地整齐清洁，防止造成人员的滑倒和伤害。 11.油漆、油漆辅料、油品类物品，不得随意乱放，要进行专人管理和定期检查制度。 12.在生产维修车间、油品房和油漆材料房等地方，应该配备充足灭火器和消防器材。 13.定期进行安全检查，保持消防器材良好状态，所有人员会正确使用灭火器材设备。 14.车间维修照明工作灯应采用低压(3 6伏以下)安全灯，工作灯不得浸水或在有水的 地方使用，并经常检查导线和插座是否良好。 15.严禁手上有水或潮湿时，扳动电力控制开关、插拔供电电源插座、用电设备和电 源线路，电源供给和控制的电控箱、电源插座要定期进行检查。 16.非专业高压电维修人员，严禁擅自修理更换配电箱、供电插座上的用电设备器材。 17.每天下班前，必须按要求关闭和切断工作区域内相关用电维修设备和电器设备， 关闭和锁好门和窗户，避免用电设备在下雨天淋雨或受潮造成损坏。 18.定期对维修车间工作区域和现场进行安全、防火、防盗检查，尤其是节假日，更 要重点检查，排除存在的安全隐患。
生产车间安全管理制度
生产车间安全管理制度 1.目的： 为了加强包装车间安全管理，根据公司“以人为本，科学发展，规 范操作，持续改进”的安全方针，保证生产部工作人员的人身安全 及公司固定财产等不受损失。 2.适用范围： 生产部及其他外包单位人员。 3.职责： 部门负责人及部门兼职安全员负责对包装油生产部进行管理。 4.定义： 无 5.管理规定： 5.1消防安全管理 5.1.1车间全体员工都应增强消防意识并尽安全防火的责任和义务。 5.1.2任何人发现火警都有义务迅速向消防队报警（火警电话119）。 5.1.3消防设施要完备。消防器材不准随意作为它用，不准擅自移动和 损坏。消防器材应固定在取用方便地点，由保卫科负责管理更换和补充。每季度检验一次，干粉三年换一次，其它随用随灌，保持完整好用。及
时做好消防器材降温，保暖工作，不放置于潮湿地方。 5.1.4凡是专用消防龙头周围，不得堆放异物，防止通道阻塞，以保证 随时可用。 5.1.5人力资源部、车间对新员工进行安全教育和环境保护培训，使员 工掌握灭火器的使用方法及使用后处理方案。新工人上岗前要进行三级消防教育，不合格者不得上岗。 5.1.6利用班前会、例会加强对员工培训，提高员工安全、环境保护意 识。 5.1.7明确任务，落实责任，逐级签订安全防火责任书，按照谁主管，谁负责的工作原则，真正把消防工作落实到实处。 5.2安全生产教育制度 5.2.1安全教育的规定 （1）必须认真地对新工人进行安全生产的入厂教育、车间教育和现场 教育，并且经过考试合格后，才能准许其进入操作岗位。 （2）对于从事特种作业的工人必须进行专门的安全操作技术训练，经 过考试合格后，才能准许他们持证上岗操作。 （3）建立班前班后教育制度，对职工进行经常的安全教育。并且注意 结合职工文化生活，进行各种安全生产的宣传活动。 5.2.2安全生产教育的主要形式和方法 （1）三级教育：在工业企业所有伤亡事故中，由于新工人缺乏安全知 识而产生的事故发生率一般为50%左右，所以对新工来厂实习人员和调 动工作的工人，要实行厂级、车间、班组三级教育： A.厂级安全教育（安全办）：