内孔表面加工常用方法大汇总
内圆表面加工方法
内圆表面加工方法
表 2.6列出了几种常用的内圆表面加工方法。
1）钻孔通常用于在实心材料上加工直径φ0.5～50mm的孔。
钻孔加工有不同的运动形式：在钻床或镗床上加工，主运动和进给运动均由刀具完成；在车床上钻孔，主运动由工件完成，进给运动由刀具完成；在组合机床上加工时，刀具完成主运动，进给运动或由工件完成，或由刀具完成。
钻孔刀具有麻花钻、扁钻、深孔钻及中心钻等。
2）扩、铰孔扩、铰孔是孔加工的中间或终结工序，其成
形运动与钻孔相似。
3）镗孔一般刀具的回转运动为主运动，刀具或工件的作直线进给运动。
镗孔加工可在镗床上进行，也可在车床、铣床、组合机床或加工中心上进行。
4）拉孔利用多刃刀具，通过刀具相对于工件的直线运动完成加工工作。
可以拉圆柱孔、花键孔、成形孔等，是一种高生产率的加工方法，多用于大批量生产。
5）挤孔可以用挤刀挤孔，也可以用钢球挤孔。
挤孔在获得尺寸精度的同时，可使孔壁硬化，使被加工孔表面粗糙度降低。
6）磨孔是高精度、淬硬内孔的主要加工方法，其基本加工方式有内圆磨削、无心磨削和行星磨削。
内孔的加工讲解
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四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μm。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。
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珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。
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②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
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固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒便于存 贮研磨剂，用于粗研，光滑研磨棒，一般用于精研。如 图所示 。所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料 为铸铁、铜、青铜、巴氏合金及硬木等。有时也可用钢 做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间，部 分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动， 磨料就在工件表面上切除很薄的一层金属 ( 主要是上工 序在工件表面上留下的凸峰 ) 。
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磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般 砂轮直径为工件孔径的 0.5—0.9 倍，磨头轴的直径和 长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低， 磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
内孔研磨方法
内孔研磨方法1. 概述内孔研磨是一种常见的表面处理技术，主要应用于金属制品的加工过程中。
通过内孔研磨方法，可以改善金属件的表面粗糙度、形状误差，提高其加工精度和使用寿命。
本文将介绍内孔研磨的基本原理、常用研磨方法以及注意事项。
2. 内孔研磨的原理内孔研磨是利用磨削工具对孔壁进行磨削，使其表面达到一定的精度和光洁度。
其基本原理包括以下几个方面：2.1 磨削力学原理内孔研磨时，磨削工具施加在孔壁上的力会使磨粒与孔壁之间发生相对运动，从而产生磨削作用。
在磨削过程中，磨粒会不断切削孔壁上的金属，使其表面达到预期的精度。
2.2 磨削液的作用磨削液在内孔研磨中起到冷却、润滑和清洁的作用。
它可以降低磨削过程中的摩擦热和摩擦力，减少磨削工具与孔壁的磨损，同时还可以冲洗掉产生的切屑和磨粒，保持磨削的稳定性和效果。
3. 常用内孔研磨方法内孔研磨方法主要包括以下几种：3.1 钻孔研磨法钻孔研磨法是一种常见的内孔研磨方法。
它通过将研磨工具安装在钻孔机上，利用旋转运动对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较小且长度较短的孔壁。
钻孔研磨法具有操作简单、成本低廉的特点，但对于孔壁的形状精度和表面粗糙度要求较高的情况下，效果可能不理想。
3.2 磨削棒研磨法磨削棒研磨法是一种较为常用的内孔研磨方法。
它采用磨棒作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较大的孔壁，可以满足一定的加工精度和表面要求。
磨削棒研磨法的优点是操作简单、成本低廉，但对于孔壁的圆度和直线度要求较高的情况下，可能存在一定的局限性。
3.3 内圆磨砂研磨法内圆磨砂研磨法是一种高精度的内孔研磨方法。
它采用内圆磨轮作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较小、形状要求较高的孔壁，可以达到较高的加工精度和表面质量。
内圆磨砂研磨法的缺点是设备价格较高，操作要求较为复杂。
4. 内孔研磨的注意事项在进行内孔研磨时，需要注意以下几个方面：4.1 研磨工具的选择根据孔壁的直径、长度和形状要求，选择合适的研磨工具。
数控加工内孔加工实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生掌握数控加工内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。
二、实训内容1. 内孔加工的基本原理内孔加工是指利用钻头、扩孔刀、铰刀等工具，对工件内部进行加工，以达到所需尺寸、形状和表面质量的过程。
内孔加工在机械制造、汽车制造、航空航天等领域具有广泛的应用。
2. 内孔加工工艺方法（1）钻孔：钻孔是内孔加工的第一步，通常采用钻头进行加工。
钻孔分为粗加工和精加工，粗加工用于去除材料，精加工用于提高孔的尺寸精度和表面质量。
（2）扩孔：扩孔是在钻孔的基础上，对孔进行扩大，以满足更大的尺寸要求。
扩孔可以使用扩孔刀或扩孔钻头进行加工。
（3）铰孔：铰孔是内孔加工中精度要求较高的加工方法，通常使用铰刀进行加工。
铰孔可以保证孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
（4）镗孔：镗孔是利用镗刀对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度和表面质量。
镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。
（5）磨孔：磨孔是利用磨头对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
磨孔适用于高精度、高表面质量要求的内孔加工。
3. 内孔加工操作技能（1）数控机床操作：熟练掌握数控机床的操作，包括开机、关机、调整机床参数、设置加工参数等。
（2）刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，包括钻头、扩孔刀、铰刀、镗刀、磨头等。
（3）加工参数设置：根据加工要求设置切削速度、进给量、切削深度等参数。
（4）加工顺序：按照加工工艺流程进行加工，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
4. 内孔加工质量检测（1）尺寸检测：使用游标卡尺、千分尺等工具对孔的尺寸进行检测。
（2）形状检测：使用形状检测仪、投影仪等工具对孔的形状进行检测。
（3）表面质量检测：使用表面粗糙度仪、光泽度仪等工具对孔的表面质量进行检测。
三、实训过程1. 理论学习：了解内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法。
2. 实操练习：在数控机床上进行内孔加工操作，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
各种表面机械加工方法
各种表面机械加工方法（P93自己总结）
1.外圆表面：是轴类、盘套类零件的主要组成表面。
加工方法：轨迹法、成形法。
多采用车削加工和磨削加工。
技术要求包括：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等。
2.车外圆锥面：车刀相对于工件轴线斜向进给实现的。
3.成形回转面：母线为曲线的回转表面。
一般由车刀的纵向与横向进给互相配合实现的。
4.磨削：用砂轮或其他磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
属于精加工。
5.内圆表面（内孔）：基本方法：钻削、镗削。
内圆表面(孔)的加工
一、孔的分类二、用固定尺寸刀具加工孔钻孔扩孔铰孔拉孔三、孔的镗削四、孔的磨削五、孔的光整加工·孔的研磨孔的珩磨、六、孔的加工方案及应用范围\内圆表面（孔）的加工内圆表面主要指圆柱形的孔。
由于受孔本身直径尺寸的限制，刀具刚性差，排屑、散热、冷却、润滑都比较困难，因此一般加工条件比外圆差。
但另一方面孔可以采用固定尺寸刀具加工，故孔的加工与外圆表面相比较有大的区别。
孔的技术要求包括：尺寸精度（孔径、孔深）、形状精度（圆度、直线度、圆柱度）、位置精度（同轴度、平行度、垂直度）及表面粗糙度等。
孔是盘套类、支架、箱体类零件的主要组成表面，其主要技术与外圆表面基本相同。
但是，孔的加工难度较大，要达到与外圆表面同样的技术要求需要更多的加工工序。
在工件上进行孔加工的基本方法有钻削、镗、磨等。
一、孔的分类孔的加工方法的选择与孔的类型及结构特点有密切的关系。
孔的分类如下。
（1）、按用途分1．非配合孔如螺钉孔、螺纹孔的底孔、油孔、气孔、减轻孔等。
这类孔一般要求加工精度较低，在IT12以下。
表面质量要求也不高，表面粗糙度Ra值大于10μm。
2．配合孔【如套、盘类零件中心部的孔，箱体、支座类零件上的轴承孔都有要求较高的加工精度（IT7以上）和较高的表面质量（Ra<μm）。
（2）、按结构特点分按结构特点可分为通孔、盲孔；大孔、中小孔；光孔、台阶孔；深孔，一般深度孔。
二、用固定尺寸刀具加工孔固定尺寸刀具是指钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀等。
用这类刀具加工孔其精度、表面粗糙主要决定于刀具本身的尺寸精度、结构和切削用量等条件。
钻孔钻孔是在实心材料上加工出孔的方法。
所用刀具为钻头，一般用麻花钻，其结构如图11-10所示。
图11-10 麻花钻结构钻孔通常在钻床、车床、镗床上进行。
车床一般钻回转体类中心部位的孔，镗床钻箱体零件上的配合孔系，钻后进行镗孔，除此以外的孔大都在钻床上加工。
[钻孔特点如下：横刃前角为负值，主切削刃愈接近芯部前角愈小，且两刃不易磨得对称，排屑槽深，刚性差。
常用的内孔加工方法与特点解析
一、钻孔在模具零件上用钻头主要有两种方式：一种是钻头回转，零件固定不回转，如在普通台式钻床、摇臂钻、镗床上钻孔；另外一种方式零件回转而钻头不回转，如在车床上钻孔，这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样，在钻床或镗床上钻孔，由于钻头回转，使刚性不强的钻头易引偏，被加工孔的中心线偏移，但孔径不会发生变化。
钻头的直径一般不超过75mm，若钻孔大于30mm以上，通过采用两次钻销，即先用直径较小的钻头（被要求加工孔径尺寸的~倍）先钻孔，再用孔径合适的钻头进行第二次钻孔直到加工到所要求的直径。
以减小进给力。
钻头钻孔的加工精度，一般可以达到IT11~IT13级，表面粗糙度Ra为~。
二、扩孔用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法，既可以作为精加工（铰孔、镗孔）前的预加工，也可以作为要求不高的孔径最终加工。
孔径的加工精度，一般可以达到IT10~IT13级，表面粗糙度Ra为~。
三、铰孔是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。
铰孔的加工精度，一般可以达到IT6~IT10级，表面粗糙度Ra为~。
在模具制造加工中，一般用手工铰孔，其优点是切削速度慢，不易升温和产生积屑瘤，切削时无振动，容易控制刀具中心位置，因此当孔的精度要求很高时，主要用手工铰孔，或机床粗铰再用手工精铰。
在铰孔时应主要以下几点：a. 合理选择铰孔销孔余量及切削和规范；b. 铰孔刃口平整，能提高刃磨质量；c. 铰销钢材时，要用乳化液作为切削液。
四、车孔在车床上车孔，主要特征是零件随主轴回转，而刀具做进给运动，其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。
孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。
这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴度的零件。
五、镗孔在镗床上镗孔，主要靠刀具回转，而零件做进给运动。
这种镗孔方式，其镗杆变形对孔的纵向形状精度无影响，而工作台进给方向的偏斜或不值会使孔中心线产生形状误差。
镗孔也可以在车床、铣床、数控机床上进行，其应用范围广泛，可以加工不同尺寸和精度的孔，对直径较大的孔，镗孔几乎是唯一的方法。
内孔去毛刺的方法
内孔去毛刺的方法在手工加工过程中，经常会出现毛刺。
毛刺是由于加工过程中所使用的工具或材料出现磨损或裂缝，从而在制件表面上出现小孔及凸起，称为毛刺。
毛刺的出现，不仅影响零件的美观度，还可能影响零件的性能、使用寿命和安全。
因此，毛刺的去除变得至关重要。
对于较大的毛刺，最常用的方法是攻丝。
攻丝是指利用机床上安装好的攻丝头，以一定角度来削减毛刺。
攻丝头可以是多晶硬质合金、钨钢或硬质钢制成，耐磨性较强。
在攻丝时，需要注意保持一定的速度，并且切削力要保持在一定范围，以免锋刃过硬或过软，以免造成不必要的损失。
对于较小的毛刺，其比较常见的去除方法是内孔去毛刺。
内孔去毛刺指的是使用专门的机床和内孔去毛刺钻头进行去除。
此种去毛刺方法，在材料表面受到的影响比较小，不会对材料表面造成破坏。
内孔去毛刺刀头具有一般三刃形或梯形，它们可以去除毛刺，同时也具有一定的抛光效果。
内孔去毛刺的正确使用，可以提高工作效率，不会使表面受到侵蚀。
在使用内孔去毛刺时，需要注意力度，切勿用力过大以免造成材料表面的损伤。
另外，应注意刀头的温度，当切削的温度有明显的变化时，应立即停止切削，以免造成不必要的损失。
同时，应根据材料的性质和加工要求，确定使用正确的刀具，以达到最佳切削效果。
此外，毛刺去除过程中也应注意防止设备受到损坏。
如果发现刀头被毛刺卡住，应立即切断毛刺，以免造成机床受损。
另外，切削过程中也应注意环境卫生，因为在切削过程中，毛刺会产生很多灰尘，有可能会污染环境。
总而言之，内孔去毛刺是手工加工中常用的去毛刺方法之一。
使用内孔去毛刺可以达到较好的毛刺去除效果，但在使用时也需要注意正确的技术，以免出现不必要的损失。
典型表面加工方法内孔表面加工.ppt
面
5．精密内孔Βιβλιοθήκη 面的加工加采用金刚镗、研磨、珩磨、滚压等精细加工方法加工。
工
方
对于已有底孔的内孔表面，可直接采用扩孔或镗孔，孔
案 径在80mm以上时，以镗孔为宜。
三、内孔表面加工方案
内 孔 表 面 加 工 方 案
图11.2 常用的孔加工方案
LOGO
孔
一类是从实体上加工出孔，常用的是钻孔加工；
表
另一类是对已有的孔进行半精加工和精加工，常用的有
面 扩孔、铰孔及镗孔等。
加
当孔的表面质量要求很高时，还需要采用精细镗、研磨、
工 珩磨、滚压等表面光整加工方法；
方 法
对非圆孔的加工则需要采用插削、拉削加工或电火花、 超声波和激光打孔等特种加工方法，如表11.2所示。
学
要
求
第二节 内孔表面加工
本节教学重点：
本 节 常用内孔表面的加工方法及选择。 教 学 重 点
第二节 内孔表面加工
一、内孔表面概述
配合内孔
内
配合性质内
孔
孔表面分为
表
非配合内孔
面
概 述
除了一般的内孔外，深孔和锥孔是特殊的内孔。深孔是
长径比L／D>5～l 0的孔。
第二节 内孔表面加工
一、内孔表面概述
（1）尺寸精度
（2）形状精度 圆度、圆柱度及母线和轴线直线度等。
内 孔 （3）位置精度 同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，
表
垂直度、平行度、倾斜度等。
面 （4）表面质量 表面粗糙度、表面层物理力学性能。
概
述
第二节 内孔表面加工
二、内孔表面加工方法
根据孔的结构和技术要求的不同，内孔的加工方法可分
单元三项目二【套筒类零件内孔的一般加工方法】
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
• (2)行星式内圆磨削用于加工重量大、形状不对 称的工件的内孔，使用行星式磨床或在其他机 床上安装行星式磨头进行磨削。
• (3)无心内圆磨削用于加工大直径短套零件，使 用两支承无心磨专用夹具，可使工件获得高的 形状精度。
• (4)砂轮与工件内切，接触面积大，散热条件差 ，磨屑不易排出，易发生烧伤，要采用较软的 砂轮。
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
《机械制造工艺与装备》单元三
三、磨孔
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
• 磨孔属于孔的精加工方法。 可达到的尺寸公差等级为 IT8~IT6，表面粗糙度Ra0.8~0.4µm。可在内 圆、万能 外圆磨床磨削，多采用纵 磨法。
• (一)磨孔的工艺特点
•
(1) 砂轮尺寸较小，损耗快，生产率低。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
一、钻孔、扩孔、铰孔
• 1．钻孔
• 钻孔是使用钻头在实 心材料上加工出孔的 一种方法，最常用的 钻头是麻花钻。钻出 的孔加工精度低，表 面粗糙度值大。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
• 2．扩孔
• 扩孔是用扩孔工具扩 大工件孔径的加工方 法。由于扩孔时，切 削深度较小，排屑容 易，且扩孔钻刚性较 好，刀齿较多。因此 扩孔精度和表面粗糙 度均比钻孔好。
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
单元三 套筒零件加工
项目二 套筒类零件内孔的一般加工 方法
《机械制造工艺与装备》单元三
项目二 套筒类零件内孔的一般加工方法
内圆表面的加工
一、孔的分类二、用固定尺寸刀具加工孔钻孔扩孔铰孔拉孔三、孔的镗削四、孔的磨削五、孔的光整加工孔的研磨孔的珩磨、六、孔的加工方案及应用范围内圆表面（孔）的加工内圆表面主要指圆柱形的孔。
由于受孔本身直径尺寸的限制，刀具刚性差，排屑、散热、冷却、润滑都比较困难，因此一般加工条件比外圆差。
但另一方面孔可以采用固定尺寸刀具加工，故孔的加工与外圆表面相比较有大的区别。
孔的技术要求包括：尺寸精度（孔径、孔深）、形状精度（圆度、直线度、圆柱度）、位置精度（同轴度、平行度、垂直度）及表面粗糙度等。
孔是盘套类、支架、箱体类零件的主要组成表面，其主要技术与外圆表面基本相同。
但是，孔的加工难度较大，要达到与外圆表面同样的技术要求需要更多的加工工序。
在工件上进行孔加工的基本方法有钻削、镗、磨等。
一、孔的分类孔的加工方法的选择与孔的类型及结构特点有密切的关系。
孔的分类如下。
（1）、按用途分1．非配合孔如螺钉孔、螺纹孔的底孔、油孔、气孔、减轻孔等。
这类孔一般要求加工精度较低，在IT12以下。
表面质量要求也不高，表面粗糙度Ra值大于10μm。
2．配合孔如套、盘类零件中心部的孔，箱体、支座类零件上的轴承孔都有要求较高的加工精度（IT7以上）和较高的表面质量（Ra<μm）。
（2）、按结构特点分按结构特点可分为通孔、盲孔；大孔、中小孔；光孔、台阶孔；深孔，一般深度孔。
二、用固定尺寸刀具加工孔固定尺寸刀具是指钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀等。
用这类刀具加工孔其精度、表面粗糙主要决定于刀具本身的尺寸精度、结构和切削用量等条件。
钻孔钻孔是在实心材料上加工出孔的方法。
所用刀具为钻头，一般用麻花钻，其结构如图11-10所示。
图11-10 麻花钻结构钻孔通常在钻床、车床、镗床上进行。
车床一般钻回转体类中心部位的孔，镗床钻箱体零件上的配合孔系，钻后进行镗孔，除此以外的孔大都在钻床上加工。
钻孔特点如下：横刃前角为负值，主切削刃愈接近芯部前角愈小，且两刃不易磨得对称，排屑槽深，刚性差。
齿轮内孔键槽的加工方法
齿轮内孔键槽的加工方法
齿轮内孔键槽是连接齿轮和轴的重要部件之一，它的精度和质量对整个机械设备的正常运行起着至关重要的作用。
下面介绍几种常见的齿轮内孔键槽的加工方法。
1. 铣削法
铣削法是一种常用的齿轮内孔键槽加工方法，通过铣刀在齿轮内孔表面上切削出所需的键槽形状。
这种方法加工速度较快，可以适用于大批量生产，但需要注意的是，铣削法加工时要保证切削深度和速度的平衡。
2. 拉刀法
拉刀法是一种通过拉刀切削出齿轮内孔键槽的加工方法。
这种方法加工出来的键槽表面光滑度较高，但是加工速度较慢，适用于少量生产或者对键槽表面质量要求较高的产品。
3. 放电加工法
放电加工法是一种通过放电加工机器在齿轮内孔表面上切割出
所需的键槽形状的加工方法。
这种方法可以实现高精度加工，适用于对键槽精度要求较高的产品。
4. 激光加工法
激光加工法是一种通过激光束在齿轮内孔表面上切削出所需的
键槽形状的加工方法。
这种方法加工速度较快，适用于大批量生产，但需要注意激光加工的精度和安全性问题。
综上所述，不同的齿轮内孔键槽加工方法各有优缺点，需要根据
具体产品的要求选择合适的加工方法。
内孔去刀纹的方法
内孔去刀纹的方法
内孔去刀纹是加工过程中常见的需求，它可以使内孔表面更加光滑、平整。
下面介绍几种常见的去刀纹方法。
一、研磨法
研磨法是内孔去刀纹的常用方法之一，它可以通过磨削的方式将内孔表面的刀痕去除。
具体操作步骤如下：
1.选择适当的砂轮和砂纸，并将其安装到砂轮机上。
2.将砂轮与砂纸轻轻地放入内孔中，注意不要过度磨削。
3.反复进行磨削，直到内孔表面光滑无刀痕。
二、电解抛光法
电解抛光法是利用电解作用将内孔表面的刀痕去除的方法。
具体操作步骤如下：
1.准备好电解抛光液，将其倒入内孔中。
2.连接电源，开启电流，将电流通过内孔表面。
3.反复进行电解抛光，直到内孔表面光滑无刀痕。
三、化学抛光法
化学抛光法是利用化学反应将内孔表面的刀痕去除的方法。
具体操作步骤如下：
1.准备好化学抛光液，将其倒入内孔中。
2.静置一段时间，待化学反应完成。
3.将内孔表面清洗干净，直到内孔表面光滑无刀痕。
总之，内孔去刀纹的方法有很多种，需要根据具体情况选择合适的方法。
同时，在操作过程中，需要注意安全，避免发生意外。
内孔去刀纹的方法
内孔去刀纹的方法一、导言刀纹是在机械加工过程中不可避免地产生的，它会对机械零件的表面质量造成一定的影响。
在某些特殊的场合下，需要对内孔表面进行去刀纹处理，以满足一些特殊需求。
本文将介绍一些常用的内孔去刀纹的方法，以供参考。
二、化学方法2.1 化学抛光化学抛光是一种通过化学反应去除材料表面刀纹的方法。
它可以在一定程度上改善内孔表面的光洁度，并且不会对内孔尺寸产生明显的影响。
常用的化学抛光方法包括酸洗、电解抛光等。
优点： - 可以对不同材料的内孔进行去刀纹处理 - 处理后的表面光洁度高缺点： - 对操作技术要求较高 - 需要使用一些化学药剂，存在一定的安全隐患- 处理效果受到材料的影响，不适用于所有材料2.2 化学沉积化学沉积是一种通过在内孔表面沉积一层新材料来去除刀纹的方法。
常见的化学沉积方法包括电镀、化学镀膜等。
优点： - 可以在不同材料的表面形成一层新材料，提高表面质量 - 处理后的表面光洁度高 - 可以控制沉积层的厚度，满足不同需求缺点： - 对材料的要求较高 - 沉积层的附着力可能不够牢固 - 处理效果受到沉积工艺的限制三、物理方法3.1 钻削钻削是一种常用的内孔去刀纹方法。
通过使用合适的刀具，可以将内孔表面的刀纹去除或减小。
优点： - 设备简单，容易实施 - 可以适用于不同材料的内孔 - 适用于各种孔径的去刀纹处理缺点： - 钻削可能会对内孔的尺寸产生一定的影响 - 钻削深度的控制较为困难3.2 研磨研磨是一种通过磨削内孔表面来去刀纹的方法。
它可以获得较好的表面质量，但也需要注意控制研磨过程中的参数。
优点： - 可以获得较高的表面光洁度 - 适用于各种孔径的去刀纹处理缺点： - 研磨过程中需要使用磨削液，存在环境污染的问题 - 需要控制研磨参数，技术要求较高四、机械方法4.1 冷加工冷加工是一种在内孔表面进行低温处理的方法。
通过冷加工可以改善内孔表面的硬度和光洁度，从而去除刀纹。
优点： - 冷加工过程中不会改变内孔的尺寸 - 能够显著改善内孔表面的硬度和光洁度缺点： - 冷加工设备较为昂贵 - 对操作技术要求较高4.2 拉削拉削是一种通过拉伸内孔表面来去除刀纹的方法。
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内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。
一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。
钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。
钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。
在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。
因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。
钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。
2．孔径容易扩大。
钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。
3．孔的表面质量较差。
钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
4．钻削时轴向力大。
这主要是由钻头的横刃引起的。
因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。
第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。
由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。
扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。
扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。
扩孔钻的形式随直径不同而不同。
直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。
直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。
由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。
2．导向性好。
扩孔钻有3~4个刀齿，刀具周边的棱边数增多，导向作用相对增强。
3．切屑条件较好。
扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快，可采用较大的进给量，生产率较高；又因切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。
因此扩孔与钻孔相比，加工精度高，表面粗糙度值较低，且可在一定程度上校正钻孔的轴线误差。
此外，适用于扩孔的机床与钻孔相同。
三、铰孔铰孔是在半精加工（扩孔或半精镗）的基础上对孔进行的一种精加工方法。
铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6，表面粗糙度值可达Ra3.2~0.2μm。
铰孔的方式有机铰和手铰两种。
铰刀一般分为机用铰刀和手用铰刀两种形式。
如图7－8所示。
机用铰刀可分为带柄的（直径1~20mm为直柄，直径10~32mm为锥柄，如图7－8a、b、c所示）和套式的（直径25~80mm,如图7－8f所示）。
手用铰刀可分为整体式（如图7－8d所示）和可调式（如图7－8e所示）两种。
铰削不仅可以用来加工圆柱形孔，也可用锥度铰刀加工圆锥形孔（如图7－8g、h所示）。
1.铰削方式铰削的余量很小，若余量过大，则切削温度高，会使铰刀直径膨胀导致孔径扩大，使切屑增多而擦伤孔的表面；若余量过小，则会留下原孔的刀痕而影响表面粗糙度。
一般粗铰余量为0.15~0.25mm，精铰余量为0.05~0.15mm。
铰削应采用低切削速度，以免产生积屑瘤和引起振动，一般粗铰f=4~10m/min，精铰f=1.5~5m/min。
机铰的进给量可比钻孔时高3~4倍，一般可0.5~1.5mm/r。
为了散热以及冲排屑末、减小摩擦、抑制振动和降低表面粗糙度值，铰削时应选用合适的切削液。
铰削钢件常用乳化液，铰削铸铁件可用煤油。
如图7－9a所示，在车床上铰孔，若装在尾架套筒中的铰刀轴线与工件回转轴线发生偏移，则会引起孔径扩大。
如图7－9b所示，在钻床上铰孔，若铰刀轴线与原孔的轴线发生偏移，也会引起孔的形状误差。
机用铰刀与机床常用浮动联接，以防止铰削时孔径扩大或产生孔的形状误差。
铰刀与机床主轴浮动联接所用的浮动夹头如图7－10所示。
浮动夹头的锥柄1安装在机床的锥孔中，铰刀锥柄安装在锥套2中，挡钉3用于承受轴向力，销钉4可传递扭矩。
由于锥套2的尾部与大孔、销钉4与小孔间均有较大间隙，所以铰刀处于浮动状态。
2.铰削的工艺特点（1）铰孔的精度和表面粗糙度主要不取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。
例如在相同的条件下，在钻床上铰孔和在车床上铰孔所获得的精度和表面粗糙度基本一致。
（2）铰刀为定径的精加工刀具，铰孔比精镗孔容易保证尺寸精度和形状精度，生产率也较高，对于小孔和细长孔更是如此。
但由于铰削余量小，铰刀常为浮动联接，故不能校正原孔的轴线偏斜，孔与其它表面的位置精度则需由前工序或后工序来保证。
（3）铰孔的适应性较差。
一定直径的铰刀只能加工一种直径和尺寸公差等级的孔，如需提高孔径的公差等级，则需对铰刀进行研磨。
铰削的孔径一般小于Φ80mm，常用的在Φ40mm 以下。
对于阶梯孔和盲孔则铰削的工艺性较差。
四、镗孔、车孔镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工。
可在车床、镗床或铣床上进行。
镗孔是常用的孔加工方法之一，可分为粗镗、半精镗和精镗。
粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12，表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm；半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度值为Ra6.3~3.2μm；精镗的尺寸公差等级为IT8~IT7，表面粗糙度值为Ra1.6~0.8μm。
1．车床车孔车床车孔如图7－11所示。
车不通孔或具有直角台阶的孔（图7—11b），车刀可先做纵向进给运动，切至孔的末端时车刀改做横向进给运动，再加工内端面。
这样可使内端面与孔壁良好衔接。
车削内孔凹槽（图7—11d），将车刀伸入孔内，先做横向进刀，切至所需的深度后再做纵向进给运动。
车床上车孔是工件旋转、车刀移动，孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制，操作较为方便。
车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔。
2．镗床镗孔镗床镗孔主要有以下三种方式：（1）镗床主轴带动刀杆和镗刀旋转，工作台带动工件做纵向进给运动，如图7－12所示。
这种方式镗削的孔径一般小于120mm左右。
图7－12a所示为悬伸式刀杆，不宜伸出过长，以免弯曲变形过大，一般用以镗削深度较小的孔。
图7－12b所示的刀杆较长，用以镗削箱体两壁相距较远的同轴孔系。
为了增加刀杆刚性，其刀杆另一端支承在镗床后立柱的导套座里。
（2）镗床主轴带动刀杆和镗刀旋转，并做纵向进给运动，如图7－13所示。
这种方式主轴悬伸的长度不断增大，刚性随之减弱，一般只用来镗削长度较短的孔。
（3）镗床平旋盘带动镗刀旋转，工作台带动工件做纵向进给运动。
上述两种镗削方式，孔径的尺寸和公差要由调整刀头伸出的长度来保证，如图7－14所示。
需要进行调整、试镗和测量，孔径合格后方能正式镗削，其操作技术要求较高。
图7－15所示的镗床平旋盘可随主轴箱上、下移动，自身又能做旋转运动。
其中部的径向刀架可做径向进给运动，也可处于所需的任一位置上。
如图7－16a所示，利用径向刀架使镗刀处于偏心位置，即可镗削大孔。
Φ200mm以上的孔多用这种镗削方式，但孔不宜过长。
图7－16b为镗削内槽，平旋盘带动镗刀旋转，径向刀架带动镗刀做连续的径向进给运动。
若将刀尖伸出刀杆端部，亦可镗削孔的端面。
镗床主要用于镗削大中型支架或箱体的支承孔、内槽和孔的端面；镗床也可用来钻孔、扩孔、铰孔、铣槽和铣平面。
3．铣床镗孔在卧式铣床上镗孔与图7－12a所示的方式相同，镗刀杆装在卧式铣床的主轴锥孔内做旋转运动，工件安装在工作台上做横向进给运动。
4．浮动镗削如上所述，车床、镗床和铣床镗孔多用单刃镗刀。
在成批或大量生产时，对于孔径大（＞Φ80mm）、孔深长、精度高的孔，均可用浮动镗刀进行精加工。
可调节的浮动镗刀块如图7－17所示。
调节时，松开两个螺钉2，拧动螺钉3以调节刀块1的径向位置，使之符合所镗孔的直径和公差。
浮动镗刀在车床上车削工件如图7－18所示。
工作时刀杆固定在四方刀架上，浮动镗刀块装在刀杆的长方孔中，依靠两刃径向切削力的平衡而自动定心，从而可以消除因刀块在刀杆上的安装误差所引起的孔径误差。
浮动镗削实质上相当于铰削，其加工余量以及可达到的尺寸精度和表面粗糙度值均与铰削类似。
浮动镗削的优点是易于稳定地保证加工质量，操作简单，生产率高。
但不能校正原孔的位置误差，因此孔的位置精度应在前面的工序中得到保证。
5．镗削的工艺特点单刃镗刀镗削具有以下特点：（1）镗削的适应性强。
镗削可在钻孔、铸出孔和锻出孔的基础上进行。
可达的尺寸公差等级和表面粗糙度值的范围较广；除直径很小且较深的孔以外，各种直径和各种结构类型的孔几乎均可镗削，如表7－1所示。
（2）镗削可有效地校正原孔的位置误差，但由于镗杆直径受孔径的限制，一般其刚性较差，易弯曲和振动，故镗削质量的控制（特别是细长孔）不如铰削方便。
（3）镗削的生产率低。
因为镗削需用较小的切深和进给量进行多次走刀以减小刀杆的弯曲变形，且在镗床和铣床上镗孔需调整镗刀在刀杆上的径向位置，故操作复杂、费时。
（4）镗削广泛应用于单件小批生产中各类零件的孔加工。
在大批量生产中，镗削支架和箱体的轴承孔，需用镗模。
五、拉孔拉孔是一种高效率的精加工方法。
除拉削圆孔外，还可拉削各种截面形状的通孔及内键槽，如图7－19所示。
拉削圆孔可达的尺寸公差等级为IT9~IT7，表面粗糙度值为Ra1.6~0.4μm。
1．拉削可看作是按高低顺序排列的多把刨刀进行的刨削，如图7－20所示。
圆孔拉刀的结构如图7－21所示，其各部分的作用如下：柄部是拉床刀夹夹住拉刀的部位。
颈部直径最小，当拉削力过大时，一般在此断裂，便于焊接修复。
过渡锥引导拉刀进入被加工的孔中。
前导部分保证工件平稳过渡到切削部分，同时可检查拉前的孔径是否过小，以免第一个刀齿负载过大而被损坏。
切削部分包括粗切齿和精切齿，承担主要的切削工作。
校准部分为校准齿，其作用是校正孔径，修光孔壁。
当切削齿刃磨后直径减小时，前几个校准齿则依次磨成切削齿。
后导部分在拉刀刀齿切离工件时，防止工件下垂刮伤已加工表面和损坏刀齿。
卧式拉床如图7－22所示。
床身内装有液压驱动油缸，活塞拉杆的右端装有随动支架和刀夹，用以支承和夹持拉刀。
工作前，拉刀支持在滚轮和拉刀尾部支架上，工件由拉刀左端穿入。
当刀夹夹持拉刀向左作直线移动时，工件贴靠在“支撑”上，拉刀即可完成切削加工。
拉刀的直线移动为主运动，进给运动是靠拉刀的每齿升高量来完成的。
（1）拉削圆孔如图7－23所示。
拉削的孔径一般为8~125mm，孔的长径比一般不超过5。
拉前一般不需要精确的预加工，钻削或粗镗后即可拉削。
若工件端面与孔轴线不垂直，则将端面贴靠在拉床的球面垫圈上，在拉削力的作用下，工件连同球面垫圈一起略为转动，使孔的轴线自动调节到与拉刀轴线方向一致，可避免拉刀折断。