FMEA在钢板弹簧设计中的应用
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2 FMEA 表格填写方法及分析结果
在 Q S9000 关于 FM EA 相关规定的基础上制 定表格 。 2. 1 表格的填写方法
第一栏 (零部件名称 、图号) :填写待分析的零部 件名称及其图号 。
第二栏 (功能) :用简洁的文字列出被分析零部 件需具有的功能 ,如该零部件有多种功能 ,且有不同 的失效模式 ,要把所有功能都单独列出 。
2
6 84
钢 板 弹 簧
簧片过
承 钢板 不起
度处圆
载 弹簧 作用 ,
角太小 ,
整车
︑传 其他 造成 7 热处理 5 外场 4
递 力 ︑减
簧片 交通 断裂 事故
振
不当致 使应力 过大
试验
加大 圆角 , 控制 140 热处理 工艺 流程
王明 2005 -9 - 12
过度 表面 圆角 增加 为 R30
7
1
第五栏 (严重度 S ) :填入失效模式严重性的评
6
公
H i g hw a
路 与 汽 运
ys & A utomoti ve A p p l ications
200第6
4期 年8
月
级标准 。严重度评价准则见表 2 。
表 2 严重度评价准则
级别
评定准则
严重度
严重 (无警告)
失效模式/ 起因/ 控制组合 ,如果工程评价认为无需 分析 、持续改进 。
采用建议措施 ,则应注明“无”。
2. 2 分析结果 (见表 5)
表 5 钢板弹簧 FMEA 分析结果
零部 件名 称及 图号
功能
潜在 失效 模式
潜在 失效 后果
潜在
严 重 度
失效 起因
频 度
(机理)
现行 设计 控制
不易 探测
摘 要 : 故障模式与影响分析 ( FM EA) 是提高产品可靠性的重要方法之一 。文中介绍了汽车 钢板弹簧设计过程中使用 FM EA 的方法 ,并对开展故障模式与影响分析工作中需要注意的问题 进行了讨论 。
关键词 : 汽车 ; 故障模式与影响分析 ( FM EA) ; 钢板弹簧设计 ; 可靠性 中图分类号 :U463. 33 文献标识码 :A 文章编号 :1671 - 2668 (2006) 04 - 0005 - 03
度
风险 顺序
建议 措施
责任
措施实施结果
人和 采取的 严
完成 措施 重
日期
度
频 度
不易 探测 度
风险 顺序
钢板 弹簧 主片 断裂
不起 作用 , 造成 交通 事故
材料选 用不当 , 10 设计寿 3 命考虑
不够
计 算 分 析
选用 王明 选用
4
高性 340 能弹
2005 60Si2 Mn - 9 弹簧
7
簧钢 - 12 钢
公 路 与 汽 运
总第 115 期 H i g hw a ys & A utom oti ve A p p l ications
5
FMEA 在钢板弹簧设计中的应用
刘 斌1 , 韩亚平2 , 刘轶娅3
(1. 保定长城华北汽车有限责任公司 , 河北 高碑店 074000 ; 2. 河北交通职业技术学院 , 河北 石家庄 050091 ; 3. 秦皇岛广播电视大学 , 河北 秦皇岛 066001)
第七栏 (频度 O) :频度是指某特定起因/ 机理在 设计寿命内出现的可能性 。描述可能性的数据不是 绝对值 ,只具有相对意义 。通过实际变更或设计过 程来预防或控制失效模式的起因/ 机理是降低频度 的唯一途径 。发生频度根据表 3 的准则来估计 。
第八栏 (现行设计控制措施) :列出已经完成或 承诺要完成的预防措施 、设计确认 (验证) 或其他活 动 ,并且这些活动对于所考虑的失效模式和 (或) 起 因 (机理) 是足够的 。现行控制是指已被或正在被同 样或类似设计所采用的措施 ,如设计评审 、实效与安 全设计 、数学研究 、台架/ 实验室试验 、可行性评审 、
装配和最后完工/ 尖响声和咔哒声不 符合要求 ,25 %以上顾客发现有缺陷
2
无 没有可识别的影响
1
第六栏 (潜在失效起因/ 机理) :失效的潜在起因 是指设计薄弱部分的迹象 、结构弱点或缺陷 ,其结果 就是失效模式 。在可能发生的范围内 ,尽可能多地 列出每个失效模式的潜在起因/ 机理 ,以便有针对性 地采取补救措施 。典型的失效起因可能包括 (但不 限于) :规定的材料不正确 、设计寿命设想不足 、应力 过大 、润滑能力不足 、维护说明书不当或不正确 、算 法不正确 、表面精加工规范不当 、行程规范不当 、规 定的摩擦材料不当 、过热 、规定的公差不当 ;典型的 失效机理可能包括 (但不限于) 屈服 、疲劳 、材料不稳 定 、磨损 、化学氧化 、蠕变 、腐蚀 。
第三栏 (潜在失效模式) :填入零部件可能未达 到或未完成的功能项目的种类 (如预期的功能丧 失) ,前提是这种失效可能发生 ,但不一定发生 。
第四栏 (失效影响) :填入失效模式对功能的影 响 ,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效 的后果 ,如果失效模式影响到安全性或与法规不符 , 则要清楚地予以说明 。
1 钢板弹簧分析
钢板弹簧是汽车悬架系统中重要的弹性元件 , 其主要功能 : ① 连接车架与车桥 ,在车辆行驶状态 下 ,承受由于地面不平而使车轮 、车桥产生的冲击 力 ,避免冲击力直接向车身传递 ; ② 支撑车身重量 , 决定整车高度 ; ③在车轮行驶时起导向作用 。 1. 1 常见故障模式
在开展 FM EA 分析之前 ,应对批量使用相似零 部件的用户 、长距离道路试验等情况进行调查 ,收集
7
中等
车辆/ 系统能运行 ,但舒适性/ 方便性 下降 ,顾客不满意
6
低
车辆/ 系统能运行 ,但舒适性/ 方便性 下降 ,顾客有些不满意
5
很低
装配和最后完工/ 尖响声和咔哒声不 符合要求 ,75 %以上顾客发现有缺陷
4
轻微
装配和最后完工/ 尖响声和咔哒声不 符合要求 ,50 %以上顾客发现有缺陷
3
很轻微
表 4 探测度评价准则
可能性
评价准则
探测度
绝对 不可能
设计控 制 将 不 能 或 不 可 能 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式 ,或 根本没有设计控制
10
非常少
设计控 制 只 有 非 常 少 的 机 会 找 出 潜 在的起因 (机理) 及后续的失效模式
9
极少
设计控 制 只 有 极 少 的 机 会 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式
3 2 1
有两种类型的设计控制 : ① 预防 。防止失效的 起因 (机理) 或失效模式出现 ,或降低其出现的几率 。 ②探测 。在项目投产之前 ,通过分析或采取物理方 法探测失效的起因 (机理) 或失效模式 。
第九栏 (探测度 D) :探测度是与设计控制中所 列的最佳探测控制相关的定级数 。为取得较低的探 测度 ,对通常计划的设计控制 (如确认和/ 或验证活 动) 必须予以改进 。探测度评价准则见表 4 。
严重级别很高 :潜在失效模式影响车 辆安全运行 ,或包含不符合政府法规 的情形 ;失效发生时无预警
10
严重 (有警告)
严重级别很高 :潜在失效模式影响车 辆安全运行 ,或包含不符合政府法规 的情形 ;失效发生时有预警
9
很高 车辆/ 系统无法运行 (丧失基本功能)
8
高
车辆/ 系统能运行 ,但性能下降 ,顾客 很不满意
样件试验 、道路试验 、车队试验 。
表 3 频度评价准则
可能性
可能的失效 / 件 ·(1 000 辆) - 1
很高 :持续发生失效
≥100 50
高 :经常发生失效
20
10
5
中等 :偶然发生失效
2
1
低 :很少发生失效 极低 :不太可能发生失效
0. 5 0. 1
0. 01
频度
10 9 8 7
6 5 4
故 障 模 式 与 影 响 分 析 FM EA ( Failure Mode and Effect s A nalysis) 是产品可靠性 、维修性设计中 的重要分析方法之一 。它通过对系统中每一产品可 能产生的所有故障模式及其严重程度 、检测难易程 度和发生频度进行分类 、归纳分析 ,鉴别设计上的薄 弱环节 ,以采取适当的纠正措施消除或减轻其影响 。 总体来说 ,通过实行 FM EA ,可在产品设计或生产 工艺真正实现之前发现产品的弱点 ,在原形样机阶 段或在大批量生产之前确定产品缺陷 。
相关故障情况并整理成表格 (见表 1) 。
表 1 钢板弹簧故障情况
故障模式
故障描述
断裂
错片 弹性松弛
钢板弹簧主片断裂 钢板弹簧其他簧片断裂
钢板弹簧簧片位置错动 钢板弹簧失去弹性
严重度
10 7 5 5
1. 2 工作环境及设计要求 本文分析对象为某汽车钢板弹簧 ,设计时已知
整车轴荷分配 、钢板弹簧限位块刚度 、悬架偏频 、静 挠度和动挠度等参数 。
8
很少
设计控 制 只 有 很 少 的 机 会 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式
7
少
设计控 制 有 较 少 的 机 会 找 出 潜 在 的 起因 (机理) 及后续的失效模式
6
中等
设计控 制 有 中 等 多 的 机 会 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式
5
中上
设计控 制 有 中 上 多 的 机 会 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式
公 路 与 汽 运
总第 115 期 H i g hw a ys & A utom oti ve A p p l ications
7
险的测量 , R P N = S ·O ·D 。在单一 FM EA 中 ,此
第十二栏 (责任人及目标完成时间) :填入负责
4
多
设计控 制 有 较 多 的 机 会 找 出 潜 在 的 起因 (机理) 及后续的失效模式
3
很多
设计控 制 有 很 多 的 机 会 找 出 潜 在 的 起因 (机理) 及后续的失效模式
2
几乎 设计控制几乎肯定能找出潜在的起
肯定 因 (机理) 及后续的失效模式
1
第十栏 (风险顺序 R P N ) :风险顺序是对设计风
ห้องสมุดไป่ตู้
第十四栏 (措施执行后的效果) :估计并记录预
度 、频度和探测度 。一般不管 R P N 值多大 ,当严重 防 、纠正措施的执行效果及 R P N 值 。
度为 9 或 0 时 ,必须予以特别注意 ,确保实际控制或
采取纠正措施后 ,将相关等级栏空白 。所有更
预防 (纠正) 措施针对了这种风险 。对于一个特定的 改后的等级都应该被评审 。如果需更改措施则重复
2
6 84
3 开展 FMEA 工作需要注意的几个问题
3. 1 对历史资料的收集及管理 汽车是一个复杂的系统 ,在整车投入正式生产
前以及产品销售后直到停止生产 ,都会产生大量故 障信息 ,如正式生产以前的整车场地试验 、零部件台 架试验 、性能试验数据及售后“三保”里程内的维修 记录 、用户跟踪访问记录等 。对这些资料进行收集 及整理是深入开展 FM EA 分析的重要保证 。
1
7
总 成
︑导
工作
向
不正
︑安 错片 常 ,舒 5
装 拉 线
适性 减弱
钢板 弹簧 固定 不牢
5
检验 螺栓 紧固 力矩
4
加强 王明
100 质量 控制
2005 -9
- 12
实 行 全 检
7
2
6 84
工作
弹 不正
热
整车
控制 热
王明
减小
性 松
常 ,舒
5
处理
3
外场
4
弛 适性
不当
试验
减弱
60 处理 2005 回火 7 工艺 - 9 时间 流程 - 12
值 (1～1 000) 可用于设计中所担心事项的排序 。
执行建议措施的组织和个人名称及预计完成时间 。
第十一栏 (建议措施) : 应先针对高严重度 、高
第十三栏 (采取的措施) :记录具体措施和生效
R P N 的预防 (纠正) 措施进行工程评价 。对任何建 时间 。
议措施 ,都需依据以下顺序降低其风险级别 :严重
FM EA 作为一种可靠性分析方法起源于 20 世 纪 50 年代 (由美国格鲁曼公司开发 ,用于飞机发动 机故障预防) ;70 年代 ,美国海军制定 FM EA 标准 ; 1976 年 ,美国国防部采纳 FM EA 标准 ; 80 年代 ,汽 车工业和微电子工业领域应用 FM EA ; 90 年代 , ISO9000 推荐采用 FM EA ; 1994 年 , FM EA 成为汽 车行业质量认证标准 Q S9000 的认证要求 。在汽车 行业 , FM EA 是产品设计与开发阶段 、过程设计与 开发阶段必须使用的缺陷预防工具 。本文以汽车钢 板弹簧为例 ,对 FM EA 在汽车设计与开发中的应用 进行探讨 。
在 Q S9000 关于 FM EA 相关规定的基础上制 定表格 。 2. 1 表格的填写方法
第一栏 (零部件名称 、图号) :填写待分析的零部 件名称及其图号 。
第二栏 (功能) :用简洁的文字列出被分析零部 件需具有的功能 ,如该零部件有多种功能 ,且有不同 的失效模式 ,要把所有功能都单独列出 。
2
6 84
钢 板 弹 簧
簧片过
承 钢板 不起
度处圆
载 弹簧 作用 ,
角太小 ,
整车
︑传 其他 造成 7 热处理 5 外场 4
递 力 ︑减
簧片 交通 断裂 事故
振
不当致 使应力 过大
试验
加大 圆角 , 控制 140 热处理 工艺 流程
王明 2005 -9 - 12
过度 表面 圆角 增加 为 R30
7
1
第五栏 (严重度 S ) :填入失效模式严重性的评
6
公
H i g hw a
路 与 汽 运
ys & A utomoti ve A p p l ications
200第6
4期 年8
月
级标准 。严重度评价准则见表 2 。
表 2 严重度评价准则
级别
评定准则
严重度
严重 (无警告)
失效模式/ 起因/ 控制组合 ,如果工程评价认为无需 分析 、持续改进 。
采用建议措施 ,则应注明“无”。
2. 2 分析结果 (见表 5)
表 5 钢板弹簧 FMEA 分析结果
零部 件名 称及 图号
功能
潜在 失效 模式
潜在 失效 后果
潜在
严 重 度
失效 起因
频 度
(机理)
现行 设计 控制
不易 探测
摘 要 : 故障模式与影响分析 ( FM EA) 是提高产品可靠性的重要方法之一 。文中介绍了汽车 钢板弹簧设计过程中使用 FM EA 的方法 ,并对开展故障模式与影响分析工作中需要注意的问题 进行了讨论 。
关键词 : 汽车 ; 故障模式与影响分析 ( FM EA) ; 钢板弹簧设计 ; 可靠性 中图分类号 :U463. 33 文献标识码 :A 文章编号 :1671 - 2668 (2006) 04 - 0005 - 03
度
风险 顺序
建议 措施
责任
措施实施结果
人和 采取的 严
完成 措施 重
日期
度
频 度
不易 探测 度
风险 顺序
钢板 弹簧 主片 断裂
不起 作用 , 造成 交通 事故
材料选 用不当 , 10 设计寿 3 命考虑
不够
计 算 分 析
选用 王明 选用
4
高性 340 能弹
2005 60Si2 Mn - 9 弹簧
7
簧钢 - 12 钢
公 路 与 汽 运
总第 115 期 H i g hw a ys & A utom oti ve A p p l ications
5
FMEA 在钢板弹簧设计中的应用
刘 斌1 , 韩亚平2 , 刘轶娅3
(1. 保定长城华北汽车有限责任公司 , 河北 高碑店 074000 ; 2. 河北交通职业技术学院 , 河北 石家庄 050091 ; 3. 秦皇岛广播电视大学 , 河北 秦皇岛 066001)
第七栏 (频度 O) :频度是指某特定起因/ 机理在 设计寿命内出现的可能性 。描述可能性的数据不是 绝对值 ,只具有相对意义 。通过实际变更或设计过 程来预防或控制失效模式的起因/ 机理是降低频度 的唯一途径 。发生频度根据表 3 的准则来估计 。
第八栏 (现行设计控制措施) :列出已经完成或 承诺要完成的预防措施 、设计确认 (验证) 或其他活 动 ,并且这些活动对于所考虑的失效模式和 (或) 起 因 (机理) 是足够的 。现行控制是指已被或正在被同 样或类似设计所采用的措施 ,如设计评审 、实效与安 全设计 、数学研究 、台架/ 实验室试验 、可行性评审 、
装配和最后完工/ 尖响声和咔哒声不 符合要求 ,25 %以上顾客发现有缺陷
2
无 没有可识别的影响
1
第六栏 (潜在失效起因/ 机理) :失效的潜在起因 是指设计薄弱部分的迹象 、结构弱点或缺陷 ,其结果 就是失效模式 。在可能发生的范围内 ,尽可能多地 列出每个失效模式的潜在起因/ 机理 ,以便有针对性 地采取补救措施 。典型的失效起因可能包括 (但不 限于) :规定的材料不正确 、设计寿命设想不足 、应力 过大 、润滑能力不足 、维护说明书不当或不正确 、算 法不正确 、表面精加工规范不当 、行程规范不当 、规 定的摩擦材料不当 、过热 、规定的公差不当 ;典型的 失效机理可能包括 (但不限于) 屈服 、疲劳 、材料不稳 定 、磨损 、化学氧化 、蠕变 、腐蚀 。
第三栏 (潜在失效模式) :填入零部件可能未达 到或未完成的功能项目的种类 (如预期的功能丧 失) ,前提是这种失效可能发生 ,但不一定发生 。
第四栏 (失效影响) :填入失效模式对功能的影 响 ,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效 的后果 ,如果失效模式影响到安全性或与法规不符 , 则要清楚地予以说明 。
1 钢板弹簧分析
钢板弹簧是汽车悬架系统中重要的弹性元件 , 其主要功能 : ① 连接车架与车桥 ,在车辆行驶状态 下 ,承受由于地面不平而使车轮 、车桥产生的冲击 力 ,避免冲击力直接向车身传递 ; ② 支撑车身重量 , 决定整车高度 ; ③在车轮行驶时起导向作用 。 1. 1 常见故障模式
在开展 FM EA 分析之前 ,应对批量使用相似零 部件的用户 、长距离道路试验等情况进行调查 ,收集
7
中等
车辆/ 系统能运行 ,但舒适性/ 方便性 下降 ,顾客不满意
6
低
车辆/ 系统能运行 ,但舒适性/ 方便性 下降 ,顾客有些不满意
5
很低
装配和最后完工/ 尖响声和咔哒声不 符合要求 ,75 %以上顾客发现有缺陷
4
轻微
装配和最后完工/ 尖响声和咔哒声不 符合要求 ,50 %以上顾客发现有缺陷
3
很轻微
表 4 探测度评价准则
可能性
评价准则
探测度
绝对 不可能
设计控 制 将 不 能 或 不 可 能 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式 ,或 根本没有设计控制
10
非常少
设计控 制 只 有 非 常 少 的 机 会 找 出 潜 在的起因 (机理) 及后续的失效模式
9
极少
设计控 制 只 有 极 少 的 机 会 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式
3 2 1
有两种类型的设计控制 : ① 预防 。防止失效的 起因 (机理) 或失效模式出现 ,或降低其出现的几率 。 ②探测 。在项目投产之前 ,通过分析或采取物理方 法探测失效的起因 (机理) 或失效模式 。
第九栏 (探测度 D) :探测度是与设计控制中所 列的最佳探测控制相关的定级数 。为取得较低的探 测度 ,对通常计划的设计控制 (如确认和/ 或验证活 动) 必须予以改进 。探测度评价准则见表 4 。
严重级别很高 :潜在失效模式影响车 辆安全运行 ,或包含不符合政府法规 的情形 ;失效发生时无预警
10
严重 (有警告)
严重级别很高 :潜在失效模式影响车 辆安全运行 ,或包含不符合政府法规 的情形 ;失效发生时有预警
9
很高 车辆/ 系统无法运行 (丧失基本功能)
8
高
车辆/ 系统能运行 ,但性能下降 ,顾客 很不满意
样件试验 、道路试验 、车队试验 。
表 3 频度评价准则
可能性
可能的失效 / 件 ·(1 000 辆) - 1
很高 :持续发生失效
≥100 50
高 :经常发生失效
20
10
5
中等 :偶然发生失效
2
1
低 :很少发生失效 极低 :不太可能发生失效
0. 5 0. 1
0. 01
频度
10 9 8 7
6 5 4
故 障 模 式 与 影 响 分 析 FM EA ( Failure Mode and Effect s A nalysis) 是产品可靠性 、维修性设计中 的重要分析方法之一 。它通过对系统中每一产品可 能产生的所有故障模式及其严重程度 、检测难易程 度和发生频度进行分类 、归纳分析 ,鉴别设计上的薄 弱环节 ,以采取适当的纠正措施消除或减轻其影响 。 总体来说 ,通过实行 FM EA ,可在产品设计或生产 工艺真正实现之前发现产品的弱点 ,在原形样机阶 段或在大批量生产之前确定产品缺陷 。
相关故障情况并整理成表格 (见表 1) 。
表 1 钢板弹簧故障情况
故障模式
故障描述
断裂
错片 弹性松弛
钢板弹簧主片断裂 钢板弹簧其他簧片断裂
钢板弹簧簧片位置错动 钢板弹簧失去弹性
严重度
10 7 5 5
1. 2 工作环境及设计要求 本文分析对象为某汽车钢板弹簧 ,设计时已知
整车轴荷分配 、钢板弹簧限位块刚度 、悬架偏频 、静 挠度和动挠度等参数 。
8
很少
设计控 制 只 有 很 少 的 机 会 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式
7
少
设计控 制 有 较 少 的 机 会 找 出 潜 在 的 起因 (机理) 及后续的失效模式
6
中等
设计控 制 有 中 等 多 的 机 会 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式
5
中上
设计控 制 有 中 上 多 的 机 会 找 出 潜 在 的起因 (机理) 及后续的失效模式
公 路 与 汽 运
总第 115 期 H i g hw a ys & A utom oti ve A p p l ications
7
险的测量 , R P N = S ·O ·D 。在单一 FM EA 中 ,此
第十二栏 (责任人及目标完成时间) :填入负责
4
多
设计控 制 有 较 多 的 机 会 找 出 潜 在 的 起因 (机理) 及后续的失效模式
3
很多
设计控 制 有 很 多 的 机 会 找 出 潜 在 的 起因 (机理) 及后续的失效模式
2
几乎 设计控制几乎肯定能找出潜在的起
肯定 因 (机理) 及后续的失效模式
1
第十栏 (风险顺序 R P N ) :风险顺序是对设计风
ห้องสมุดไป่ตู้
第十四栏 (措施执行后的效果) :估计并记录预
度 、频度和探测度 。一般不管 R P N 值多大 ,当严重 防 、纠正措施的执行效果及 R P N 值 。
度为 9 或 0 时 ,必须予以特别注意 ,确保实际控制或
采取纠正措施后 ,将相关等级栏空白 。所有更
预防 (纠正) 措施针对了这种风险 。对于一个特定的 改后的等级都应该被评审 。如果需更改措施则重复
2
6 84
3 开展 FMEA 工作需要注意的几个问题
3. 1 对历史资料的收集及管理 汽车是一个复杂的系统 ,在整车投入正式生产
前以及产品销售后直到停止生产 ,都会产生大量故 障信息 ,如正式生产以前的整车场地试验 、零部件台 架试验 、性能试验数据及售后“三保”里程内的维修 记录 、用户跟踪访问记录等 。对这些资料进行收集 及整理是深入开展 FM EA 分析的重要保证 。
1
7
总 成
︑导
工作
向
不正
︑安 错片 常 ,舒 5
装 拉 线
适性 减弱
钢板 弹簧 固定 不牢
5
检验 螺栓 紧固 力矩
4
加强 王明
100 质量 控制
2005 -9
- 12
实 行 全 检
7
2
6 84
工作
弹 不正
热
整车
控制 热
王明
减小
性 松
常 ,舒
5
处理
3
外场
4
弛 适性
不当
试验
减弱
60 处理 2005 回火 7 工艺 - 9 时间 流程 - 12
值 (1～1 000) 可用于设计中所担心事项的排序 。
执行建议措施的组织和个人名称及预计完成时间 。
第十一栏 (建议措施) : 应先针对高严重度 、高
第十三栏 (采取的措施) :记录具体措施和生效
R P N 的预防 (纠正) 措施进行工程评价 。对任何建 时间 。
议措施 ,都需依据以下顺序降低其风险级别 :严重
FM EA 作为一种可靠性分析方法起源于 20 世 纪 50 年代 (由美国格鲁曼公司开发 ,用于飞机发动 机故障预防) ;70 年代 ,美国海军制定 FM EA 标准 ; 1976 年 ,美国国防部采纳 FM EA 标准 ; 80 年代 ,汽 车工业和微电子工业领域应用 FM EA ; 90 年代 , ISO9000 推荐采用 FM EA ; 1994 年 , FM EA 成为汽 车行业质量认证标准 Q S9000 的认证要求 。在汽车 行业 , FM EA 是产品设计与开发阶段 、过程设计与 开发阶段必须使用的缺陷预防工具 。本文以汽车钢 板弹簧为例 ,对 FM EA 在汽车设计与开发中的应用 进行探讨 。