焊接件断裂的原因及预防措施
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焊接件焊缝断裂原因及 防止措施
气体保护焊常见焊接缺陷及防止措施
气体保护焊的异常现象和焊接缺陷的 产生，所涉及的因素比较复杂。可关系 到焊接材料、焊接规范、焊前准备等等， 同时也与焊工的操作手法和熟练程度有 关。为此要对不良的焊接缺陷原因加以 分析、归纳，并指出其防止措施，在施 焊中加以注意，才能获得满意稳定的焊 接质量。
5、减小焊丝的伸出长度
咬边
缺陷形成原因
防止措施
1、焊接速度太高 1、减慢焊接速度
2、电弧电压太高 2、降低电压
3、电流过大
3、降低送丝速度
4、停留时间不足 4、增加在熔池边缘的停留时 5、焊枪角度不正确 间
5、改变焊枪角度使电弧力推 动金属流动
未熔合
缺陷形成原因
防止措施
1、焊缝区表面 1、在焊接之前清理全部坡口面和焊缝 有氧化膜或锈皮 区表面上的轧制氧化皮或杂质
3、导电嘴磨损严 重
飞溅
缺陷形成原因
防止措施
1、电弧电压过高 1、根据焊接电流仔细调节电压；
或过低
采用一元化调节焊机
2、焊丝与工件清 2、焊前仔细清理焊丝及坡口处
理不良
3、检查压丝轮和送丝软管（修
3、焊丝不均匀 理或更换）
4、导电嘴磨损严 4、更换新导电嘴
重
5、对于整流式焊机应调节直流
5、焊机动特性不 电感；对于逆变式焊机须调节控
夹渣
缺陷形成原因
防止措施
1、采用多道焊短 1、在焊接后续焊道之前，清除
路过渡（熔焊渣 掉焊缝边上的渣壳
型夹杂物）
2、减小行走速度；采用含脱氧
2、高的行走速度 剂较高的焊丝；提高电弧电压
（氧化膜型夹杂
物）
气孔
缺陷形成原因
防止措施
1、保护气体覆盖 1、增加保护气流量，排除空气；减小
不足
保护气体流量，防止卷入空气；清除气
2、焊丝的污染 体喷嘴飞溅；避免周边环境的空气流过
3、工件的污染 4、电弧电压太高
大，破坏气体保护；降低焊接速度；减 小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在 熔池凝固后再移开焊枪喷嘴
5、喷嘴与工件距 离太大
2、采用清洁焊丝，清除送死机构污染 物
3、清除工件表面锈、油、尘土；采用 含脱氧剂的焊丝
4、减小电弧电压
焊缝金属裂纹
缺陷形成原因
防止措施
1、焊缝深宽比太 1、增大电弧电压或减小焊接电
大
流以加宽焊道而减小熔深
2、焊道太窄（特 2、减慢行走速度以加大焊缝的
别是角焊缝和底 横截面
层焊道）
3、采用衰减控制以减小冷却速
3、焊缝末端处的 度；适当地填充弧坑；在完成焊
弧坑冷却太快 道的顶部采用分段退焊技术一直
到焊缝结束
裂纹种类及形成原因、措施： 1）焊缝纵、横裂纹：电流过大，焊
接速度过大，根部间隙过大，注意 焊接顺序 2）梨型裂纹：坡口角度太小；焊接 电流过大；焊接速度过大； 3）硫印裂纹：线能量太大 4）火口裂纹：正确收弧；增厚火口 焊缝金属。
焊接电流
焊接电流对熔深、焊丝熔化速度及工作效率 影响最大，随着焊接电流的增大，熔深显著增 加、熔宽略有增加。 当电流较小(200A左右)时为滴状过渡， 当电流再大一些时便产生不稳定的射滴过渡(由 于射滴过渡区间很小，几乎得不到稳定的射滴过 渡)， 当电流达到临界值(对于4,1．6mm的焊丝 临界电流值为260A)时就由滴状过渡转变为稳 定的射流过渡。
谢谢各位同事 晚安
合适
制回路的电子电抗器。
9、裂纹 分冷裂纹和热裂纹，冷裂纹是在200℃以
下较低温度形成，热裂纹是在结晶温度 附近较高温度下形成。硫印裂纹为热裂 纹，氢致裂纹为冷裂纹，收弧不良时产 生火口热裂纹。 冷裂纹形成原因与接头内的应力、材料含 氢量、材料的硬化组织等有关。底层焊 道的根部裂纹、热影响区的焊趾裂纹和 焊道下裂纹是典型的冷裂纹。防止冷裂 纹主要措施是降低母材坡口及焊丝带来 的油、锈及气体中水分。焊接区的预热 和保温可有效防止裂纹。
2、热输入不足 2、提高送丝速度和电弧电压；减小焊
3、焊接熔池太 接速度
大பைடு நூலகம்
3、减小电弧摆动以减小焊接熔池
4、焊接技术不 4、采用摆动技术时应在靠近坡口面的
合适
熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿
5、接头设计不 5、坡口角度应足够大，以便减少焊丝
合理
伸出长度（增大电流），使电弧直接加
热熔池底部；坡口设计为J形或U形
未焊透
缺陷形成原因
防止措施
1、坡口加工 不合适
2、焊接技术 不合适
3、热输入不 合适
1、接头设计必须合适，适当加大坡 口角度，使焊枪能够直接作用到熔 池底部，同时要保持喷嘴到工件的 距离合适；减小钝边高度设置或增 大对接接头中的底层间隙
2、使焊丝保持适当的行走角度，以 达到最大的熔深；使电弧处在熔池 的前沿
电弧电压
电弧电压的变化影响焊接电弧的长短，决定 了熔宽的大小。
一般电弧电压增大，熔宽增大而熔深略有减 小。焊接电流小时，电弧电压较低；
焊接电流大时，电弧电压较高。电弧电压必 须与焊接电流配合适当，电弧电压过高或过低都 会影响电弧稳定性使飞溅增大。
焊接速度
焊接速度是焊接工艺参数中的重要因素之一。 在一定的焊丝直径、焊接电流和电弧电压条件下， 焊接速度增加时，焊缝宽度和熔深减少，焊接速度 过快容易产生咬边、未熔合(或熔合不良)及未焊透 等缺陷，且气体保护效果变差，易出现气孔；焊接 速度过慢，焊接生产率低，焊接接头晶粒粗大，焊 接变形增大．焊缝成形差。
3、提高送丝速度以获得较大的焊接 电流，保持喷嘴与工件的距离合适
熔透过大
缺陷形成原因
防止措施
1、热输入过大 1、减小送死速度和电弧电压；
2、坡口加工不合 提高焊接速度
适
2、减小过大的底层间隙；增大
钝边高度
蛇形焊道
缺陷形成原因
防止措施
1、焊丝伸出长度 1、保持合适的焊丝伸出长度
过大
2、再仔细调整
2、焊丝的校正机 3、更换新导电嘴 构调整不良
气体保护焊常见焊接缺陷及防止措施
气体保护焊的异常现象和焊接缺陷的 产生，所涉及的因素比较复杂。可关系 到焊接材料、焊接规范、焊前准备等等， 同时也与焊工的操作手法和熟练程度有 关。为此要对不良的焊接缺陷原因加以 分析、归纳，并指出其防止措施，在施 焊中加以注意，才能获得满意稳定的焊 接质量。
5、减小焊丝的伸出长度
咬边
缺陷形成原因
防止措施
1、焊接速度太高 1、减慢焊接速度
2、电弧电压太高 2、降低电压
3、电流过大
3、降低送丝速度
4、停留时间不足 4、增加在熔池边缘的停留时 5、焊枪角度不正确 间
5、改变焊枪角度使电弧力推 动金属流动
未熔合
缺陷形成原因
防止措施
1、焊缝区表面 1、在焊接之前清理全部坡口面和焊缝 有氧化膜或锈皮 区表面上的轧制氧化皮或杂质
3、导电嘴磨损严 重
飞溅
缺陷形成原因
防止措施
1、电弧电压过高 1、根据焊接电流仔细调节电压；
或过低
采用一元化调节焊机
2、焊丝与工件清 2、焊前仔细清理焊丝及坡口处
理不良
3、检查压丝轮和送丝软管（修
3、焊丝不均匀 理或更换）
4、导电嘴磨损严 4、更换新导电嘴
重
5、对于整流式焊机应调节直流
5、焊机动特性不 电感；对于逆变式焊机须调节控
夹渣
缺陷形成原因
防止措施
1、采用多道焊短 1、在焊接后续焊道之前，清除
路过渡（熔焊渣 掉焊缝边上的渣壳
型夹杂物）
2、减小行走速度；采用含脱氧
2、高的行走速度 剂较高的焊丝；提高电弧电压
（氧化膜型夹杂
物）
气孔
缺陷形成原因
防止措施
1、保护气体覆盖 1、增加保护气流量，排除空气；减小
不足
保护气体流量，防止卷入空气；清除气
2、焊丝的污染 体喷嘴飞溅；避免周边环境的空气流过
3、工件的污染 4、电弧电压太高
大，破坏气体保护；降低焊接速度；减 小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在 熔池凝固后再移开焊枪喷嘴
5、喷嘴与工件距 离太大
2、采用清洁焊丝，清除送死机构污染 物
3、清除工件表面锈、油、尘土；采用 含脱氧剂的焊丝
4、减小电弧电压
焊缝金属裂纹
缺陷形成原因
防止措施
1、焊缝深宽比太 1、增大电弧电压或减小焊接电
大
流以加宽焊道而减小熔深
2、焊道太窄（特 2、减慢行走速度以加大焊缝的
别是角焊缝和底 横截面
层焊道）
3、采用衰减控制以减小冷却速
3、焊缝末端处的 度；适当地填充弧坑；在完成焊
弧坑冷却太快 道的顶部采用分段退焊技术一直
到焊缝结束
裂纹种类及形成原因、措施： 1）焊缝纵、横裂纹：电流过大，焊
接速度过大，根部间隙过大，注意 焊接顺序 2）梨型裂纹：坡口角度太小；焊接 电流过大；焊接速度过大； 3）硫印裂纹：线能量太大 4）火口裂纹：正确收弧；增厚火口 焊缝金属。
焊接电流
焊接电流对熔深、焊丝熔化速度及工作效率 影响最大，随着焊接电流的增大，熔深显著增 加、熔宽略有增加。 当电流较小(200A左右)时为滴状过渡， 当电流再大一些时便产生不稳定的射滴过渡(由 于射滴过渡区间很小，几乎得不到稳定的射滴过 渡)， 当电流达到临界值(对于4,1．6mm的焊丝 临界电流值为260A)时就由滴状过渡转变为稳 定的射流过渡。
谢谢各位同事 晚安
合适
制回路的电子电抗器。
9、裂纹 分冷裂纹和热裂纹，冷裂纹是在200℃以
下较低温度形成，热裂纹是在结晶温度 附近较高温度下形成。硫印裂纹为热裂 纹，氢致裂纹为冷裂纹，收弧不良时产 生火口热裂纹。 冷裂纹形成原因与接头内的应力、材料含 氢量、材料的硬化组织等有关。底层焊 道的根部裂纹、热影响区的焊趾裂纹和 焊道下裂纹是典型的冷裂纹。防止冷裂 纹主要措施是降低母材坡口及焊丝带来 的油、锈及气体中水分。焊接区的预热 和保温可有效防止裂纹。
2、热输入不足 2、提高送丝速度和电弧电压；减小焊
3、焊接熔池太 接速度
大பைடு நூலகம்
3、减小电弧摆动以减小焊接熔池
4、焊接技术不 4、采用摆动技术时应在靠近坡口面的
合适
熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿
5、接头设计不 5、坡口角度应足够大，以便减少焊丝
合理
伸出长度（增大电流），使电弧直接加
热熔池底部；坡口设计为J形或U形
未焊透
缺陷形成原因
防止措施
1、坡口加工 不合适
2、焊接技术 不合适
3、热输入不 合适
1、接头设计必须合适，适当加大坡 口角度，使焊枪能够直接作用到熔 池底部，同时要保持喷嘴到工件的 距离合适；减小钝边高度设置或增 大对接接头中的底层间隙
2、使焊丝保持适当的行走角度，以 达到最大的熔深；使电弧处在熔池 的前沿
电弧电压
电弧电压的变化影响焊接电弧的长短，决定 了熔宽的大小。
一般电弧电压增大，熔宽增大而熔深略有减 小。焊接电流小时，电弧电压较低；
焊接电流大时，电弧电压较高。电弧电压必 须与焊接电流配合适当，电弧电压过高或过低都 会影响电弧稳定性使飞溅增大。
焊接速度
焊接速度是焊接工艺参数中的重要因素之一。 在一定的焊丝直径、焊接电流和电弧电压条件下， 焊接速度增加时，焊缝宽度和熔深减少，焊接速度 过快容易产生咬边、未熔合(或熔合不良)及未焊透 等缺陷，且气体保护效果变差，易出现气孔；焊接 速度过慢，焊接生产率低，焊接接头晶粒粗大，焊 接变形增大．焊缝成形差。
3、提高送丝速度以获得较大的焊接 电流，保持喷嘴与工件的距离合适
熔透过大
缺陷形成原因
防止措施
1、热输入过大 1、减小送死速度和电弧电压；
2、坡口加工不合 提高焊接速度
适
2、减小过大的底层间隙；增大
钝边高度
蛇形焊道
缺陷形成原因
防止措施
1、焊丝伸出长度 1、保持合适的焊丝伸出长度
过大
2、再仔细调整
2、焊丝的校正机 3、更换新导电嘴 构调整不良