APQP与项目管理_模具的设计和开发过程

组织性框架
●企业合并与 收购战略 ●核心职能部门 建设 ●外包策略： 技术和管理输出 ●符合顾客进度 计划的时间进度
优势/劣势分析
●周转时间 ●开发时间 ●服务 ●保修期 ●行业水准比较
方案小组
●成员:顾客、设计、制造、采购、销售、质保、财务、供方 ●规定小组成员的任务、权限和职责
顾客的愿望、 期望和要求
生产过程的 风险分析
经前期协调的项目/顾 客的特定要求，必须 对生产设备的要求必 须在要求文档中（产品 以充分的形式在产品 建议书中确定下来。 建议书及验收条件、 图纸等）加以规定。 ●方案及具体任务提出 ●提供样件范围和期限 ● 中期认可 ● 试验范围 ●备件需求量的保证
定可能难以加工的特性
借助样品或 样件进行检验
新的生产设备的要求
批量件供方的选择
根据要求（需求量、对零件 要求、供方潜能）选择合适 供方,并紧密结合与项目进展 选择供方的判据可以是: ●供货绩效 ●供货信誉 ●质量能力 ●物流潜力 ●开发能力与规模 ●合作情况●专利要求 ● 供方的战略地位
物流要求的规定 零件技术规范和认可
5. 仅注重产品质量特性的符合性，弱化了项 目管理中对成本的策划、监控和认定，导致 产品成本逼近甚至超过销售价格。 （解决项目管理中的成本管理）*
6.项目管理未能向批量生产延伸，质量策划 未贯穿于整个生命周期，体系、产品、过程、 成本等方面的持续改进工作缺乏通盘的策划、 管理和总结。如产品认可中某些工序能力不 足的质量特性未得到持续的改进和提高，导 致批量生产中质量损失率失控：如流通合格 率、顾客PPM、售后故障率等。 （运用系统的管理方法和持续改进管理项目）
技术规范
必须具备策划成熟 的、经协调过的产 品规范。 ●技术图纸 ●CAD数据 ●材料规范 ●临时的零件清单
产品的风险分析 重要的产品特性 样件的制造过程
设计验证
必须研究产品初步 为了有效地保证零件 为使从样件制造中获 通过设计验证（技术 性计算、试验）来确 方案和设计的可能 的安全、性能、可加 得的知识用于生产策 定对产品所提的要求 工性和产品的可安装 划，必须将样件的制 弱点、风险和故障 性，必须确定出那些 造过程记录存档。与 是否满足。以产品要 规定（有关性能、 决定安全、性能和可 规定的批量过程的偏 求（无故障和可靠性、 可靠性、产品应用） 加工性的产品和过程 差应就它的影响和风 需传递的扭矩）为基 可从产品责任书中 的特性。这些特性是 险作出评判。制造样 础。必须及时地、有 件时，必须尽量采用 针对性地策划适当的 获取。必须确定和 试验、过程策划、 采取适当的措施来 PFMEA、过程能力调 与批量生产规定一致 措施来进行设计验证。 试验结果与目标值比 避免弱点和风险。 查、检验策划、过程 的工艺、过程、机器、较后确定改进措施。
质量改进观
两种不同的
质量改进观
成本
质量
质量
时间
成本
时间
最高管理层的支持和 资源的准备
项目成功的
前提条件
处置
持续改进 工艺和 方案开发
策划
产品和 产品和 过程验证 过程开发
检查
实施
AP CD
AP CD
P—策划：根据顾客的要求和组织的质量 方针，为建立结果建立必要的目标和过程 ： D—实施：实施过程： C—检查：根据方针、目标和产品要求，对 过程和产品进行监视和测量，并报告结果； A—处臵：采取措施，以持续改进过程业绩。
控制的出发点。
工装和夹具、供方。
必须从FMEA、设计评审 对批量生产的检测 必须在要求的范围内，对用 、过程能力要求中推出对与测量系统的要求 于验证产品和过程的样件进 在进行FMEA、设计评 生产设备的要求： 行检验，结果必须记录存档。 审时所能得出的对测量 ●加工精度 检验和试验的目的是： 系统、检测系统和检具 ●机器基本精度 ●测算某些特性值 要求必须确定下来：重 ●到位情况/利用程度 ●弄清特性值和试验结果 之间的关系 复性和再现性、稳定性 ●加工时间/节拍时间 ●产品特性和过程特性之 、自动化程度，并在进 ●寿命 间的关系 度计划中加以考虑。 ●生产规模 ●估计期望的过程能力或确 ●重要特性
课 程 大 纲
● APQP和项目管理中存在的问题 ● APQP的定义 运行及控制方法 ● VDA6.4有关生产设备的设计和开发 ● VDA项目管理 ●模具的设计和开发过程 ● 控制计划的描述及常见错误
温家宝总理的名言
论语
遇事而惧，先谋而成者也。
1.未建立外部以顾客为导向、内部以项目为 导向的多方论证小组，未明确项目小组成员 的职责和权限，缺乏团队的合作精神和凝聚 力。造成外部与顾客信息交流的过滤与迟缓， 内部工作的推诿与效率低下。 （确定项目管理的组织形式与人力资源）
●获取市场调研情 况和以往质量信息 ●来自企业战略、 经营计划和营销策 略的结果 ●对产品和过程的 行业水准比较 ●产品和过程落实 的前提条件和要求 ●内部和外部顾客 的项目输入和要求 ●立法的要求 ●专利的情况
产品和过程 可行性调查 评价初始方案、 的要求 过程可加工性预 项目的目标 测、成本计算、
7.未形成与本组织项目管理流程相适应的供 应链管理体系，如供应商管理手册、供方开 发流程、供方能力评价准则、供方业绩评价 准则等，易造成对供方技术输出、技术管理 和过程管理的失控，继而影响开发周期和产 品质量。
（建设供应链管理平台问题）
8.产品、过程、质量计划等标准化管理未能有 效地贯穿于质量先期策划，本专业科学技术 研究薄弱，缺乏创新，缺乏技术积累，难以 形成组织独特的核心技术和能力。 （建设技术管理平台问题）*
随着产品开发的定论, 必须确定零件的技术规 范,并进行批量认可(设计 认可)。零件的技术规范 包括：零件图、工装图、 材料说明等。
供方的确定
必须确定生产设备和 批量零件的供应商。 供方的选择必须按照 可理解的程序进行。
必须完整地协商和确 定物流链（从采购到 生产方案必须通过风险分 析，如PFMEA来研究可 发货） 能的弱点、风险和失效功 ●供货期限 能调查。对过程的规定（ ●供货顺序 ●数量 ● 电子数据处理的接口 涉及到待实现的产品特性、 过程能力、无失效保障等) ●内外部运输（容器、 可从产品责任书、产品图纸 仓储、运输途径、多次 中获取。必须在整个生产 性包装等） 策划和生产阶段保持最新 ●包装的用后处置方案 状态。
●顾客要求/产品 生产能力测算、 和过程特性 协调进度计划和 ●技术目标(可靠 风险评估 性、重量、维护保●生产能力 养、售后服务、备●成本 ●生态 件供应、新材料、●质量 ●技术 新工艺) ●期限 ●成本规定（零件 /材料成本、项目 产品和过程 成本、投资） 方案 ●期限（进入市 基于技术和经济 场、项目评审、 性考虑，制定各 重要里程碑、周 种适合的产品和 转时间） 过程方案（不同 ●担保框架、保 解决途径和方法) 修服务 必须确定落实的 ●生产能力/资源 方案
项目负责人/ 项目组织
评审的策划
信息流和项目的文档处理
Байду номын сангаас●适当规定项目范围内文档的处理、分发，保证资料的现时性； ●协调信息交流，策划并配置交流工具，
项目资源到位
为项目进一步开展所 必需的资源（员工、 检验操作台、CAD工 作台）必须按照项目 的策划就绪到位
必须对顾客的要求 由于产品复杂程度很高 （即产品建议书）做 ，同时对产品 的要求 出企业内部和法律方 也很高，所以在项目早 面的响应补充。在产 期就必须基于系统元件 品责任书中必须定义 功能关系对系统可能产 怎么做和用什么手段 生的故障进行系 统研究 来实现这些要求。 ，同时还必须检查与系
AP CD
任 务 领 域 方案 产品开发和验证 生产过程的策划和验证 从顾客角度验证产品 生产资源的采购 生产 持续改进过程 A
项目委 托/询价 B 产品和 过程粗 开发的 认可 C 产品具 体的开 发认可 D 生产过 程具体 策划的 认可 E 生产资 源采购 和制造 认可 F 批量生 产的 认可
3. 未能采取适当的分析技术，如QFD、DOE、 FMEA等来识别与产品有关的要求，一些未 明示的要求未被定义，造成顾客后续加工或 使用过程中的产品缺陷。
(识别理所当然的质量、期望的质量、魅力的 质量).
4.未能有效地运用质量工具，如价值流程图 （精益生产工具）、MSA、SPC等提高产 品策划的有效性和效率。 （提高质量工程技术的运用技能）*
确定评审期限 和内容，定义检 ●组建跨部门的 项目计划 查提问表 项目小组 ●以可行性研究 ●功能、安全性、 ●制订和实现项 准则为基础 可靠性,描述明确 目目标 ●随醒目的进展， 的产品开发要求 ●策划整个项目 得到进一步细化 ●工艺、过程能力 ●监控项目进度 ●项目负责人监控 等过程开发要求 ●向顾客通告项 计划的执行状态 ●FMEA、计算机 目结果 ●产生偏差时， 模拟结果 ●确定通讯的渠 必须采取相应的 ●设计计算结果 道、内容与手段 措施 ●试验结果 ●文档处理（方 ●由样件制作和 式、地点和范围） 装配所获得的知 ●确保项目纳入 识（问题、过程 企业的流程和结 能力估计） 构中
程 碑 项目策划——流程计划
里
企业战略
顾客的呼声
●产品建议书 ●市场研究 ●保修服务 ●质量信息
经济性框架
●基于市场竞争 的产品价格 ●成本结构与 开发成本 ●资产周转率 ●与项目有关的 投资（设备、厂 房）
技术性框架
●基于当今行业 的技术定位 ●竞争力技术与 专利技术 ●主导生产工艺 与材料 ●质量、功能和 可靠性水准
计划的评审有利于发现风险和持续改进。
多方论证小组会议：多方论证小组会议应包括和顾客及供方
之间的交流。
问题清单：将项目进程中存在的问题以书面形式展开交流，
明确优先度，有利于监控问题的解决。
过程审核：审核不限于产品诞生和批量生产过程，应基于