生产作业首检、自检、互检动作控制卡
钣金车间10月29日会议记录
钣金车间10月29日会议记录第一篇：钣金车间10月29日会议记录车间周例会会议纪要（第3次）会议名称：车间周例会会议日期：2012.10.29 会议时间：8:25---8:45 会议地点：车间参会人员：全体员工会议主持：吕兆寿缺席人员：刘中文、赵建华、宋玉来、徐建强、蔡凤娟会议纪录：吕兆寿会议内容：1.上个星期主要是车间调度员在协调车间内部的生产，生产任务按时完成情况还可以。
非标箱大多都喷塑回来，没有及时装配。
导致占有空间太大。
针对这一情况，要求班组长在星期三之前能全部装完。
并摆放整齐。
2.冲床上的班组长徐建强请假，暂时由高成刚负责，冲床上请假人比较多，要求冲床作业人员抓紧生产，请班组长任务安排紧凑，以免耽误生产。
询问班组长生产多少配件要多少时间，让其本人确认。
若在自己确认的时间内，不能按时完成任务。
将对班长长处罚。
3.质量上，上个星期后续工作人员提出有接地螺栓漏焊，或者是焊歪的现象，要求后道班长严格管控质量，现在规定若标准箱出现超过30只漏焊将处以1元/只的罚款。
各员工在作业时，控制好质量，罚款不是目的，是让大家记住质量的重要性。
因为钣金车间是机体计件，那一道环节出错，将会使大家白干。
第二篇：钣金车间钣金车间一、质量管理1、必须树立“质量第一、用户至上”的理念，保证产品质量。
2、车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。
3、对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量终处于稳定的受控状态。
4、认真执行“四检”制度，教育操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能进入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接受。
如发现质量事故时要做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过、预防措施不制定不放过。
（四检：首检、自检、互检、巡检）（要让员工明白后工序就是客户的原则）。
5、车间主任要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料部投产、不合格的半成品不放行。
首件检验作业流程控制卡-
数据记录、归档
1、IPQC每天早上8:20之前需完成仪器设备的运行点检，并做好记录.
2、生产提供的首件测试记录表单必须字迹工整、填写完整,不允许出现测试漏项；
3、组长需在每天早上9:00之前检查仪器设备运行和点检表，同时抽检仪器设备是否正常。
编制部门
品质部
审核
文件编号
批准
首件检验作业流程控制卡
生效日期
2013—4-9
版本
A/0
流程图
标准
制约
责任
检验依据
1、研发部需在开新产品试产会议前提供产品的非受控之标准检验标准。
2、研发部需在新产品试产通过后的第3个工作日内给出受控之产品检验标准.
3、产品规格书、包装出货指令单研发部、国贸部必须在生产前3个工作日内上传PLM系统和放在共享盘内。
4、QE对责任单位回复对策的有效性、及时性进行制约.
5、IPQC组长对对责任单位对策落实进行制约.
1、IPQC对不良品处理不正确，扣1分.
2、不及时性，扣1分.
3、不有效性:扣1分。
4、对策不落实:扣1分。
以上连续出现两次，部门主管扣2分。
会签：
4、IPQC/ QA检验产品时需核对产品规格书、包装出货指令单的正确性.
5、产品在上线前，产线应找到对应的组装作业SOP;在无组装SOP的情况下,由IE现场指导生产并做出首件样品；
1、品质部QE对研发部下达的检验标准进行制约。
2、PDMC部对研发部上传产品规格书进行制约。
3、计划部对国贸部放在共享盘包装出货指令单进行制约。
3、IPQC检验员严格按照相关资料核对产品物料、依据产品检验标准对产品性能进行检验确认并记录。
模具中心自检互检专检责任控制卡
模具中心三检（自检互检专检）责任控制卡附录1、四类尺寸的定义第一类公差尺寸，又叫高精密尺寸，以小数点后三位数表现；第二类精密尺寸，以小数点后两位数表现；第三类半精密尺寸，以小数点后一位数表现，第四类一般尺寸，以整数位表现。
A、“公差尺寸”是指模具加工图纸注明的带有公差标注或小数点后三位数的尺寸，是特别要求的尺寸。
高精密尺寸一般指牵涉到注塑成型产品配合装配位、模具上关联成型产品的尺寸以及其他特别要求的关键尺寸等；包括但不限于基准位、分中位、上下型芯、哈夫块、主镶件等上面的关键尺寸；高精密尺寸是加工者和检验者高度关注和控制的尺寸，是专检必检并需要简要报告记载的尺寸。
B、“精密尺寸”是指注塑成型产品的非配合位置、模具装配后间接影响产品尺寸的位置和模具零部件间的配合装配位置的尺寸。
精密尺寸一般指导套导柱孔及导套导柱、模具镶件及藏框、滑块及滑块框、滑块及滑块槽、定位块及定位框、浇口位等。
精密尺寸原则上不标注公差，但根据部门颁布的公差标准执行加工、检测和控制。
精密尺寸是加工者和检验者需要关注和控制的尺寸，以加工者自检、互检为主，专检抽查控制为辅的尺寸。
C、“半精密尺寸”是指不关联产品的尺寸、配合关系相对简单、影响模具配合关系不大、模具零件装配时又无额外要求的位置尺寸。
还包括余留量较小的特殊性半成品的尺寸。
一般指浇口套及浇口套框等、非重要流道、顶针逼空位、锁模块及锁模框、滑块导柱母孔、计数器框。
半精密尺寸按照部门颁布的自由公差标准加工、检测和控制；半精密尺寸由加工者根据部门颁布的公差标准自检和互检控制，不需专检检测控制的尺寸。
D、“一般尺寸”是指既不影响产品尺寸，又不影响模具装配关系的相对孤立的位置尺寸，或者除上述三种情况外的尺寸，还包括余留量较大的一般性半成品的尺寸。
一般有是一般性螺丝孔、吊环孔、耐磨块及框、热流道板框及线槽、弹簧孔、码模槽及孔、顶棍孔、滑块避让位、方铁孔、一般流道、招牌位、油槽、排气槽等；一般尺寸按照部门颁布的自由公差加工、检测和控制，一般尺寸由加工者自检、互检控制，不需专检检测控制的尺寸。
一级动火作业安全风险防控检查卡
□动火点下方易燃物品应及时清走，不能清走要做好安全隔离措施。
□动火点设置了防止火星溅落的接火盘。
□动火点附近易燃及重要设备上已铺设防火毡。
□使用切割机、磨光机必须采取防止火星飞溅的措施。
□在格栅上动火必须能有防火星溅落的措施。
氧气
乙炔
□氧气瓶、乙炔瓶间隔距离8米以上。
□现场人员熟悉应急处理程序。
检查人员签名：
责任车间：消防管理部门：安全监督管理部门：
1注：检查验收合格项目在对应的框内打√，如有问题，在备注栏内说明。
一级动火作业安全风险防控检查卡
作业项目：检查时间：年月日
部门
施工单位
作业地点
检查项目
检查标准
备注
安全管理
□已进行危险点分析，并办理了动火工作票。
□动火人员持有效证件。
□动火人员劳动防护符合规定。
□有限空间应采取通风措施。
□消防人员、安监人员及监护人员到位。
防火措施
□消防器材到位、数量充足。
□水源保持畅通，水压满足要求。
□乙炔瓶装防止回火器，表针指示准确可靠。
□防爆帽、减震圈、合格证齐全。
□氧气、乙炔软管无老化、断裂、泄漏，接头绑扎牢固。
□氧气、乙炔气瓶上方有防火、防晒措施。
电焊设备
□电焊机接地线规范。
□电源线无裸露，不应有漏电、过热现象。
□防触电措施落实到位。
应急措施
□应急通道畅通。
□现场配备足够灭火设施、器材，现场人员熟悉使用方法。
桥式、门式起重机定检[首检]自检记录文本
![桥式、门式起重机定检[首检]自检记录文本](https://img.taocdn.com/s3/m/5e9e3a130722192e4536f6bb.png)
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桥（门）式起重机
定期（首次）检验自检记录
注册代码
报告编号
使用单位
检验类别□定期检验□首次检验
自检日期年月日
. .专业.知识.分享. .
说明
1、本自检记录适用于桥式起重机和门式起重机（不含需要安装安全监控管
理系统）的定期检验和首次检验。
2、本自检记录中用“√”表示有此项或符合，用“×”表示不符合，用“/”
表示无此项；有测试数据要求的项目应填写实测数据，无测试数据要求但有需要说明的项目，可以简单的文字说明现场检验状况；遇特殊情况可填写“见附页”等；
3、本自检记录应有施工单位检验人员签字和检验日期，记录须用钢笔或签字笔书写。
基本情况
检验内容与要求。
自检互检专检标识这才是首件检验的正确姿势
自检+互检+专检+标识，这才是首件检验的正确姿势！任何产品的设计及生产过程中，经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。
那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段进行首件检验了。
01首件及首件检验的定义过程改变生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。
首件每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。
对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件检验对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。
检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。
一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
02首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
03首件检验的时机/场合1 . 每个工作班开始2 . 更换操作者3 . 更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）4 . 更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）5 . 采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）6 . 更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）首件检验的要求首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
生产工艺管理控制程序文件
生产工艺管理控制程序1. 目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。
特制订本程序。
2. 适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。
3. 职责3.1 计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。
3.2 生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程,设备维护保养;负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。
3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。
3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。
在首次生产时进行指导。
明确关键工序和特殊工序。
负责编制工艺规程和作业指导书。
3.5质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。
4. 内容4.1 生产前的准备工作4.1.1生产计划指令和准备1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。
2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。
3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。
4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。
4.1.2资源供给1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
2）质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制。
首检自检巡检作业指导书
首检/自检/巡检检验规程及考核办法1.0目的为加强各工段质量控制，预防产品在生产过程中出现成批性超差、返修或报废等现象，保证生产现场各工序处于有效的质量监控之下；2.0范围适用于我公司产品在各工段内加工工序的检验；3.0职责3.1各工段长：负责贯彻实施此制度；3.2生产班组长：负责监督各生产工序的自检、互检执行情况；3.3质检组组长：负责监督各工段质检员检验规程执行情况；3.4质检员：负责监督各工段生产工序的自检、互检运行的情况和产品的首检、巡检工作，并及时做好相关记录；3.5生产人员：各工段工序操作工必须配合检验员的现场检验，服从检验员的质量判断，按规定执行操作；4.0定义4.1 现场检验：包括首检、巡检和自检；4.2 首检：A)操作工上班时，按图纸工艺要求加工的第一件产品，先自检，自判合格后交检验员检验；B)同一班次内，操作工按图纸工艺要求加工另一产品的第一件，先自检，自判合格后交检验员检验；C)同一班次内，操作工因设备、刀具、夹具等更换或调试后，重新加工产品的第一件，先自检，自判合格后，交检验员检验；4.3 巡检：检验员首检认可后，对操作工批量加工的相同产品，由检验员按规定对每一批次产品进行的抽检；4.4 自检：操作工对自己所生产的产品，按照图纸工艺所规定的技术要求自行进行检验，并作出是否合格的判断；5.0规定5.1首检5.1.1 操作工加工第一件产品，在检验员首检前，必须自检，自判合格后放在合格品存放处，等待检验员首检。
在等待的时间内，允许在自检自判第一件产品合格后，继续加工；5.1.2 检验员首检判合格，通知操作工批量生产。
检验员首检判不合格，责令操作工停工，操作工重新自检所有首检前加工的产品，并按《不合格品控制程序》处置，处置后，操作工重新加工的第一件产品，经自检自判合格后，通知检验员首检；5.1.3 首检时操作工已做好多件，检验员结合5.1.2所列情况，加大首检数量，按巡检规定检验；5.2 自检5.2.1 首检合格后，操作工在批量加工产品时，应随时注意质量，按图纸、工艺的要求加强自检；5.2.2自检发现不合格品，查找原因，采取纠正措施。
生产作业现场安全检查表详解
生产作业现场安全检查表
厂区安全检查表
车间安全检查表
电焊作业现场安全检查表
气焊作业现场安全检查表（一）
金属切削加工车间安全检查表
拉床加工现场安全检查表
铣床加工现场安全检查表
镗床加工现场安全检查表
刨床加工现场安全检查表
钻床现场安全检查表
砂轮机作业现场安全检查表
钳工作业现场安全检查表
冲剪压床作业现场安全检查表
锻造作业现场安全检查表（一）
锻造作业现场安全检查表（二）
锻造作业现场安全检查表（三）
锻造机械作业现场安全检查表（四）
铸造作业现场安全检查表
油漆喷涂作业现场安全检查表
空压机安全检查表
工业管道安全检查表
运输（输送）机械安全检查表
变配电系统安全检查表
4标识
低压电气线路（固定线路）安全检查表
低压电气线路（临时线路）安全检查表
动力（照明）配电箱（柜、板）安全检查表
持电动工具安全检查表
移动电气装备安全检查表
注塑机安全检查表
其他机械安全检查表。
生产过程控制流程
生产过程控制流程1.0 目的1.1为使产品在生产过程中，品质符合顾客的要求，并使产品品质持续改善，确保良品流入下道工序。
1.2对生产过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足顾客需求。
注：1. 该流程/制度负责人为生产部经理，负责维护流程/制度的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理。
2. 本制度由督导办负责督导、处理；3. 在运行过程中遇到运作不畅等情况时，请通知生产部。
文件更改一览表版本更改内容更改日期更改人评 审 栏部门会签部门会签2.0 适用范围2.1本公司原材料投入至成品完成之制程与操作(包括工艺、人员、机器设备、环境等的控制)。
3.0 职责3.1生产部：3.1.1根据PMC下达的《生产计划表》、生产《备料单》进行领料和安排生产。
3.1.2负责对产品进行自主检验、工序间互相检验及首件检验。
3.1.3负责工具、设备的请购，确保作业现场基础设施适用及工作环境良好。
3.1.4负责按照《作业指导书》《操作规范》等进行生产，以及对生产设备的日常管理、维护与保养。
3.2 生产部经理全面负责生产过程中异常及时处理与协调，并及时进行责任追踪与处理；负责提高生产效率，全面监控生产计划执行情况与可操作性。
3.3 PMC部：3.3.1负责编制《生产主计划》，制定生产车间《周（日）计划表》、负责采购物料跟进、生产进度控制。
3.3.2 仓库：负责备料、供料及物料保管储存。
3.4采购部：负责生产物料、设备(零部件与机械)、工具的采购，对生产物料、设备(零部件与机械)、工具未按时采购到位负责。
3.5品质部：负责制程检验之监督(包括首件检验、入库检验)品质改善跟踪及异常处理结果直到改善为止。
3.6行政部：负责作业现场所需之基础设施（人员招聘等）、工作环境之提供(包括人员培训)，异常处理具体实施与调查。
3.7总经办、督导办：负责异常处理公正性与及时性监督与裁决。
4.0内容说明4.1生产流程图：全，提前半个工作日进行备料，领料作业。
电动葫芦定期首检检验自检记录
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B6.3.3
用于特殊场合钢丝绳的报废
(1)吊运炽热金属、熔融金属或者危险品的电动葫芦用钢丝绳的报废断丝数不应达到普通场合钢丝绳所规定的断丝数的一半（包括钢丝绳表面腐蚀进行的折减）；
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(2)防爆型起重机钢丝绳不得有断丝。
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B6.5导绳器
配备有导绳装置的卷筒在整个工作范围内有效排绳，无卡阻现象。
对环链葫芦，在单速或者双速的快速和慢速情况下，提升1.6倍额定起重量的试验载荷时，安全离合器均应当打滑；提升1.25倍额定起重量的试验载荷，应当能正常提起载荷、安全离合器不打滑。
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B9.6.2在用设备(设置、短接情况)
检查是否按照安全技术规范的要求设置起重量限制器，且不应被短接；以环链电动葫芦作为起升机构的起重机械可以采用安全离合器的方式来达到超载保护功能采用安全电压，按钮功能应有效；
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(2)便携式地操按钮盘的控制电缆支承绳应可靠有效。
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B9
安全保护和防护装置检查
B9.1
制动器
B9.1.1制动器设置
动力驱动的起升机构和运行机构应当设置制动器，且为常闭式。
吊运熔融金属（非金属）、炽热金属及危险物品的电动葫芦，其起升机构制动器的设置应当符合以下要求：
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B9.1.2
制动器使用情况
(1)制动器的零部件不得有裂纹、过度磨损、塑性变形、缺件等缺陷(制动片磨损达原厚度的50％或者露出铆钉时报废)。
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B9.3起升高度限位器
(1)起升高度限位器有效；
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(2)吊运炽热、熔融金属的电动葫芦应当设置有不同形式的上升位置的双重高度限位器，并且能够控制不同的断路装置。
日常安全生产检查表
日常安全生产检查表日常安全生产检查表一、作业区域：1.作业区域是否有醒目的警示标志，并清晰可辨？2.地面是否平整无杂物？3.是否存在危险物品，如化学品、易燃易爆物品等，并是否按要求规范保管？4.作业区域是否有足够的照明，以确保工作人员的安全和正常工作？二、设备和机械：1.设备和机械是否经过定期维护和检修，确保其正常运行？2.设备和机械上是否有专门的操作说明和安全操作规程，并是否做到了全员培训和理解？3.设备和机械是否配备了安全保护装置，如安全防护罩、紧急停止按钮等，并是否完好可用？4.设备和机械的电气线路是否完好，电缆是否有裸露或磨损现象？三、用电安全：1.用电线路是否合规安装，并有保护措施？2.电源插座和开关是否正常可用，并有明确的标识？3.电箱和配电柜是否定期检查，电源线路是否有老化、漏电等情况？4.用电设备和工具是否符合国家标准，并经过安全检测？四、防护装备：1.工作人员是否配备个体防护装备并正确佩戴，如安全帽、防护眼镜、耳塞等？2.工作人员是否按要求穿戴防护服、手套、工作鞋等？3.紧急逃生通道是否畅通无阻，紧急照明是否正常使用？五、消防安全：1.是否配备灭火器、灭火器和应急疏散指示标志，并是否定期检验和维护？2.防火门和防火卷帘是否正常使用和关闭？3.是否定期演练火灾逃生计划，并有人员负责组织和参与？六、卫生和环境：1.作业区域是否保持整洁，无垃圾和杂物？2.是否定期清除积水和污水，保持地面干燥？3.是否定期清洗设备和机械，保持清洁和正常运转？以上是一份日常安全生产检查表的主要内容，通过定期进行安全检查和整改，可以有效地提升工作场所的安全保障水平，减少事故发生的可能性，保护员工健康和安全。
生产作业首检、自检、互检动作控制卡
版本：A/0浙江华悦木业有限公司文件编号：HY-2012-10页码： 1/1编制部门：品管部编制姜琳审核：沈尚娟核准：文件名称: 首检、自检、互检、巡检动作控制卡（试运行）生效日期：2012年3月15日项目针对失控现象控制点设计工序首检、自检、互检、巡检的控制1、工段长未对首检、中检、末检签字确认2、作业员未做自检或自检不认真3、IPQC巡检频率不够或不认真导致批量不良或不良品流向下个工序。
4、产生品质异常后的责任不明确。
标准：（每个检查环节的检查内容见附件《各工序重点检验项目标准》）1.所有工序在换产品时及产品开始生产时，工段长必须100%做首检，单款型号数量大于50PCS以上，由工段长通知管控员到场检验，并填写《首检、巡检记录表》，（低于50PCS的如不确定也可要求品质确认）。
2.IPQC接到工段长通知后，需在10分钟内对生产线所做首检进行确认，确认后将结果填写在《首检、巡检记录表》上并签名以示负责。
IPQC需至少每2小时对制程中的产品进行巡检1次，并在《首检、巡检记录表》上填写巡检时间和结果。
3. 工段长在正常生产中需随时对重点工位产品进行抽检。
4. 每次换产品后，作业员必须对前十件产品进行自检，并对上工序流下的产品进行50%互检。
制约：1、管控员监督生产工段长、作业员是否按要求进行首检。
2、管控员监督生产作业员是否按要求进行自检和互检，并每日报告记录生产中的异常。
3、生产工段长和车间主任监督管控员是否按要求进行首件确认以及巡检，并报告生产中的异常。
责任：1、作业员、工段长未按要求执行首检的、管控员未按要求进行首检确认的，责任人乐捐5元/次，造成直接损失的按《质量赔偿管理制度》处理。
2、作业员未按要求执行自检和互检的，责任人乐捐5元/次，造成直接损失的按《质量赔偿管理制度》处理。
3、I PQC未按要求进行巡检的，责任人乐捐5元/次，造成直接损失的按《质量赔偿管理制度》处理。
4、造成批次不良的，责任作业员、工段长、IPQC乐捐10元/次，造成直接损失的按《质量赔偿管理制度》处理5、发生异常后隐瞒不报或无故拖延上报时间的责任人乐捐10元/次，造成直接损失的按《质量赔偿管理制度》处理。
生产作业现场安全检查实用手册
第一部分机械行业生产作业现场安全检查表
表01-1：机械制造场所安全检查表
表01-2：电焊作业现场安全检查表（一）
表01-2：电焊作业现场安全检查表（二）
表01-3：气焊作业现场安全检查表（一）
表01-3：气焊作业现场安全检查表（二）
表01-4：金属切削加工车间安全检查表
表01-5：拉床加工现场安全检查表
表01-6：铣床加工现场安全检查表
表01-7：镗床加工现场安全检查表
表01-8：刨床加工现场安全检查表
表01-9：磨床加工现场安全检查表（一）
表01-9：磨床加工现场安全检查表（二）
表01-9：磨床加工现场安全检查表（三）
表01-9：磨床加工现场安全检查表（四）
表01-9：磨床加工现场安全检查表（五）
表01-10：钻床现场现场安全检查表
表01-11：砂轮机作业现场安全检查表
表01-12：滚齿机加工现场安全检查表
表01-13：光学冷加工（细磨）现场安全检查表
表01-14：钳工作业现场安全检查表
表01-15：冲剪压床作业现场安全检查表（一）
表01-15：冲剪压床作业现场安全检查表（二）
表01-16：剪板机作业现场安全检查表
表01-17：压力机作业现场安全检查表
表01-18：锻造作业现场安全检查表（一）
表01-18：锻造作业现场安全检查表（二）
表01-18：锻造作业现场安全检查表（三）
表01-18：锻造机械作业现场安全检查表（四）
表01-19：铸造作业现场安全检查表
表01-20：油漆喷涂作业现场安全检查表
表01-21：工业X射线探伤作业现场安全检查表
表01-22：热处理作业现场安全检查表。
电力行业现场执行的作业卡、工序质量卡、巡视卡格式(17张)下载即可使用
现场执行的作业卡、工序质量卡、巡视卡格式1通用部分1.1多班组作业控制卡1.2班组作业控制卡1.3单项作业工序质量控制卡1.4工器具、材料、备品、备件配置表1.5多基杆塔工作工序质量控制卡（输、配电共用）1.6单基杆塔工作工序质量控制卡（输、配电共用）1.7多基杆塔检查测量工作工序质量控制卡（输、配电共用）1.8无需办理工作票的班组作业控制卡（输、配电共用）1.9巡视卡（输、配电设备共用）1.10巡视卡（变电设备、自动化主站共用）2不同专业模版2.1输电专业需办理工作票的带电工作班组作业控制卡2.2输电设备验收卡2.3变电检修专业多项作业工序质量控制卡2.4油气专业多项作业工序质量控制卡2.5保护专业多项作业工序质量控制卡2.6保护专业现场记录2.7变电设备巡视标准2.8变电设备验收卡2.9通信线路巡视卡编号:多班组作业控制卡编制：审核：批准：作业名称：作业性质：作业班组：总工作负责人：工作票号：措施票号：计划工作时间：年月日时分----- 年月日时分1、任务分解：班组作业控制卡编制：审核：批准：作业名称：作业性质：××××××作业班组：×××××工作负责人：×××工作票号：××变××××执行工作时间: 年月日时分至年月日时分1．人员分工：2．危险点分析及安全控制措施3．其他班组（或专业）间配合或交叉作业危险因素4．确认签字（必要时）工序质量控制卡（单项作业）作业名称：作业班组：负责人：成员：执行工作时间：年月日时分至年月日时分×××××工器具配置表×××××材料配置表×××××备品备件配置表工序质量控制卡（多基杆塔工作）作业名称：色标：作业班组：负责人：成员：执行工作时间: 年月日时分至年月日时分工序质量控制卡（单基杆塔工作）作业名称：色标：作业班组：负责人：成员：计划工作时间: 年月日时分至年月日时分编号：工序质量控制卡（多基杆塔检查测量工作）作业名称：色标：作业班组：负责人：成员：计划工作时间: 年月日时分至年月日时分编号：班组作业控制卡（输电、配电无需办理工作票的工作）编制：审核：批准：作业名称：作业性质：作业班组：工作负责人：工作票号：执行工作时间: 年月日时分至年月日时分1.人员分工2.危险点分析及安全控制措施3.其他班组（或专业）间配合或交叉作业危险因素4.确认签字编号：巡视卡（输、配电共用）线路名称：巡视类别：班组：巡线员：计划完成时间：年月日——年月日1．重点巡视设备（区段）2．巡视任务3．巡视结果编号：巡视卡（变电设备、自动化主站共用）编制：审核：批准：变电站：巡视类别：巡视人：巡视日期：年月日班组作业控制卡（输配电专业需办理工作票的带电工作）编制：审核：批准：作业名称：作业性质：作业班组：工作负责人：工作票号：执行工作时间: 年月日时分至年月日时分1.人员分工2.危险点分析及安全控制措施3.其他班组（或专业）间配合或交叉作业危险因素4.确认签字（必要时）编号：输电设备验收卡线路名称：验收类别：班组：验收业人员：计划完成时间：年月日——年月日1．重点验收设备（区段）2．验收任务3．验收结果验收人员签字：编号：工序质量控制卡（检修专业多项作业）作业名称：作业班组：负责人：成员：工作票号：执行工作时间：年月日时分至年月日时分编号：充油设备取样及SF6设备微水检测工序质量控制卡作业名称：作业班组：负责人：成员：执行工作时间: 年月日时分至年月日时分编号：工序质量控制卡（保护多项作业）作业名称：作业班组：负责人：成员：执行工作时间：年月日时分至年月日时分。
作业点人身风险管控必查必验核查卡
变电土建阶段
关键环节
监管
人员
执行
阶段
必查必验内容
是否满足要求
（√、×、不涉及）
存在
问题
作业组织必查
作业层班组骨干、施工项目部、驻队监理
作业前、每日站班会
1.核实作业票内容与安全风险管控平台、e基建计划内容是否相符，是否存在超计划、无计划作业等情况。□
2.核实e基建是否正确规范开具施工作业票，是否定级错误，是否存在同一个班组同一时间执行多张作业票，执行二个及以上不同工序的三级及以上风险作业。□
2.检查土石方作业时现场机械（挖掘机、铲车等）是否设“一机一指挥”、并设专人监护，挖掘机回转半径内是否有人作业、逗留或经过。□
3.作业人员上下基坑时是否规范使用安全梯或马道，作业人员不得在基坑内休息，作业人员严禁擅自穿、跨越安全围栏、安全警戒线。□
4.检查施工现场及周围的陡坎、深坑、高压带电区等危险场所是否设可靠的防护设施及安全标志，是否采取可靠的防坍塌措施，开挖基础必须放坡且放坡系数满足设计要求；堆土距坑边1m以外，高度不得超过1.5m。□
3.检查进场机械（挖掘机、铲车、吊车、旋挖钻机、桩机等）机械装置是否完好；起重机械吊钩防脱保险是否完好；临近带电区使用时，机械操作室是否配置绝缘垫。□
作业过程防人身必查
作业层班组骨干、施工项目部、监理项目部、业主项目部
作业过程监督
1.作业人员状态是否良好，施工现场的专责监护人是否兼做其他工作。是否规范佩戴使用安全帽、安全带等劳动防护用品。核实作业人员是否清楚工作任务、危险点及控制措施，随机抽问。□
8.检查构支架，钢构厂房梁、柱吊装时，是否在杆根部揳铁（木）或临时拉线未固定好之前登高作业。高处作业人员是否存在随手上下抛掷工具、材料等物件。□
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版本：A/0
浙江华悦木业有限公司文件编号：HY-2012-10页码： 1/1
编制部门：品管部编制姜琳审核：沈尚娟核准：文件名称: 首检、自检、互检、巡检动作控制卡（试运行）生效日期：2012年3月15日项目针对失控现象控制点设计
工序首检、自检、互检、巡检的控制1、工段长未对首
检、中检、末
检签字确认
2、作业员未做自
检或自检不认
真
3、IPQC巡检频率
不够或不认真
导致批量不良
或不良品流向
下个工序。
4、产生品质异常
后的责任不明
确。
标准：（每个检查环节的检查内容见附件《各工序重点检验项目标准》）
1.所有工序在换产品时及产品开始生产时，工段长必须100%做首检，单款型号数量大于50PCS以上，由工段长通
知管控员到场检验，并填写《首检、巡检记录表》，（低于50PCS的如不确定也可要求品质确认）。
2.IPQC接到工段长通知后，需在10分钟内对生产线所做首检进行确认，确认后将结果填写在《首检、巡检记录表》
上并签名以示负责。
IPQC需至少每2小时对制程中的产品进行巡检1次，并在《首检、巡检记录表》上填写巡
检时间和结果。
3. 工段长在正常生产中需随时对重点工位产品进行抽检。
4. 每次换产品后，作业员必须对前十件产品进行自检，并对上工序流下的产品进行50%互检。
制约：
1、管控员监督生产工段长、作业员是否按要求进行首检。
2、管控员监督生产作业员是否按要求进行自检和互检，并每日报告记录生产中的异常。
3、生产工段长和车间主任监督管控员是否按要求进行首件确认以及巡检，并报告生产中的异常。
责任：
1、作业员、工段长未按要求执行首检的、管控员未按要求进行首检确认的，责任人乐捐5元/次，造成直接损失的按
《质量赔偿管理制度》处理。
2、作业员未按要求执行自检和互检的，责任人乐捐5元/次，造成直接损失的按《质量赔偿管理制度》处理。
3、I PQC未按要求进行巡检的，责任人乐捐5元/次，造成直接损失的按《质量赔偿管理制度》处理。
4、造成批次不良的，责任作业员、工段长、IPQC乐捐10元/次，造成直接损失的按《质量赔偿管理制度》处理
5、发生异常后隐瞒不报或无故拖延上报时间的责任人乐捐10元/次，造成直接损失的按《质量赔偿管理制度》处理。