孔的加工及其达到的精度

孔的加工及其达到的精度

孔的加工及其达到的精度

一、钻孔

1. 工艺特点

1）钻孔是孔的粗加工方法；

2）可加工直径0.05～125mm的孔；

3）孔的尺寸精度在IT10以下；

4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。

对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。

二、扩孔

工艺特点

1）扩孔是孔的半精加工方法；

2）一般加工精度为IT10～IT9；

3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm。

当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。

三、铰孔

铰削过程的实质

铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。

铰削用量

1）铰削余量粗铰余量为0.10mm～0.35 mm；精铰余量为0.04mm～0.06mm。

2）切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min ～5m/min；铰削钢件时，进给量为0.3mm/r ～2mm/r；铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r ～3mm/r。

工艺特点

1）铰孔是孔的精加工方法；

2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；

3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～0.2μm；

4）铰刀是定尺寸刀具；

5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。

四、镗孔

工艺特点

1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；

2）加工精度可达为IT7～IT6；

3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～0.8μm。

4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；

五、拉孔

工艺特点

1) 拉削生产率高。

2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。

3) 拉削成本低，经济效益高。

4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产。

六、内圆磨削

工艺特点

1）磨削是零件精加工的主要方法之一；

2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；

3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。

内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：

1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。

2) 生产率较低。

3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液冲刷困难。

因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。

七、总结

（一）小批量加工

1.钻IT13～IT11 Ra 25

2.钻→铰IT9 Ra 6.3～

3.2

3.钻→粗铰→精铰IT8～IT7 Ra 3.2～1.6

4.钻→扩IT11 Ra 25～12.5

5.钻→扩→铰IT9～IT7 Ra

6.3～3.2

6.钻→扩→粗铰→精铰IT7 Ra 3.2～1.6

7.钻→扩→机铰→手铰IT7～IT6 Ra 0.8～0.2

8.钻→扩→拉IT9～IT7 Ra 3.2～0.2

（二）大批大量生产

9.粗镗（或扩孔）IT13～IT11Ra 25～12.5

10.粗镗（粗扩）→半精镗（精扩）IT9～IT8 Ra 6.3～3.2

11.粗镗（粗扩）→半精镗（精扩）→精镗（铰）IT8～IT7Ra 3.2～1.6

12.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗IT7～IT6 Ra

1.6～0.8

13.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗→挤压IT7～IT6 Ra 1.6～0.4

14.粗镗→半精镗→磨孔IT8～IT7 Ra 1.6～0.4

15.粗镗→半精镗→粗磨→精磨IT7～IT6 Ra 0.4～0.2

16.粗镗→半精镗→精镗→金刚镗IT7～IT6 Ra 0.8～0.1

17.钻→扩→粗铰→精铰→珩磨IT7～IT6 Ra 0.4～0.05

18.钻→扩→拉→珩磨IT7～IT6 Ra 0.4～0.05

19.粗镗→半精镗→精镗→珩磨

20.钻→扩→粗铰→精铰→研磨

21.钻→扩→拉→研磨IT6以上Ra 0.2～0.012

22.粗镗→半精镗→精镗→研磨