孔的常规加工方法
孔的常规加工方法
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
加工深孔简单的方法
加工深孔简单的方法加工深孔是指在工件上加工较深的孔，这在机械加工中是一项常见的任务。
深孔加工通常用于制造汽车发动机缸体、液压缸筒、火炮枪管等产品。
深孔加工的难度在于需要较高的加工精度和表面质量，同时还要保证加工效率和工具的使用寿命。
如何简单高效地加工深孔是每一个加工厂需重点考虑的问题。
在进行深孔加工时，我们可以采用以下简单方法来进行加工：1. 合理选择加工工艺在深孔加工中，我们可以选择钻孔、镗孔、铰孔等不同的加工工艺，根据工件的材料、尺寸和精度要求来合理选择。
在选择加工工艺时，我们可以根据实际情况权衡加工精度、加工效率和工具的使用寿命，选择最合适的加工工艺。
2. 选用合适的刀具在深孔加工中，刀具的选用对加工效果有很大的影响。
我们可以根据工件的材料、加工深度和加工精度要求来选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以选择带内冷却通道的刀具，以提高刀具的散热效果，延长刀具的使用寿命。
3. 合理选择加工参数在进行深孔加工时，我们可以根据工件的材料、加工深度和加工精度要求来合理选择加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
合理选择加工参数可以在保证加工质量的前提下，提高加工效率，降低加工成本。
4. 合理选择切削液在深孔加工中，切削液的选用也是非常重要的。
合适的切削液可以有效降低加工温度，减小摩擦阻力，延长刀具的使用寿命，提高加工质量。
因此，我们可以根据工件的材料和加工条件来选择合适的切削液。
5. 关注刀具的磨损情况在进行深孔加工时，我们需要时刻关注刀具的磨损情况。
及时更换磨损严重的刀具，可以保证加工质量，提高加工效率。
同时，我们还可以通过定期对刀具进行设备进行检测和维护，延长刀具的使用寿命。
总之，加工深孔并不是一项简单的任务，需要我们综合考虑加工工艺、刀具选用、加工参数、切削液等多方面因素。
通过合理选择加工工艺，选用合适的刀具，合理选择加工参数，选用合适的切削液，关注刀具的磨损情况等方法，我们可以简单高效地进行深孔加工。
07孔的常规加工方法
4. 工艺特点
1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉 削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、 制造及正确使用保证。 3) 拉削成本低，经济效益高。 4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制 造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，最好是 大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产。
1. 钻削用量
1） 背吃刀量asp 单位：mm
a sp
do
1. 钻削用量
2）钻削速度vc 单位：m/min
vc
do n
1000
1. 钻削用量
3）钻削进给量与进给速度：
f fz Vf
单位：mm/r 单位：mm/z 单位：mm/min
3．钻孔方式
(1)钻头旋转工件不动 如在钻床、镗床 上钻孔，如果没有导向 套，则钻头易引偏，被 加工孔的轴线易发生歪 斜。避免钻头引偏的办 法是： l单件小批生产时， 可用小顶角钻头预钻锥 坑如（图6－4）示。 l 成批和大量生产 时用钻套为钻头导向， 如（图6-3）所示
4）磨出分屑槽
使两主刃的分屑槽相互错开，这样，将一条切 屑分成两条或三条，利于排除切和切削液的进入。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在பைடு நூலகம்a6.3 ～ 3.2μm。
当钻削 dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力 及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw 大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可 较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率 比直接用大钻头一次钻出时还要高。
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急!
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急！金属工艺中孔的加工方法主要有:钻孔-一般用在实体有一定厚度的零件镗孔-一般用于较大的箱体类零件，冲孔-一般用于钢板件类零件铰孔-用于有配合的孔钻后铰成。
激光打孔-一般用于要求不高板材厚度不大的工件，效率很高。
气割割孔-用于非常粗造的孔。
常见的金属材料金属材料成型方法金属工艺学是一门研究有关制造金属机件的工艺方法的综合性技术学科。
它主要研究：各种工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互联系；金属机件的加工工艺过程和结构工艺性；常用金属材料性能对加工工艺的影响；工艺方法的综合比较等。
研究在机械制造中金属材料（或坯料、半成品等）的冶炼、铸造、锻压、焊接、金属热处理、切削加工、机械装配等的工艺过程和方法的一门学科。
另有相关书籍。
金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？1、金属凝固成型习惯上称为铸造。
铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型腔中，待其凝固后而获得一定形状和性能的铸件的工艺方法。
2、金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
其工艺常可分为自由锻、模锻、板料冲压、挤压、压制等其性能在工程上常用金属的锻造性表示。
锻造性的好坏，常用金属的塑性和变形抗力两个指标来衡量。
塑性高，变形抗力地，则锻造性好;反之，则锻造性差。
3、金属焊接成形工艺。
焊接是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使金属材料达到原子结合的一种成形方法。
通常分类是熔焊、压焊、钎焊。
金属焊接工艺~在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。
深孔加工的几种方法(一)
深孔加工的几种方法(一)深孔加工的几种方法1. 钻孔•钻孔是一种常见且基本的深孔加工方法。
•通过使用钻头在工件上创建孔。
•钻孔适用于各种材料，可以进行直孔和斜孔加工。
2. 拉铆•拉铆是一种用于连接两个或多个薄板的深孔加工方法。
•通过钻孔的方式，在两个薄板上创建孔。
•然后使用铆钉将薄板紧密连接在一起。
3. 精铣•精铣是一种通过旋转刀具的方式进行深孔加工的方法。
•切削刀具旋转并移动，将材料的一部分切割掉。
•精铣可以创造出精确的形状和尺寸。
4. 火花加工•火花加工是一种通过放电的方式进行深孔加工的方法。
•通过电极和工件之间的放电，将材料从工件上腐蚀掉。
•火花加工适用于硬质材料，如金属、陶瓷等。
5. 镗削•镗削是一种通过多刃切削刀具的方式进行深孔加工的方法。
•镗削可以用来加工直径较大的孔。
•切削刀具在工件上旋转并移动，逐渐将孔扩大到所需大小。
6. 深孔钻削•深孔钻削是一种通过专用的深孔钻床进行深孔加工的方法。
•通过钻头在工件上连续钻孔。
•深孔钻削适用于加工长孔和深孔。
以上是一些常见的深孔加工方法，每种方法适用于不同的工件和加工需求。
根据具体的情况选择合适的方法，可以提高加工效率和加工质量。
7. 深孔铣削•深孔铣削是一种通过旋转刀具进行深孔加工的方法。
•使用专用的深孔铣削刀具，在工件上进行切削。
•深孔铣削适用于加工深度较大的孔。
8. 螺纹加工•螺纹加工是一种通过切削的方式在工件上创造螺纹的方法。
•可以使用螺纹刀具，将螺纹切削到孔的内壁。
•螺纹加工常用于制作螺纹孔或螺纹轴。
9. 镗磨•镗磨是一种结合镗削和磨削的深孔加工方法。
•首先使用镗削工具将孔钻至一定尺寸，然后使用磨削工具将孔进行精细加工。
•镗磨可用于加工高精度和高表面质量要求的深孔。
10. 激光加工•激光加工是一种非接触式的深孔加工方法。
•使用激光束将材料腐蚀或熔化，以形成深孔。
•激光加工适用于各种材料，可以实现高精度和高效率。
总结：深孔加工是一项复杂的工艺，需要根据工件的材料、尺寸和加工要求选择合适的方法。
直径大于100mm的孔的切削加工方法
直径大于100mm的孔的切削加工可以采用以下几种常见的方法：
钻孔：
使用钻床、钻头或钻孔机等设备进行孔的切削加工。
钻头的直径根据所需孔的直径选择，并通过旋转和推进的运动将钻头切削进工件中，形成孔洞。
镗削：
使用镗削机或镗削刀具进行孔的切削加工。
镗削刀具的直径较大，可以通过旋转和进给运动切削出大直径孔洞，保证孔洞的精度和光洁度。
铣削：
使用铣床或铣削机进行孔的切削加工。
利用旋转的铣刀进行多个切削过程，逐渐将工件材料切削出所需直径的孔洞。
拉削：
使用铰刀或拉削刀具进行孔的切削加工。
拉削刀具通过旋转和进给运动，将工件内部孔洞的尺寸和精度进一步提高。
镗刨：
使用镗刨机或镗刨刀具进行孔的切削加工。
镗刨刀具具有多个切削齿，可以一次性切削出大直径孔洞，适用于部分切削和整体切削。
这些切削加工方法在孔的直径大于100mm时可以有效应用。
选择合适的加工方法需要考虑工件材料、孔洞要求（精度、光洁度等）、加工效率和设备可用性等因素。
在进行切削加工之前，应根据实际情况选择适当的切削工具和加工参数，并注意安全操作。
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究普通车床是一种常见的机械加工设备，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。
在加工过程中，有时需要对工件进行细长孔的加工，以满足特定的设计要求。
细长孔的加工并不是一件容易的事情，需要掌握一定的工艺技术和操作方法。
本文将对用普通车床加工细长孔的工艺技术进行探究，讨论其加工方法、工艺参数的选择以及注意事项，以期对相关领域的工程技术人员提供一定的参考。
一、加工方法在普通车床上加工细长孔，通常可以采用以下几种方法：1. 镗削法：使用刀具进行旋转切削，镗出所需的细长孔。
这种方法需要较高精度的设备以及刀具，适合加工深度较大，直径较小的细长孔。
以上方法各有优缺点，具体选择应根据工件的要求以及设备条件来确定。
二、工艺参数选择在加工细长孔时，需要合理选择工艺参数，以确保加工效果和工件质量。
1. 切削速度：选择合适的切削速度可以确保刀具在加工过程中不产生过热，同时可以提高加工效率。
一般来说，对于不同材质的工件，其切削速度是不同的，需要根据具体情况进行调整。
2. 进给速度：合理选择进给速度可以确保切削过程中产生的切削力不会过大，同时可以保证加工表面的光洁度。
进给速度与主轴转速的匹配也是需要注意的问题。
3. 切削深度：根据工件的要求和刀具的性能，选择合适的切削深度，以确保加工过程中不会损伤刀具和工件。
以上工艺参数的选择需要结合具体情况，进行一定的试验和调整，以获得最佳的加工效果。
三、注意事项在加工细长孔时，还需要注意以下几点：1. 刀具选择：根据工件材质和要求，选择合适的刀具进行加工。
刀具的质量和性能对加工效果有重要影响，需要引起重视。
2. 刀具冷却：在加工过程中需要对刀具进行冷却，以防止刀具产生过热，同时可以延长刀具的使用寿命。
3. 定位稳定：加工细长孔时，工件的定位应保持稳定，以避免加工过程中产生偏差，影响加工质量。
4. 质量检验：加工完成后需要对细长孔的尺寸和形状进行质量检验，确保加工的符合要求，同时可以及时发现问题，进行调整和改进。
普通铣床加工常规孔和异形孔
普通铣床加工常规孔和异形孔在机械制造中，经常遇到有位置精度ˎ尺寸精度要求高的孔系加工，对于精度要求不高的单件或小批量生产，一般采用划线加工即可;中批或大批量生产，为稳定质量和提高生产率，可以用专用设备或专用工装加工。
对精度要求高的产品，中.小批量或单件生产必须用高精度的坐标镗床来进行加工；而大批量生产则需采用特殊工艺措施或特殊专用设备加工。
通过多年的加工实践我发现一种不配特殊附件，又不进行任何改造，直接在现有普通铣床用调整法加工精密孔系的方法。
现将我在这方面的实践和经验总结如下。
为说明问题方便，现结合图一所示模板座孔的加工过程来叙述其方法。
图1是模板做孔加工的工序图。
本文中取X1=100㎜，X2=40㎜，X3=120㎜，Y1=40㎜，Y2=80㎜,H=30㎜,φD=3000.021㎜，三孔的位置度公差为φ0.02㎜，由此看出，该座孔的精度要求是较高的。
此模板具体加工步骤如下：（1）分别以BˎC面为基准（AˎB，C等六个面已加工好），划出三孔中心线，并分别钻出底孔。
取底孔直径φD1=φD—（5~8）㎜。
本例中取φD1=24㎜。
（2）另外加工出如图2所示的轴套，其数量等于座孔数目，外径φd=φD,内径等于模板底孔直径φD1，长度L=（1~1.5）H。
本例中取φD1=24㎜，φd=φ300-0.02㎜，L=30㎜。
（3）用M16的螺栓将轴套装到模板上，并稍加拧紧。
（4）将装好轴套的模板用B面放在平板上，用杠杆千分表调整轴套在Y方向上的位置（图3）。
调整时，先按轴套高度找出量块，使杠杆千分表调到零位。
轴套准确高度应为模板座孔中心高度加上轴套实际半径。
如装在1孔上的轴套实际直径为φ29.99㎜，则轴套1的调零尺寸为Y΄1=Y1+d实/2=40+29.99/2=54.995㎜用量块组成54.995㎜，对杠杆千分表调零。
然后用调整好的千分表去测轴套的上表面，适当调整轴套的上ˎ下位置，使千分表的读数仍为零。
这样，轴套的中心线在Y方向便处于准确的位置。
孔的加工方法
孔的种类 运水孔
铣床 无
深孔钻 深度大于180
摇臂钻 深度小于180
2
顶针孔
¢2~3，要钻铰
¢3以上的顶针孔
无
3
镶针孔和司 筒孔
无
无
无
4
斜顶杆孔
无
钻穿丝孔和避空孔
无
5推杆孔无来自钻避空孔无6
圆形儴件孔
无 小于¢16且深度小 于150
钻穿丝孔和避空孔
无
7
螺丝过孔
¢16~25
¢16~25
线割 无 1：工件要淬火，2：单件工件的顶 针距料位边小于0.50MM。3：小于¢2 的孔 所有孔线割，要求割一修三。但如 只线割镶针孔的面框前模。孔开粗 后EDM出
CNC
要突破CNC钻铰孔的工艺
全部线割
后期要研究五轴深孔钻加工
无法CNC加工的孔
CNC钻出（已避空）
¢25以下孔
大于¢25
无
无
技术要求
1：所有顶针孔。司筒孔、镶针孔和镶件孔的封 胶位长度为孔的直径3倍，且在10~30MM内（CNC 加工部分钻孔不开粗） 2：工件大于600*100*250的所有避空孔由深孔 钻加工，否则可考虑由摇臂钻或铣床加工。 3：司筒孔、顶针孔出柱位时要由工艺标出封胶 位高度，以方便加工避空孔。 4；工艺定加工方法时要考虑以下因素： 4.1：工件是否要淬火？ 4.2：何种孔类、 4.3：工件大小， 4.4：孔径大小。 4.5：工件材料， 4.6：中心距要求。 5：左边所有加工的孔位由铣床、深孔钻和摇臂 钻孔的孔位大小必是标准的公英制孔，否则由 线割出。
机加工中孔的五类加工方法
机加工中孔的五类加工方法目录刖三 (1)1.钻孑L与扩孑L (2)1.1.钻孔 (2)2.2.扩孔 (3)2.钱孔 (4)2.1.钱刀43.2.钱孔工艺及其应用 (4)3.键孑L (5)3.1.键孔方式 (5)3. 1. 1.工件旋转 (5)3. 1.2.刀具旋转 (5)3. 1. 3.刀具旋转并作进给运动 (5)3.2.金刚健 64.3.镖刀 65.4.链孔的工艺特点及应用范围 (6)4.壬行磨孑L (7)4.1.珀磨原理及珀磨头 (7)6.2,二磨的工艺特点及应用范围 (7)5.拉孔 (8)7.1.拉削与拉刀 (8)5.2.拉孔的工艺特征及应用范围 (8)____ 1—刖百与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为:1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动;2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
L钻孔与扩孔1.1.钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻, 其直径规格为①0.由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好, 钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13〜IT11；表面粗糙度也较大，Ra一般为5（n2.5um；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
孔的加工方法
孔的加工方法孔的加工方法是机械加工中的一项重要工艺，它在各种机械零件的加工中都有着广泛的应用。
孔的加工方法主要包括钻削、铰孔、镗孔、扩孔、钻孔等多种方式，不同的工件和要求会选择不同的加工方法来完成。
下面将对几种常见的孔的加工方法进行简要介绍。
首先是钻削，钻削是一种常见的孔加工方法，利用钻头在工件上旋转并向下推进，以达到加工孔的目的。
钻削适用于加工直径较小的孔，且加工精度要求不高的情况。
钻削适用于金属、塑料、木材等材料的孔加工，是一种常见的孔加工方法。
其次是铰孔，铰孔是一种通过铰刀在工件上旋转切削孔的方法。
铰孔适用于加工直径较大的孔，且要求孔的表面光洁度较高的情况。
铰孔通常用于金属材料的孔加工，能够满足对孔的表面质量要求较高的情况。
再者是镗孔，镗孔是一种通过镗刀在工件上旋转并推进的方式来加工孔的方法。
镗孔适用于加工大直径、深孔或者对孔的精度要求较高的情况。
镗孔通常用于金属材料的孔加工，能够满足对孔的精度和表面质量要求较高的情况。
此外还有扩孔和钻孔等加工方法，它们分别适用于不同的工件和加工要求。
扩孔适用于将已有的孔扩大到所需的直径，通常通过扩孔刀具来完成；而钻孔则是一种通过钻头在工件上旋转并向下推进来加工孔的方法，适用于加工直径较小、深度较浅的孔。
总的来说，孔的加工方法是机械加工中的重要工艺，不同的加工方法适用于不同的工件和加工要求。
在实际生产中，需要根据具体的工件和加工要求来选择合适的孔的加工方法，以确保加工效率和加工质量。
同时，加工人员需要熟练掌握各种孔的加工方法的操作技巧，以确保加工过程顺利进行。
希望本文能够对读者对孔的加工方法有所帮助。
孔的加工方法
孔的加工方法
1.钻孔（钻头在实体材料上加工孔的方法，钻孔多在钻床或车床上完成）
钻孔属粗加工，可用于质量要求不高孔的终加工，也可用于精度高孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。
2.扩孔（用扩孔工具扩大已经有孔径的加工方法）
扩孔能提高孔的加工精度，并降低表面粗糙度。
3.铰孔（用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法）钻——扩——铰是一种典型的孔加工方案，多在钻床上和车床上进行、也可在铣床和镗床上完成。
4.镗孔（用镗削方法扩大孔的方法）
对孔内环槽等内成形表面，直径较大的孔，镗削唯一适宜的加工方法。
一般镗孔精度可达IT8-IT7，表面粗糙度Ra可达1.6—0.8μm；尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，表面粗糙度Ra 可达 0.8—0.4μm。
5.磨孔（高速旋转的砂轮精加工孔的方法）
尺寸精度可达IT7，Ra值0.8μm-0.4μm。
6.拉孔（用拉削方法加工工件的孔）
可达精度IT7 ， Ra值0.8μm—0.4μm，用拉刀可拉削各种截形的通孔，也可拉削平面和沟槽。
7.研孔（用研磨方法加工工件的孔）
用于对精铰，精镗孔的进一步光整加工，其尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，Ra值0.1μm—0.08μm。
8.珩孔（是用珩磨方法加工工件的孔）
珩磨工具（珩磨头）对工件表面施加一点压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法，珩磨过程：工作时，安装在机床工作台上的工件固定不动，珩磨头下端插入精加工过的孔中；上端与机床主轴浮动联接，由主轴带动回转的同时，沿轴向作往复直线运动。
9.孔加工方案。
孔加工方法
孔加工方法孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。
孔是机械零件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。
要求孔加工过程具有高效性、精度性和稳定性。
本文将介绍几种常见的孔加工方法。
1.盘式钻床盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。
它的主要特点是加工效率高，钻孔精度和表面质量较好。
盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。
盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养成本低，是中小型企业的首选设备。
2.数控铣床数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面的加工。
数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加工需求。
数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。
3.钻孔加工中心钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。
钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。
钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。
4.激光孔加工激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实现孔的加工。
激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。
激光孔加工可以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。
5.电火花冲孔电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。
它具有加工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。
电火花冲孔适用于各种难加工、高硬度的金属材料和合金材料。
但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加工方法。
孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。
了解各种孔加工方法的特点和应用范围，可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、加工精度和产品质量。
除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。
机械制造基础5.2 孔的常规加工方法
一般深孔加工按加工方式可分为:
1)实心钻孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
2)镗孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
3)套料钻孔法
(2)深孔加工的特点
1) 不能直接观察到刀具的切削情况。 2) 切削热不易传散。 3) 切屑不易排出。 4) 工艺系统刚性差。
2.深孔钻的结构
枪钻 内排屑深孔钻 深孔麻花钻 套料钻 深孔扁钻
(3)一般，拉削前的工件表面应先经过机械加工。 (4)在切削加工中,对于多边形孔和某些成形孔，
拉削虽然是一种有效的加工方法，但采用电 火花或线切割等特种加工方法,也可以完5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
镗孔与车外圆相比，工作条件较恶劣， 主要有以下几个方面： （1）镗刀杆的长径比大，悬伸距离长。 （2）镗削时，排屑比较困难。 （3）观察困难。
2.镗刀
(1)单刃镗刀
固定 T形 镗刀杆 螺钉 螺栓刀座 滑块 镗刀盘
镗刀 镗床用单刃镗刀
2.镗刀
1)单刃镗刀
镗刀头 刀片 调整螺母
镗刀杆
拉紧螺钉
2.镗刀
4.铰削用量
(2)切削速度和进给量
铰削速度为 1.5 ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3 ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5 ～ 3mm/r。
5.工艺特点
（1）铰孔是孔的精加工方法； （2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； （3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； （4）铰刀是定尺寸刀具； （5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
1.拉削过程及特点
齿升量
粗加工，齿升量较大； 精加工，齿升量较小。
孔的常用加工方法
孔的常用加工方法
孔的常用加工方法包括：
1. 钻孔：利用钻头在工件上旋转，通过削除工件材料的方式制造孔。
2. 镗孔：利用镗刀在工件上移动，通过削除工件内部材料的方式制造孔。
3. 放电加工：利用电火花在工件表面烧蚀，通过制造孔洞的方法制造孔。
4. 激光加工：利用激光束在工件表面焊接或切割，通过制造孔洞的方式制造孔。
5. 冲孔：利用冲床冲击工件材料，通过打孔的方式制造孔。
6. 喷射加工：利用高压水或气体流在工件上喷射，通过冲刷工件材料的方式制造孔。
7. 滚削加工：利用滚刀在工件上滚动，通过削除工件表面材料的方式制造孔。
8. 铰孔：利用铰刀在工件上旋转，通过制造丝纹的方式制造孔。
简述孔加工的方法和过程
简述孔加工的方法和过程作者：孙浩来源：《科学与财富》2017年第36期摘要：内孔表面是组成机械零件的重要表面之一，在机械零件中，带孔零件一般要占零件总数的50%～ 80% 。
孔的种类也是多种多样的，有圆柱形孔、圆锥形孔、螺纹形孔和成形孔等。
常见的圆柱形孔又有一般孔和深孔之别，深孔很难加工。
本文仅就目前一般常见的孔加工和深孔加工的方法进行综述。
关键词：孔加工；加工方法；插补铣削；深孔钻一、一般孔加工随着刀具技术、机床技术的发展及U G等加工软件中固定路径编程功能的实现，螺旋插补铣削（即螺旋铣削）、圆周插补铣削和插铣（即Z 轴铣削）逐步成为加工大直径孔和凹腔的有效选择，对于此类孔的加工，钻削并非是最佳的加工方式。
以下介绍3种效率较高的孔加工方法：（1）螺旋插补铣削：用铣刀斜向铣入工件毛坯或已加工出的预孔，然后在X /Y向圆周运动的同时沿Z轴螺旋向下铣削，以实现扩孔加工。
（2）圆周插补铣削：铣刀围绕已加工预孔的外径或内径以全齿深进行走刀铣削，以实现扩孔加工。
（3）插铣（或Z 轴铣削）：通过沿着工件的肩壁逐次进行插切，在粗铣出凹腔的同时加工（钻削）出一个新的孔。
为了钻削一个大直径孔，传统的加工方式是首先用一个较小直径的钻头钻孔，然后逐次换用更大直径的钻头以扩大孔径，所以必须购置所需要的各种钻头，并且花费额外的时间更换钻头。
而螺旋和圆周插补铣削能够利用有限的机床功率加工出原普通钻头或可转位钻头无法加工的大直径孔，采用一把铣刀同时在X、Y、Z三轴方向进行螺旋斜坡铣削，可以直接在无预孔的毛坯上加工出所需要的孔径尺寸，只要切削用量及工艺设计得当，高效铣刀能够加工出圆度在0. 013 mm以内并具有良好表面粗糙度的孔。
1. 螺旋插补铣削大多数现代数控机床都有用于螺旋插补加工的固定循环。
在三轴加工机床中，这种固定循环可以完成X、Y、Z三个轴的快速编程。
并且， CAM软件程序中甚至包括了插补加工所需要的更复杂算法，很容易生成螺旋刀位轨迹或圆周刀位轨迹。
钳工加工孔的方法
钳工加工孔的方法钳工加工孔的方法是钳工在加工过程中，使用各种工具和设备来制作孔洞。
这些孔洞可以用于安装螺栓、螺丝钉和其他连接件，也可以用于穿线、排水、通风和其他目的。
下面将详细介绍一些常见的钳工加工孔的方法。
首先是钳工常用的手动加工方法。
在这种方法中，钳工使用手工工具如手钻、手抽钻等，通过手动转动工具加工孔洞。
这种方法适用于小尺寸的孔洞和简单的加工工作。
使用手工工具进行加工孔洞时，需要将工件固定在工作台上，然后使用钻头或其他工具进行加工。
这种方法的优点是简单易行，成本较低，但加工效率较低，适用于较小工件和简单的加工要求。
另一种常见的钳工加工孔的方法是使用机械设备。
这种方法适用于大批量加工和高精度加工孔洞。
常见的机械设备包括钻床、铣床、数控加工中心等。
钳工将工件夹紧在设备上，并通过控制设备的运动来加工孔洞。
在使用机械设备进行加工时，需要准确调整工件位置，选择合适的切削工具，控制加工参数等。
这种方法的优点是加工效率高，加工质量稳定，但设备成本高，适用于大规模生产和高要求加工的工作。
此外，钳工还可以使用激光加工孔的方法。
激光加工是一种高精度、非接触的加工技术，适用于各种材料和形状的孔洞加工。
激光加工孔的原理是利用激光束的高能量密度融化、熔化或气化工件材料，从而形成孔洞。
激光加工具有加工速度快、加工质量高、无切削力等优点，适用于对孔洞精度要求高的工作。
但是，激光加工设备成本高，操作复杂，需要专业的技术和设备支持。
除了上述的常见加工方法外，钳工还可以根据具体加工要求选择其他加工方法。
例如，电火花加工可以用来加工高难度材料的孔洞，电化学加工可以用来加工非导电材料的孔洞，等离子加工可以用来加工高温材料的孔洞等。
每种加工方法都有自己的优点和适用范围，钳工可以根据具体情况选择合适的加工方法。
综上所述，钳工加工孔的方法有手动加工、机械加工、激光加工等多种方式。
钳工可以根据工作要求和工件特点选择合适的加工方法进行加工。
钢结构加工制孔方法的有哪些
引言概述：钢结构加工制孔是钢结构施工中常用的方法之一，用于在钢材上开孔以满足特定的设计要求。
在钢结构加工制孔过程中，需要选择适当的方法和工具，以确保钢材的质量和准确性。
本文将介绍钢结构加工制孔的方法，包括手工切割、机械切割、火焰切割、钻孔和冲压等。
正文内容：一、手工切割1.使用手动锯床进行切割，通过手动操作锯条将钢材切割成所需的形状和尺寸。
2.使用手动切割刀具，如锤子、凿子等，通过手工敲击将钢材切割成所需形状和尺寸。
3.手工切割适用于对少量钢材进行加工制孔，但效率较低，并且精度较难保证。
二、机械切割1.钢结构加工中常用的机械切割方法有钳剪、带锯、切割机等。
这些机械工具能够快速、准确地切割钢材，并且能够适应不同的切割要求。
2.钳剪适用于对薄钢板进行加工制孔，通过压力切割钢材，切割速度快，但对于较厚的钢材效果不佳。
3.带锯适用于切割较大的钢材，通过锯条的旋转切割，切割形状要求较高，但切割速度较慢。
4.切割机适用于大规模的钢结构加工，可以通过调整切割机的参数来满足不同的切割要求，切割速度快，精度高。
三、火焰切割1.火焰切割是一种利用氧燃烧剂和燃料气体的热能进行切割的方法。
在加工制孔时，可以使用火焰切割机将钢材进行切割。
2.火焰切割机通过喷射火焰产生高温，将钢材部分加热至熔点，然后利用切割设备将熔化的钢材进行切割。
3.火焰切割适用于对较大厚度的钢材进行加工制孔，切割速度较快，但精度较低。
四、钻孔1.钻孔是一种通过旋转钻头在钢材上加工孔洞的方法。
钻孔可分为手持钻和机动钻两种形式。
2.手持钻适用于对较小直径的孔洞进行加工，通过手动操作钻头进行钻孔，操作简单但效率低。
3.机动钻适用于对较大直径的孔洞进行加工，通过机械设备旋转钻头进行钻孔，高效且精度高。
五、冲压1.冲压是通过将钢材放置在冲床上，利用冲压模具对钢材进行加工制孔的方法。
2.冲压可以根据冲压模具的不同形状和尺寸，加工出各种复杂的孔洞形状。
3.冲压适用于大批量的钢结构加工，效率高，精度较高。
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第二节 孔的常规加工方法
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
套式机用铰刀
直柄莫氏圆锥铰刀 手用1：50 锥度铰刀
三、铰孔 2.铰削过程的实质
铰削过程不完全 是一个切削过程， 而是包括切削、刮 削、挤压、熨平和 摩擦等效应的一个 综合作用过程。
三、铰孔
4. 工艺特点 1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。 3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制 造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产， 最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批 生产。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
六、内圆磨削
六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～
IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；
3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、 硬质合金和陶瓷等。
六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：
三、铰孔
3. 铰削用量 1）铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 ）切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液
冲刷困难。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在 单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
七、高精度孔的珩磨
1. 珩磨头及珩磨原理
图6-29 珩磨原理与珩磨头结构