混凝土路面起粉起砂的原因分析与控制措施
混凝土地面起砂处理方案
混凝土地面起砂处理方案混凝土地面起砂是指混凝土地面在使用过程中出现砂浆起砂现象。
起砂会导致地面不平整、损坏，并且影响地面的使用寿命。
为了解决这个问题，需要采取一些处理方案。
要查明起砂的原因。
起砂可能是因为混凝土地面的施工不当、材料质量不合格、养护不当等原因引起的。
因此，需要对施工过程进行全面检查，找出问题所在。
一种常见的起砂原因是混凝土配合比不合理。
配合比是指混凝土中水、水泥、砂、石料等各组分的比例关系。
如果配合比不合理，就会导致混凝土地面起砂。
因此，在施工过程中，要确保按照设计要求进行配合比的调整和控制。
混凝土地面的施工工艺也是影响起砂的重要因素之一。
施工过程中，需要注意混凝土的浇筑、振捣和养护等环节。
浇筑时要控制好水泥砂浆的流动性和黏度，避免过量的水分导致砂浆起砂。
在振捣过程中，要注意振捣的力度和频率，确保砂浆密实。
养护过程中，要保持适宜的湿度和温度，防止砂浆过早失水和龟裂。
混凝土地面起砂还可能与材料质量有关。
砂、石料等骨料的质量对混凝土地面的性能有重要影响。
因此，在采购材料时，要选择质量可靠的供应商，确保材料符合相关标准。
针对混凝土地面起砂问题，可以采取以下处理方案：1.修补砂浆层：对于起砂现象较轻的地面，可以采用修补砂浆层的方法。
首先，用刷子或铲子将起砂的砂浆清理干净，然后用新的砂浆进行修补。
修补时要注意与原有地面的平整度和颜色相匹配，修补后要进行养护。
2.加强地面密实度：起砂可能是因为地面砂浆密实度不够导致的。
可以采用机械振捣的方法，在地面铺设砂浆时，使用振动器进行振捣，提高砂浆的密实度，防止起砂现象的发生。
3.改善材料质量：起砂可能与材料质量有关，可以选择质量可靠的材料供应商，确保混凝土中的骨料和水泥等材料符合标准要求，提高地面的性能和抗起砂能力。
4.加强养护管理：养护是保证混凝土地面质量的重要环节。
要加强养护管理，保持地面湿润，防止过早失水和龟裂。
同时，要注意养护温度，避免极端高温或低温对地面的影响。
混凝土起皮起砂处理方法
混凝土起皮起砂处理方法混凝土在使用过程中，可能会出现起皮起砂的情况，这不仅影响了混凝土的美观性，更会影响其使用寿命和性能。
因此，及时有效地处理混凝土起皮起砂问题，对于保障建筑工程的质量和安全至关重要。
下面将介绍一些常见的混凝土起皮起砂处理方法。
首先，我们需要了解混凝土起皮起砂的原因。
混凝土起皮起砂的主要原因包括施工质量不佳、原材料质量不过关、养护不当等。
在处理混凝土起皮起砂问题时，我们需要综合考虑这些原因，并采取相应的措施。
一种常见的处理方法是修补。
对于局部起皮的混凝土，可以采用修补的方式进行处理。
首先，需要清理起皮部位的松散混凝土和灰尘，然后使用混凝土修补材料进行修补。
在修补时，需要确保修补材料与原混凝土的粘结性和强度，以及外观的一致性。
另一种处理方法是表面处理。
对于大面积起皮的混凝土，可以采用表面处理的方式进行修复。
表面处理的方法包括磨削、打磨、喷砂等，通过去除起皮层和砂粒，使混凝土表面重新呈现平整、光滑的状态。
表面处理需要使用专业设备和工具，并在施工过程中严格控制施工参数，以确保处理效果。
除了修补和表面处理，合理的养护也是处理混凝土起皮起砂问题的关键。
在混凝土浇筑后，需要及时进行养护，保持混凝土表面湿润，以防止起皮起砂的发生。
养护的方法包括覆盖湿布、喷水养护等，需要根据混凝土的实际情况和环境条件进行选择。
此外，对于混凝土起皮起砂问题，我们还需要加强对施工质量和原材料质量的管理。
在混凝土施工过程中，需要严格控制水灰比、搅拌时间、搅拌速度等参数，以确保混凝土的质量。
同时，需要对原材料进行严格的质量检测和选择，确保原材料的质量符合要求。
综上所述，处理混凝土起皮起砂问题需要综合考虑施工质量、原材料质量、养护等多个方面。
在实际操作中，需要根据混凝土起皮起砂的具体情况，选择合适的处理方法，并加强对施工质量和原材料质量的管理。
只有这样，才能有效地解决混凝土起皮起砂问题，保障建筑工程的质量和安全。
建筑施工水泥地面起砂质量通病及预防措施
建筑施工水泥地面起砂质量通病及预防措施在建筑施工中，水泥地面起砂是一种常见的质量问题。
当水泥地面起砂时，不仅会影响地面的美观程度，还会损害地面的强度和耐久性。
本文将介绍水泥地面起砂的通病原因及相应的预防措施。
水泥地面起砂的通病原因1.材料原因水泥地面起砂的主要原因之一是材料品质不良。
水泥、石子、砂等建筑材料的质量会直接影响到地面的质量。
如果使用低质量、不良的材料，地面就会容易起砂。
2.施工工艺不正确另一个主要原因是施工工艺不正确。
如果施工工艺不规范，如混凝土浇注厚度、抹灰厚度、表面养护等等，都会对地面的质量造成影响。
例如浇筑的混凝土不够密实、地面没有及时抹灰等都会导致水泥地面起砂。
3.环境问题水泥地面起砂的原因还有可能与环境有关，如潮湿、高温、干燥等情况都可能会导致水泥地面起砂。
潮湿的环境下会使水泥中加速硬化，导致水泥颗粒膨胀，从而容易起砂。
高温和干燥的环境下，水泥地面会出现龟裂，并容易起砂。
水泥地面起砂的预防措施1.选用优质材料要避免水泥地面起砂，首先要选用优质材料。
水泥、砂、石子等都要选用优质的，这样可以巩固地面的结构，防止地面起砂。
2.严格按工艺要求施工其次要严格按照工艺要求进行施工。
混凝土浇注、抹灰、养护等环节都要进行严格的控制。
浇筑混凝土时要注重混凝土的质量、掺合材料的比例和保持浇注厚度的一致性，抹灰时要选用合适的工具和方法，养护时要保持适宜的环境条件。
3.做好环境控制最后还要注意环境控制。
对于潮湿、高温、干燥等环境，需要对施工环境进行控制，保持适宜的温度和湿度。
在水泥地面刚刚浇筑的时候，要适当增加湿度，保持环境内的湿度。
总结通过本文的介绍，我们了解到了水泥地面起砂的主要原因和相应的预防措施。
要想保证水泥地面的质量，我们必须要重视施工工艺的规范性和材料的优质性，同时还要注意环境的控制。
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施混凝土作为一种主要的建筑材料，在建筑行业得到广泛应用。
然而，在使用过程中，有时会出现混凝土表面起粉的问题，这给施工和使用带来了很多不便。
本文将从混凝土表面起粉的原因分析及控制措施这两个方面进行阐述。
一、混凝土表面起粉的原因分析混凝土表面起粉是由多种因素共同作用引起的，主要的原因有以下几个方面：1. 混凝土质量问题混凝土的质量直接影响混凝土表面的质量。
混凝土的配合比、水灰比、凝结剂掺量等都会直接影响混凝土的强度和耐久性。
如果混凝土的配合比不当、水灰比过大、凝结剂掺量过少等等，会导致混凝土的强度和密实度不够，容易出现表面起粉的现象。
2. 混凝土浇注与抹平不当混凝土的浇注与抹平都需要掌握一定的技巧和经验。
如果混凝土的浇注量过大或过小、抹平不均匀等等，会导致混凝土表面的强度不足、结晶不够，最终导致表面起粉现象。
3. 环境因素环境因素也是影响混凝土表面起粉的重要原因之一。
例如，混凝土在高温环境下的养护不当，会导致表面结晶缺乏，容易起粉；如果混凝土表面长期暴露在酸雨、雨水等化学物质的侵蚀下，也会导致表面起粉。
4. 预防措施不当如果在混凝土浇注完成后，没有采取适当的预防措施，也会引起混凝土表面起粉的现象。
二、混凝土表面起粉的控制措施为了解决混凝土表面起粉的问题，可以采取以下控制措施：1. 严格控制混凝土质量在混凝土施工前，必须要对混凝土材料进行充分的检查和试验，确保混凝土的配合比准确、水灰比合理、凝结剂掺量适宜等。
此外，要提高混凝土的强度和密度，确保其质量可靠。
2. 浇注及抹平工艺注意细节在混凝土的浇注和抹平过程中，要注意细节，采取规范的操作方法和技术，确保混凝土表面质量好。
对于需要重点关注的部位，比如地面、梁柱等，应该特别注意。
3. 加强环境管理在混凝土施工时，应该避免将混凝土长时间暴露在高温、太阳光、雨水及酸雨等环境下，以免影响混凝土表面的结晶，导致表面起粉。
同时，在对施工现场进行环境管理时，也应该注意环保，使得施工过程中不会对环境造成损伤。
水泥地面起砂是什么原因及怎么解决
水泥地面起砂是什么原因及怎么解决篇一：水泥地面起砂的原因分析、预防措施与治理方法(1)水泥砂浆地面返砂的原因分析、预防措施与治理方法一、返砂的原因分析1、水灰比配制不当（1）水灰比过小，致使水泥用量较多，砂浆比较干硬，施工困难，破坏了面层强度。
（2）水灰比过大。
为了增强混合料的和易性，随意加大水灰比，致使水泥用量过少，表面产生泌水现象，砂浆强度降低，面层不耐磨，在其表面行走后出现松散的水泥灰，产生起砂现象。
2、原材料不符合要求（1）水泥强度等级低，使用安定性不合格、过期、受潮、结块的水泥。
水泥存放时间过长，保管不善，出现受潮、结块现象，仍用于水泥地面施工，致使水泥活性受影响，导致砂浆面层强度降低；水泥安定性不合格，在凝结硬化时变形过大，大大降低了整体强度，表面松动，在外力作用下，面层容易脱落、剥离，形成起砂。
（2）砂的粒径过细，含泥量过大。
砂的粒径过细，拌合时水灰比增大，降低强度；砂的含泥量过大，减小了单位体积的水泥用量，在拌制时影响粘结力，降低强度，造成表面耐磨性降低，产生起砂现象。
3、搅拌不均匀砂浆搅拌不均匀，砂浆收缩时浇水，吃水不一，水分过多处容易出现起砂、脱皮现象。
4、压光时间掌握不当没有熟悉水泥硬化的基本原理，安排的工序不当或底层较干或较湿等，导致地面压光时间过早或过迟。
（1）压光时间过早，由于水泥的水化作用才开始进行，游离水分还比较多，不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使表面扰动，消弱水泥砂浆面层强度。
（2）压光时间过迟，水泥的胶凝体结构已经形成硬化，表面较干，表面层的毛细孔及抹痕没有办法去掉，硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性能。
（3）施工人员为了操作方便，洒水湿润并强行抹压，造成地面内部结构破坏，强度降低，导致起砂。
5、没有进行适当的养护和保温措施（1）未能及时养护或养护不充分。
砂浆拌和后，经过初凝和终凝到硬化，在潮湿环境的水化作用下，继续向水泥颗粒内部深入进行，砂浆的强度在水化作用下不断增长。
混凝土路面起砂原因和处理办法
由于反复承受着车轮的磨损、冲击，遭受暴雨、洪水、风沙、冰雪、日晒、冻融等自然因素的侵蚀破坏，往往在使用一段时间后，就会出现各种路面病害。
那么有哪些原因会造成地面起砂又该如何解决呢?下边我们一起来了解一下吧。
一、混凝土路面起砂的原因
1、混凝土、砂浆搅拌时加水过量，或搅拌不均匀，灰浆分离反应至表面处起砂脱皮。
2、压光时间掌握不好，或在终凝后压光，砂浆表层遭破坏而起砂。
3、使用的水泥强度等级过低。
4、表面压光次数不够，压的不实，出现析水起砂。
5、使用的砂石骨料级配过细，造成达不到要求的强度等级。
6、养护不当。
二、混凝土路面路面起砂处理办法
1、等到路面破损严重后，直接打掉重新铺装。
2、在出现起皮露石子的水泥路面上加铺一层几公分的沥青。
3、采用水泥路面快速修补材料进行修补。
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混凝土地面起皮起砂处理方案
混凝土地面起皮起砂处理方案一、问题分析。
混凝土地面起皮起砂，就像人脸上掉皮长痘痘一样，看着难受，还影响使用。
这主要可能是混凝土在施工的时候没捣鼓好，比如说水灰比不对啦，振捣不密实啦；也有可能是后期养护没做到位，像个没人照顾的小可怜，风吹日晒就容易出问题。
还有可能是使用过程中受到的压力太大，超出了它能承受的范围，就开始“掉皮掉肉”啦。
二、处理方案。
# （一）轻度起皮起砂处理。
1. 清扫打磨。
先把地面上那些松散的砂粒、起皮的小块块都打扫干净，就像给地面做个大扫除一样。
然后用打磨机轻轻打磨一下地面，把那些不平整的地方磨平。
这时候地面就像个刚理了发的小伙子，清爽多啦。
不过打磨的时候要注意，别太用力，不然会把好的地方也给弄坏了。
2. 界面剂涂刷。
打磨完了，在地面上涂刷一层界面剂。
界面剂就像是胶水一样，能让新的材料和老的混凝土更好地粘在一起。
涂刷的时候要均匀，不能这儿厚那儿薄的，就像给地面涂面霜，得涂得均匀才有效。
3. 水泥浆修复。
用高标号的水泥和水混合成水泥浆，比例大概是1:0.4左右。
把水泥浆倒在起皮起砂的地方，然后用抹子把它抹匀，让它和周围的地面一样平。
这就像是给地面补上了一块小补丁，补得好的话，根本看不出来。
# （二）中度起皮起砂处理。
1. 深度清理。
中度起皮起砂的地面就像病得更重一点的病人，得下猛药。
首先要把地面上起皮起砂的部分用铲子或者锤子之类的工具全部清理掉，直到露出坚实的混凝土基层。
这时候地面看起来可能会坑坑洼洼的，但是别怕，这是为了更好的修复。
2. 基层处理。
用清水把清理后的基层冲洗干净，把灰尘和杂物都冲走。
然后等基层晾干之后，再用吹风机或者其他加热设备把基层稍微加热一下，这样可以让后续涂的材料更好地渗透进去，就像给基层做个热身运动。
3. 环氧地坪漆修复。
在处理好的基层上涂刷环氧地坪漆。
环氧地坪漆就像一件坚固的铠甲，可以很好地保护地面，防止起皮起砂再次出现。
涂刷的时候要按照环氧地坪漆的施工规范来做，一般要涂刷两到三层，每层之间要等前一层干了之后再刷下一层。
混凝土路面起皮起砂处理方法
混凝土路面起皮起砂处理方法
嘿，朋友们！咱今儿就来聊聊混凝土路面起皮起砂这档子事儿！你说这好好的路面，咋就起皮起砂了呢？就好比一个人原本好好的皮肤，突然变得粗糙不堪。
咱先来说说为啥会出现这情况。
有时候啊，可能是混凝土质量不行，这就好比你买了个质量差的东西，能好用吗？还有啊，施工的时候不注意细节，比如振捣不充分，那路面能结实吗？就像盖房子根基没打好一样！
那遇到这情况咋整呢？别急，咱有办法！首先啊，咱得把起皮起砂的地方清理干净，这就跟洗脸一样，得先把脏东西洗掉。
然后呢，可以用专门的修补材料去修补，让路面重新变得平整光滑，这就跟给人脸上擦护肤品一个道理。
我之前就遇到过这样的路面，哎呀，那走上去真硌脚啊，就跟走在石子路上似的！我当时就想，这得赶紧处理啊！于是我就找了专业的人来，他们就按照我说的这些方法，一点一点地把路面修好了。
修好之后啊，哇，那感觉完全不一样了，走上去稳稳当当的。
咱再打个比方，这混凝土路面就像是咱家里的地板，要是地板起皮起砂了，咱能不着急吗？肯定得赶紧想办法处理啊！所以啊，对待混凝土路面起皮起砂可不能马虎。
我觉得啊，只要咱发现问题及时处理，用对方法，就一定能让路面恢复如初，让我们走得安心、舒心！那些起皮起砂的路面并不可怕，只要咱行动起来，就没什么解决不了的！。
混凝土路面起粉起砂如何处理
混凝土路面起粉起砂如何处理路面混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂现象。
但是在实际的工程中，混凝土路面经常会出现起粉起砂的现象。
本文就对混凝土路面起粉起砂如何处理的问题进行了探讨。
标签：混凝土；路面；起粉；起砂；处理一、混凝土路面起粉起砂的原因（1）原始材料的选择问题一般情况下，混凝土的主要构成包括水泥、砂石、水以及粘合剂等，這些原始构成材料的质量也就决定了混凝土的综合使用质量。
在房建施工中，原始材料的选购不合理，质量不能满足实际施工的要求，或者是施工单位的质检工作不到位，都会影响到混凝土原始材料的质量。
比如一些外加剂和掺合料的质量不符合要求、水泥型号选用的不合理等，这些因素都会对混凝土的质量产生不利影响。
（2）水灰比的配置不合适水灰比的配置对路面的质量有着重要的影响，水灰比过大或过小都会缩短路面的使用寿命，既不经济又浪费资源。
在施工的过程中，如果水灰比过于小，就会造成水泥的用量加大，砂浆的干硬指数增加，也大大增加了施工的难度，同时面层的强度也遭到一定的程度的破坏。
如果水灰比过大，混合料的和易性大大提高了，致使水泥的用量会有一定量的减少，表面就会出现泌水的不良现象，降低了砂浆的强度，面层的耐磨性也会随之降低，表面在受到碾压承受压力时，松散的水泥灰就会出现，起砂的现象也就随之产生。
（3）混凝土的搅拌问题在混凝土的实际搅拌过程中，搅拌机是最主要的机械设备。
如果混凝土的搅拌时间没有控制好，那么会造成搅拌时间的过短或过长，这些都会给混凝土的使用性能造成不利影响。
通常情况下，混凝土的搅拌时间是由搅拌机的类型、拌合机的容量、拌合料塌落度的大小等来决定的，而搅拌的过程要根据施工材料的用量来控制与管理。
当然，在此过程中，应该安排专门的工作人员做好混凝土搅拌的拌合与监督工作，以保证其最佳的搅拌时间。
（4）压光的时间掌控不当缺乏专业知识，对水泥硬化的基本原理不清楚，工序的安排不合适，或者底层的干湿度把握不准，造成对路面的压光时间的不准确。
混凝土表面起砂
混凝土表面起砂混凝土表面起砂是指混凝土表面出现颗粒脱落或掉落的现象，这会导致混凝土表面不平整、粗糙，并且可能影响混凝土的强度和耐久性。
混凝土表面起砂是一个常见的问题，经常出现在新建的混凝土结构上，也会发生在旧有的混凝土结构上。
本文将探讨混凝土表面起砂的原因、影响以及解决方法。
一、混凝土表面起砂的原因1. 没有充分混合：混凝土在施工过程中，如果没有充分混合，可能会导致混凝土中存在不均匀分布的粒体，这些不均匀分布的粒体会导致表面起砂的问题。
2. 水胶比过高：水胶比是指混凝土中水的量占胶凝材料（水泥、粉煤灰等）量的比例，如果水胶比过高，混凝土中的胶凝材料可能会过度分散，导致表面起砂。
3. 骨料质量差：骨料是混凝土中起到填充和增强作用的材料，如果骨料质量差，容易引起混凝土表面起砂的问题。
4. 温度变化：混凝土在凝固过程中，会受到温度的影响。
如果温度变化过大或过快，可能会导致混凝土中的胶凝材料和骨料发生膨胀或收缩，从而引起表面起砂。
5. 施工工艺不当：施工工艺的不当也是导致混凝土表面起砂的一个重要原因。
例如，混凝土浇筑过程中的振捣不均匀，或者混凝土表面的抹光不到位等。
二、混凝土表面起砂的影响1. 外观质量下降：混凝土表面起砂会导致混凝土表面不平整、粗糙，从而降低了混凝土结构的外观质量。
2. 强度减弱：表面起砂的混凝土可能会导致混凝土的强度下降，因为起砂会导致表面的疏松区域形成，从而影响了混凝土的整体强度。
3. 耐久性降低：表面起砂的混凝土容易受到环境中的水分和盐渍的侵蚀，从而降低了混凝土的耐久性，使其更容易受到因环境因素引起的腐蚀和损坏。
三、混凝土表面起砂的解决方法1. 充分混合：在混凝土的施工过程中，应该充分混合，确保混凝土中的粒体均匀分布，减少表面起砂的可能性。
2. 合理控制水胶比：控制水胶比在合理范围内，避免过高的水胶比导致混凝土的过度分散，从而减少表面起砂的问题。
3. 选择优质骨料：选择质量良好的骨料，以减少表面起砂的可能性。
混凝土表面起粉、返砂的原因分析及措施
混凝土表面起粉、返砂的原因分析及措施一、混凝土表面起粉的原因分析及措施1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：1、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；2、混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
2、检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。
3、影响混凝土表层水灰比的因素3.1混凝土的配合比3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水。
3.2.2混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
3.2混凝土的组成材料3.2.1砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水3.2.2砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
用磨细矿渣作掺和料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量。
3.2.4粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，会使混凝土泌水量增大。
3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
地面起砂原因及处理方法
地面起砂原因及处理方法地面起砂是指混凝土由于某种原因导致地面起灰,不论怎么清扫都清理不干净的感觉,然后出现起皮起砂现象,严重时还会出现石子,对工作和生活带来极大的不便.因此在地面出现起砂时及时处理,就会提高地面使用寿命及降低成本.下面由地坪专家介绍一下混凝土起砂原因：1、水灰比过大：即拌合的混凝土水量大,导致混凝土表面泌水,降低混凝土表面强度.2、砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂,影响水泥的早期水化及混凝土的凝结.3、施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水,导致混凝土表面强度较低.4、养护不当：未能及时养护或养护不充分,暴晒或大风导致混凝土表面大量失水,表面得不到充分水化,导致强度较低.5、其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等.工地上常常使用界面剂搅拌水泥进行涂刮,希望将起砂部位覆盖,事实上这样不会达到预期效果,一般情况干燥后表层又会龟裂,剥落,大面积起壳.这是由于基层未处理好的原因,基层起粉,想通过覆盖达到修复的效果是完全错误的想法.地面起砂处理方法：混凝土密封固化剂可以治理水泥地面起砂的问题.它的主要原理是：复杂的化学反应最终产物会堵塞、固封混凝土的结构孔隙,强度的提高带来表面硬度的提高,密实度的提高带来抗渗性的提高.减少水份流动的路径,即减少有害物质的侵入,从而大大增强了混凝土的抗化学物质的侵蚀能力.所以混凝土表面密封固化剂能带来长久的密封、坚固、耐磨、无尘的混凝土表层.渗透到混凝土里面的化合物与已凝结的混凝土中所含的半水化水泥,游离钙,氧化硅等物质经过一系列复杂的化学反应,产生硬质性物质,这些化合物最终会使混凝土表层的密实度提高,从而提高混凝土表层的强度、硬度、耐磨性、抗渗性等指标.目前市面上比较火热两种地坪漆工艺：经济型环氧薄涂地坪和耐用型环氧自流平地坪漆.环氧自流平地坪是指采用环氧树脂、固化剂、助剂、颜料、填料等涂料按照规定的配比在现场直接配比后采用自流平施工技术来施工的一种平整无缝的地坪漆.环氧地坪漆薄涂型地坪是指在施工中采用多次铺装后形成厚~的地坪涂层.环氧自流平地坪和环氧地坪漆薄涂型地坪同属于环氧地坪的应用类型,因此这两种地坪漆都拥有环氧地坪漆的性能,比如：洁净性好、防潮、防尘、表面装饰性好、颜色多样、整体成型等.环氧自流平地坪和环氧地坪漆薄涂型地坪的不同之处通常体现在以下几个方面,接下来把这两种地坪漆对比一下,以方便客户在挑选这两种看似相同的地坪时做参考.环氧自流平地坪与环氧薄涂型地坪性能同异及应用环境介绍：1、环氧自流平地坪的施工工艺大致为：混凝土基层准备至环氧地坪漆可以施工的状态→在混凝土上刷上封闭底漆→待上一步干燥后刷中涂→待上一步干燥后打磨、清洁→用自流平环氧色漆镘涂1-2遍→养护5天后即可使用.2、环氧地坪漆薄涂型地坪施工工艺大致为：混凝土基层准备至环氧地坪漆可以施工的状态→将底涂材料用滚筒滚涂或镘刀刮涂→待上一步干燥后刷腻子→待上一步干燥后打磨、清洁→滚涂面漆二次养护3天后即可使用.3、由于施工的不同之处,因此环氧自流平地坪的整体性比环氧地坪漆薄涂型地坪更高,其表面的平整度也比环氧地坪薄涂型地坪高.4、环氧地坪薄涂型地坪的厚度比环氧自流平要小,因此其造价比较低,但其硬度、耐磨度没有环氧自流平高,因此主要适用于轻工业场合以及日常使用.郑州科创地坪系统有限公司专业从事环氧地坪、环氧自流平、防腐地坪、防静电地坪、防尘硬化耐磨地坪、混凝土密封固化剂地坪、运动场地坪、PVC地板、复古地坪、彩砂地坪等工商业地坪的研发、设计、施工与服务的公司,同时公司拥有成熟的技术团队专营环氧地坪工程机械设备的研发、设计、制作与销售.。
混凝土地面起砂处理方法
混凝土地面起砂处理方法一、问题描述混凝土地面通常在使用一段时间后会出现起砂现象，这种现象不仅影响地面的美观度，还会对人体健康造成危害。
因此，需要采取有效的方法来处理混凝土地面起砂问题。
二、起砂原因分析混凝土地面起砂的原因有很多，主要包括以下几个方面：1. 水泥质量不好：水泥质量不好会导致混凝土地面强度不足，易出现起砂现象。
2. 水泥与骨料配比不当：水泥与骨料配比不当会导致混凝土地面强度不均匀，从而出现起砂。
3. 土壤含水量过高：如果土壤含水量过高，就容易使混凝土地面出现裂缝和起砂。
4. 地基沉降：如果地基沉降严重，就会导致混凝土地面出现裂缝和起砂。
5. 其他原因：如施工工艺不规范、环境污染等也可能引发混凝土地面起砂。
三、处理方法针对以上原因，可以采取以下方法来处理混凝土地面起砂问题：1. 更换水泥如果混凝土地面出现起砂现象是由于水泥质量不好导致的，就需要更换水泥。
选择优质的水泥，能够有效提高混凝土地面的强度和耐久性。
2. 调整配合比如果混凝土地面出现起砂现象是由于水泥与骨料配比不当导致的，就需要调整配合比。
合理的配合比能够使混凝土地面强度均匀，从而避免起砂。
3. 排水处理如果土壤含水量过高导致混凝土地面出现裂缝和起砂，就需要采取排水措施。
可以在混凝土地面下方设置排水管道或者挖掘排水沟等方式来降低土壤含水量。
4. 加固处理如果地基沉降导致混凝土地面出现裂缝和起砂，就需要进行加固处理。
可以采用钢筋加固、碳纤维加固等方式来提高混凝土地面的强度和稳定性。
5. 环境治理如果环境污染导致混凝土地面起砂，就需要采取环境治理措施。
可以加强环境监管，减少污染源的排放，从而保护混凝土地面的质量。
四、预防措施除了以上处理方法外，还可以采取以下预防措施来避免混凝土地面起砂问题的发生：1. 选择优质材料：选用优质水泥和骨料等材料，能够有效提高混凝土地面的强度和耐久性。
2. 规范施工：在施工过程中要严格按照规范操作，避免出现不良现象。
混凝土起皮起砂处理方法
混凝土起皮起砂处理方法一、起皮起砂的原因混凝土表面出现起皮和起砂的现象，往往是由于混凝土表面膜层的破坏所引起的。
其主要原因有以下几种：1.混凝土配合比不合理，水灰比过大或者过小，导致混凝土强度不够，易发生表面膜层破坏。
2.混凝土养护不当，如养护时间太短、养护环境湿度和温度变化大等。
3.施工操作不当，如浇注时振捣不均匀、表面用力过大等。
4.使用劣质材料或添加剂。
二、处理方法1.清理表面首先需要对已经出现起皮和起砂的部分进行清理。
可以使用高压水枪冲洗或机械刨削的方式将松散部分清除干净，并且确保表面平整。
2.修补缺陷在清理后，需要对已经出现缺陷的地方进行修补。
可以采用专门的混凝土修补材料进行修补。
在选用修补材料时需要考虑与原有混凝土性能的匹配，以及修补材料的强度、耐久性等因素。
3.改善养护条件为了避免混凝土表面再次出现起皮和起砂的情况，需要改善养护条件。
可以采用以下措施：（1）加强混凝土表面密闭性，避免水分挥发过快。
（2）增加养护时间，让混凝土有足够的时间进行硬化。
（3）控制环境湿度和温度，确保养护环境稳定。
4.加强施工管理为了避免混凝土表面出现起皮和起砂的情况，需要加强施工管理。
可以采用以下措施：（1）合理配合比，确保混凝土强度达标。
（2）严格控制浇注质量，保证浇注均匀、用力适当。
（3）使用高质量材料和添加剂，确保混凝土质量优良。
三、预防措施除了以上处理方法外，在混凝土施工前也可以采取预防措施来避免出现起皮和起砂的情况。
具体方法如下：1.合理的配合比设计，确保混凝土强度和耐久性。
2.严格控制施工质量，确保浇注均匀、用力适当。
3.使用高质量材料和添加剂，确保混凝土质量优良。
4.加强养护管理，控制环境湿度和温度，增加养护时间。
5.定期检查维护混凝土表面，及时发现问题并进行处理。
四、总结起皮起砂是混凝土表面常见的缺陷之一，其主要原因是混凝土表面膜层的破坏。
对于已经出现缺陷的部分需要进行清理和修补，并且加强养护管理来避免再次出现。
混凝土表面起砂的原因及处理办法
混凝土表面起砂的原因及处理办法一、混凝土表面起砂的原因分析混凝土表面起砂起粉的原因是混凝土基层上表面薄弱在外力的带动下，薄弱的部分脱落基层，导致混凝土的细骨料组成砂的流失，使面层失去光泽，长期不治理的话还会出现大面积的面层缺损、及严重的露骨料等现象。
起砂的主要原因有：水灰比过大：混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不密，空隙率大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化，导致强度较低。
二、混凝土地面起砂的处理方法治理方法实际上就消除已发现的起砂、起粉现象所采取的措施。
（1）表面需要做装饰表面尚需作装饰（贴瓷砖、抹灰等）的，可不作处理。
（2）楼、地面起砂面积不大且不严重对于小面积且较浅不严重的起砂，可将起砂部分水磨至露出坚硬的表面，或用纯水泥浆罩面的方法。
施工程序：清理起砂面层→钢丝刷清除砂粒并冲洗、湿润→纯水泥浆罩面→压光→养护。
（3）大面积起砂对于大面积的起砂，用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用水冲洗干净，再用108胶水泥浆修补。
修补方法：钢丝刷清除浮砂并冲洗干净，有凹痕处先用水泥拌和少量108胶制成的腻子嵌平→108胶加水（约一倍水）搅匀刷地面一遍，以增强与地面的粘结力→用108胶水泥浆分层涂刷3～4遍（室温控制在10℃以上），特别值得注意的是：108胶掺量约为水泥重量的20％左右，多了强度会降低，少了影响粘结力，108胶水泥浆参考重量配合比：底层胶浆：水泥:108胶:水＝1:0.25:0.35面层胶浆：水泥:108胶:水＝1:0.2:0.45养护2～3d后，再用细砂轮打磨、上蜡。
水泥混凝土起砂的原因及处理措施
水泥混凝土起砂的原因及处理措施路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起砂、不起灰、不起皮。
但实际上许多地面工程常会出现表面起砂、起粉、起皮现象。
虽然混凝土表面起砂、起粉、起皮现象并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性和抗渗性等，并会引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮，特别是盖民房的用户，出现这种现象都找水泥企业，实际水泥混凝土起砂、起粉、起皮是受多种因素影响。
1、水泥混凝土表面起砂原因分析其主要原因有：水泥混凝土配合比不当，水灰比过大；砂的粒径过细，含泥量过大；水泥强度低，或使用过期、受潮结块的水泥；水泥中熟料含量过低，施工后表面碱度低；水泥细度粗，泌水严重；水泥混凝土施工时没有按规定遍数抹压，在初凝前又没有适时压光；水泥混凝土表面施工中受冻，或未达到足够的强度就在地面上走动；水泥混凝土施工后洒水养护的时间过早或过迟，或养护天数不够；水泥混凝土表面碳化和风化等，都降低强度和耐磨性，在水泥混凝土硬化后就会引起表面起砂、起灰，严重时还会导致水泥混凝土表面起皮。
（1）水泥混凝土配合比不当，水灰比不当。
砂浆或细石混凝土的水灰比过小，水泥用量较多，砂浆或细石混凝土比较干硬，施工困难，容易破坏面层强度，易产生起砂；但砂浆或细石混凝土的水灰比过大，水泥用量过少，砂浆或细石混凝土强度降低，面层不耐磨也易产生起砂现象。
水泥水化过程中需要水份，适量的水份是必须的，但水份过少过多均有害。
水泥混凝土表面起砂的多数原因是水灰比过大。
砂浆或细石混凝土的多余水份若为少量，待蒸发后，水泥砂浆空隙增加不大，密实度降低不多。
但往往在施工中，为了增强混合料的和易生，随意加大水灰比，水份若太多，水泥混凝土因沉淀或抹压，水泥混凝土之中的空隙不下过多的水份，它将渗透到水泥混凝土表面形成一片清水，这时，水泥混凝土空隙就不是“点状”，而是渗流形成“线状”，这将明显降低水泥混凝土表面强度，引起水泥混凝土表面起砂。
混凝土地面起砂处理方案
混凝土地面起砂处理方案混凝土地面起砂是指在使用过程中，地面表面出现明显的砂粒脱落现象。
这种现象不仅影响地面的美观度，还可能给使用者带来安全隐患。
因此，对于混凝土地面起砂问题的处理方案非常重要。
一、诊断问题原因在制定解决方案之前，我们需要进行诊断，找出混凝土地面起砂的原因。
常见的原因包括以下几点：1.施工质量不达标：混凝土浇筑时，如果没有充分振捣和抹平，会导致混凝土内部产生过多的气孔和缺陷，进而引起起砂。
2.水泥配比不当：水泥作为混凝土的主要成分，水泥配比不当会导致混凝土中的水泥含量不足或过量，影响混凝土的强度，从而引发起砂。
3.环境因素：如地面受潮或温度过高，会导致混凝土中水分迅速蒸发，加剧地面起砂的现象。
二、解决方案根据诊断结果，我们可以采取以下方案来解决混凝土地面起砂问题：1.强化地面保护层：在混凝土地面上铺设透气性良好的保护层，如塑料薄膜或橡胶垫片，以减少地面与外界环境的接触，避免湿气和高温等环境因素对地面的影响。
2.加强施工质量：在施工过程中，要确保混凝土的振捣和抹平工艺到位，尽量减少气孔和缺陷的产生，从而提高地面的密实性和强度，降低起砂的风险。
3.优化水泥配比：合理控制水泥的用量，确保水泥含量在适当范围内，同时加入适量的外加剂，如减水剂和增强剂等，以提高混凝土的稠度和强度，有效降低地面起砂的可能性。
4.加强养护管理：施工完成后，要及时进行养护工作，保证混凝土充分固化。
避免外力冲击、温度变化和水分渗透等因素对地面的影响，从而降低起砂的风险。
5.定期检查维护：对已经铺设的混凝土地面，要进行定期检查和维护。
及时发现并处理可能存在的问题，如地面损伤、裂缝或松动等，以防止问题进一步扩大。
三、预防措施除了以上解决方案外，我们还可以采取一些预防措施，以减少混凝土地面起砂的发生：1.选择合适的混凝土配方：在施工前，可以根据地面的使用要求，选择适合的混凝土配方。
根据地面的使用环境和承载要求，确定合理的水泥比例和添加剂的使用量。
混凝土路面、地坪起灰、起砂的预防措施
水泥混凝土路面、地坪起灰、起砂是一种常见的质量问题，一旦发生起灰、起砂质量问题，将使混凝土表面硬度下降，耐磨性变差。
在后期混凝土路面使用过程中，会出现漏石现象，严重影响混凝土路面质量和使用年限。
如何预防混凝土路面、地坪起粉、起砂是混凝土技术人员必须面对的技术问题，针对这一现象，预防起粉、起砂事故的发生是一项重要工作。
（一）足够的混凝土强度等级混凝土强度等级的高低直接影响混凝土表面强度和耐磨性，一般来说，水胶比低混凝土强度高，混凝土表面强度（硬度）和耐磨性提高。
因此，混凝土路面、地坪起灰起砂与混凝土表面强度和耐磨性有很大的关系，为防止混凝土起灰、起砂应使混凝土路面具有足够的强度等级，提高混凝土路面、地坪表面强度和耐磨性，不得随意降低混凝土强度等级。
在路面、地坪混凝土配合比设计时，如何提高混凝土表面强度，提高耐磨性时，减少混凝土路面起粉、起砂的一种手段。
一般来说，路面混凝土胶凝材料不宜低于300kg∕m3,且尽可能降低矿物掺合料掺量，控制水胶比不应大于0.5,以保持足够的混凝土强度，提高混凝土的表面强度和耐磨性。
在满足工程施工要求的情况下，尽量减低用水量，采用低砂率，低坍落度，减少泌水。
此外，外加剂掺量和用水量不宜过大，防止混凝土泌水造成表面水胶比过大，路面、地坪混凝土表面强度降低，增大起粉起砂的几率。
（二）原材料质量控制混凝土原材料对混凝土质量具有重要的影响，混凝土质量直接影响路面、地坪质量，如混凝土泌水对起粉、起砂具有重要影响。
因此控制混凝土泌水，合理选择原材料是预防混凝土路面起粉、起砂的重要内容。
水泥的粗细程度和凝结时间对混凝土泌水有一定的影响，一般来说，水泥粗，比表面积不宜过小（一般不宜小于350m2∕kg）,生产混凝土时，易产生泌水。
矿物掺合料对混凝土泌水也有影响，比如，细度偏粗的矿渣粉容易使混凝土泌水，粉煤灰可以提高混凝土保水性。
但应注意使用粉煤灰时，由于粉煤灰密度小，在振捣作用下容易上浮，造成混凝土表面强度降低，耐磨性下降，甚至可能造成起灰、起粉。
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混凝土路面起粉起砂的原因分析与控制措施通过商品混凝土路面、地面等“起粉”层的对比的检验，分析了造成商品混凝土表面“起粉” “起砂”的原因，并从商品混凝土强度、水泥、砂石等原材料、商品混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减少商品混凝土表面“起粉” “起皮”或“露砂”的技术措施。
路面、地面、楼面等商品混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂。
但实际上许多地面工程常会出现表面“起粉”、“起皮”或“露砂”等现象。
虽然商品混凝土表面的“起粉”、“起皮”或“露砂”并不影响其抗压强度等级，但会影响商品混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性、抗渗性等。
引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮，对工程交付有较大影响。
一商品混凝土“起粉” 面层的取样检验某地商品混凝土路面工程，采用C35强度等级的商品商品混凝土，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰 (纯水泥商品混凝土)的商品商品混凝土，另一部分路面用的是掺有10%粉煤灰的商品商品混凝土。
水泥用同一厂家生产的同一品种水泥。
竣工后发现，未掺粉煤灰的商品混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的商品混凝土路面一段出现了“起粉”和“露砂”现象，一段没有出现了“起粉”和“露砂”现象。
经工程质检部门抽芯检测结果表明，所有商品混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。
施工部门认为：拌制商品混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料是导致路面“起粉”的主要原因，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌商品混凝土表面，从而导致商品混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”、“起皮”和“起砂”。
供应商则认为：商品混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与商品混凝土掺加材料本身或水泥等是否掺有粉煤灰无关。
为此某研究单位对商品混凝土路面起粉层、未起粉的不掺粉煤灰的商品混凝土路面面层和不掺粉煤灰的商品混凝土路面基层灰浆进行了现场取样，即：试样A:不掺粉煤灰的商品混凝土路面表层灰浆；试样B:掺粉煤灰的商品混凝土路面表层起粉层灰浆；试样C:不掺粉煤灰的商品混凝土路面基层灰浆。
对上述样品的化学结合水和酸不溶物中的SiO2、AL2O3含量进行了检测。
众所周知：砂的主要化学成分是SiO2，粉煤灰及粘土质物质的主要化学成分是SiO2与AL2O3。
样品的酸不溶物的SiO2和AL2O3的分析结果表明，试样A 与试样B的AL2O3含量相近，且小于试样C。
这说明掺粉煤灰的商品混凝土路面表层起粉层灰浆中没有大量的粉煤灰，即商品混凝土路面表层起粉层灰浆中没有粉煤灰聚集现象。
可见“起粉”主要原因不是粉煤灰在商品混凝土表面富集。
根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系，测定样品中化学结合水与CaO 的含量，对比单位CaO 所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程度的高低。
从化学结合水含量检验结果看，试样A、B的水化程度均高于试样C，即两面层样品的水化程度均高于基层样品。
其中掺粉煤灰的商品混凝土路面表层起粉层灰浆——试样B的单位CaO带有的化学结合水高达0.73，是纯水泥路面基层商品混凝土样品C的2.49倍，比不“起粉”的纯水泥路面表层样品A高出56.53%。
这说明商品混凝土表层水泥颗粒的水化程度比商品混凝土内部的颗粒的水化程度要大，其中以掺粉煤灰的商品混凝土路面表层起粉层灰浆为最大。
试验分析结论: 从试样的SiO2、AL2O3和化学结合水含量检测结果表明,“起粉”主要原因不是粉煤灰在商品混凝土表面富集。
“起粉”主要原因是在施工过程中商品混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。
虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散、强度较低才是表面“起粉”的真正原因。
类似于路面“起粉” “起皮” 和“起砂”的现象还常见于大面积的楼面、停车场、仓库地面等薄壁商品混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的在面层的聚集，而是商品混凝土泌水, 造成商品混凝土表层结构疏松、强度偏低。
二商品混凝土面层“起粉” “起砂”的原因分析商品混凝土面层的“起粉” “起砂”除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。
规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天外；其他的矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时，不少于14天；掺粉煤灰的商品混凝土养护时间不少于l4天，如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于商品混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起粉或起砂等质量问题。
从众多起案例分析来看，因泌水而导致商品混凝土表面“起粉”的情况居绝大多数。
新拌商品混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的水泥颗粒、砂、石等多种固体和水等组成的混合料，商品混凝土浇筑后在凝结以前，新浇商品混凝土内悬浮的固体粒子在重力作用下下沉，当商品混凝土保水能力不足时，新浇筑的商品混凝土表面会出现一层水，这种现象叫做泌水。
在水泥等的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，密度小的水往上析出，因而产生了固体粒子与水的分离。
即新拌商品混凝土的泌水和离析一样，是不可避免地的一种趋势。
只可减缓，但不能消除。
影响商品混凝土泌水的因素主要有商品混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。
（一）配制商品混凝土时水灰比过大路面商品混凝土规范规定其水灰比应小于0.5，而且要求商品混凝土单位用水量为150--170kg/m3。
水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。
水灰比过大时，商品混凝土中多余的游离水分的蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了商品混凝土面层的强度，地面容易起粉起砂。
另外，表面水分过多，商品混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。
商品混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，是为了满足商品混凝土施工的要求.有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将商品混凝土坍落度尽量放大，最好是自动摊平。
甚至擅自加水放大坍落度，结果造成商品混凝土表面大量泌水。
如某停车场地面工程，因商品混凝土坍落度大、表面泌水严重,造成地面大面积起砂。
商品混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，商品混凝土越容易泌水；泌水越严重，表层商品混凝土的水灰比越大。
（二）商品混凝土的组成材料1 砂石集料含泥量：含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘土粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及商品混凝土的凝结，从而加剧了商品混凝土的泌水。
2 不宜使用细砂：砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成商品混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大。
细颗粒越少、粗颗粒越多，商品混凝土越易泌水。
规范要求不宜使用细砂，这不仅是因为细砂的强度低、需水量大、干缩性大，也容易造成地面开裂；也因为细砂引起保水性差不利于地面修光；与水泥的粘结性能差，降低砂浆的强度。
所以商品混凝土路面或地面一旦使用细砂，地面起砂的可能性很大。
如某篮球场的商品混凝土工程，商品混凝土地面施工中因为砂紧张，使用了细度模数为1.8—2.0的细砂，结果造成了大面积“起粉”“起砂”的质量问题。
3 矿物掺合料的的掺量和品质掺合料颗粒分布同样也影响着商品混凝土的泌水性能，若矿物掺合料的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成商品混凝土的泌水。
如用细磨矿渣作掺合料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大商品混凝土的泌水量；粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，也会使商品混凝土泌水量增大。
粉煤灰在道路商品混凝土中的应用，国内外已有大量工程实例。
试验结果表明:C35道路商品混凝土中掺入45 kg/m3粉煤灰时，商品混凝土的综合性能最佳，此时粉煤灰掺量为胶材量的12.0%。
为此推荐粉煤灰掺量为水泥用量的8%- 20%。
特别是使用普通硅酸盐水泥时，粉煤灰掺量不能太大，否则早期强度低，如养护不充分，商品混凝土得不到充分水化，易“起粉”和耐磨性降低。
粉煤灰的品质也是重要的影响因素，规范规定III级粉煤灰不能用于钢筋商品混凝土和C30以上路面商品混凝土。
但目前国内的粉煤灰除经过处理的I级灰能保证品质外，II级灰质量很难保证，基本上是统灰，其活性指数达不到要求，许多粉煤灰如同砂、石粉的功能一样，仅仅是改善商品混凝土和易性，对商品混凝土路面的性能有害而无利。
另外，如直接使用湿排成团粉煤灰或受潮粉煤灰时，因搅拌不开或不均匀，从而引起“起皮”、空鼓等质量问题。
4水泥的品种和特性水泥作为商品混凝土中最重要的胶凝材料，与商品混凝土的泌水性能密切相关。
水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响商品混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的商品混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在商品混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，商品混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵商品混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，商品混凝土泌水越严重。
有些立窑企业使用萤石矿化剂，由于控制不好,致使熟料的凝结时间大幅度延缓；有的由于水泥粉磨时，控制细度较粗，比表面积较小，造成凝结时间过长；水泥的凝结时间过长均易导致商品混凝土泌水最终引起商品混凝土面层“起粉” “起砂”。
有些粉磨设备磨制的水泥，尤其是带有高效选粉机的系统磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒中小于3微米的含量少，也容易造成商品混凝土表面泌水和起粉等问题。
5商品混凝土外加剂品种和掺量:掺量过多或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌商品混凝土的大量泌水和离析，大量的自由水泌出商品混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，商品混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
（三）施工原因商品混凝土工程，不仅了提高商品混凝土的质量，改善了环境，而且提高施工效率。
但由于一些单位在施工中不注重施工与养护，出了质量问题将责任推向水泥生产企业，由此引起一些意想不到的质量纠纷。
因施工引起的原因归纳起来有以下几个方面:1 局部过振商品混凝土振捣的目的是使其密实，并便于收浆、抹面。
因此不管哪种振捣设备，只要不漏振，以商品混凝土表面平整、基本不再冒泡、表面出现浮浆即可。
但有的施工人员不按规范施工，振动到一个位置不移动，而且振捣充分也不关闭，造成局部过振，造成过分离析或泌水，引起局部起皮、起砂。
2非正常的淋水、洒水在浇筑地面商品混凝土之前，淋湿模板时应避免使地面基础积水，如有积水，会使浇注地商品混凝土水灰比过大，经过振捣，过多地水会泌出表面；有的施工人员为便于收光、抹面，在商品混凝土面层随意洒很多水，致使商品混凝土面层水灰比增大，强度严重降低而出现起皮、起砂现象。