工艺管道无损检测方案
管道无损检测常用方法
管道无损检测常用方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：管道无损检测是指在不影响管道结构完整性的情况下，通过各种检测方法对管道进行检测，以判断管道的运行状态、安全性和维护需求。
管道无损检测是保障管道运行安全的重要手段，可以帮助管道运营单位及时发现管道的隐患和缺陷，有效预防事故发生。
目前，管道无损检测常用的方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等多种技术手段，下面将分别介绍这些方法的原理、优缺点及应用范围。
超声波检测是一种常用的管道无损检测方法，通过发送和接收超声波信号来检测管道内部的缺陷和损伤。
超声波检测原理是利用声波在介质中传播的特性来识别管道内部的缺陷，不仅可以检测管道的腐蚀、裂纹等缺陷，还能测量管道的壁厚、管壁之间的结合情况等参数。
超声波检测具有检测精度高、适用范围广、操作简便等优点，但是对管道表面质量要求较高，且只能检测到管道表面下方一定深度范围内的缺陷。
磁粉检测是一种利用铁磁性粉末对管道表面进行覆盖，通过施加磁场来检测管道表面裂纹和缺陷的方法。
磁粉检测原理是利用磁铁吸引磁粉末，形成磁粉层，并通过观察磁粉层的变化来判断管道表面是否存在裂纹或缺陷。
磁粉检测方法适用于检测管道表面裂纹、焊缝质量和管道连接情况等问题，但是对表面处理要求较高，且只能检测到管道表面的缺陷。
涡流检测是一种利用感应电流在导体内部引起涡流现象来检测管道内部缺陷的方法。
涡流检测原理是通过在管道表面感应电磁场，当管道表面存在缺陷时，感应电流会发生变化，通过检测感应电流的变化来判断管道内部是否存在缺陷。
涡流检测方法适用于检测管道表面的裂纹、腐蚀和管壁材料变化等问题，具有灵敏度高、速度快、无需接触等优点。
射线检测是一种利用射线穿透物体后被不同组织结构吸收、散射或透射的特性来检测管道内部缺陷的方法。
射线检测原理是通过将射线源对准管道进行照射，通过检测射线在管道内部的吸收情况来判断管道内部是否存在缺陷。
射线检测方法适用于检测管道内部的腐蚀、结构松动、异物等问题，具有检测范围广、准确性高等优点，但是需要专业设备和专业人员操作。
无损检测方案
无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。
一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。
管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。
检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。
2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。
⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。
⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。
⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。
⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。
⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。
3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。
暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。
所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。
如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。
⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。
工艺管道无损检测施工方案及流程
工艺管道无损检测施工方案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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工业压力管道无损检测
第三条 本规程适用的管道范围如下： （一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件 （注3）； 注2：管道组成件：用于连接或装配成承载压力且密闭的 管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固 件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐 压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置 （如孔板）和分离器等。 注3：管道支承件：包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平 衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、底座、滚 柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹 和夹板等。 （二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接 的第一道连接接头、管道与非受压元件的连接接头； （三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切 断装置、等安全保护装置。
指用焊接、螺栓连接或夹紧方法附装在管道上的元件， 如吊耳、管吊、卡环、管夹、U 形夹和夹板等。 12.管件 Fittings
管道组成件的一个类别，通常包括弯头、三通、异径 管、管帽、翻边短节和活接头等。
工业压力管道无损检测
二、压力管道安全技术监察规程-工业管 道的适用范围
TSG D0001-2009的适用范围 第二条 本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装 置以及界区内公用工程所属的工业管道 (以下简称”管道”)： （一）最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压，下同）的； （二）公称直径（注1）大于25mm的； 注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。 《压力管道元件制造许可规则》：本规则所称公称直径根据相 关标准，依据不同的管材、管件，可以指公称外径、公称内径、 通径和口径、公称尺寸。 （三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于 或者等于其标准沸点的液体（例如高温水等）或者可燃、易爆、 有毒、有腐蚀性的液体的。
管道无损检测施工专项方案
XX能源XX石油仓储中心项目管道无损检测施工专项方案编制：审核：批准：日期：XX安装工程有限公司1 工程概况1.1根据XX石化工程设计有限公司的设计的《XX能源发展有限公司XX石油仓储中心罐组一、罐组二工艺管道工程》施工图及所绘制的每条管道单线图，经计算得到所要进行探伤的焊口数量如下表：注：以上焊道数量是按每根管子长度12m所计算的理论数值，具体数量需以施工实际为准。
参照《石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范SH3501-2011》规范标准。
1.2工程特点1.2.1根据公司现有机械设备条件结合现场具体施工情况，为了不影响施工进度和交叉施工作业人员安全，合理利用晚上休息时间进行拍片作业。
1.2.2由于罐区施工的管道处在地面上，所以给拍片作业给赢得方便。
管道直接在固定位置安装焊接完成后就可进行。
1.2.3由于探伤位置的相对不固定，一个探伤位置完成后需要移动到另外一个位置，探伤机有一定的重量，且场地凹凸不平搬运不方便；并且探伤为晚上作业，作业人员的作息时间差一时不容易调整，精神和反应能力都不能够达到最佳状态；晚上施工的照明始终达不到白天施工的效果；施工环境复杂协作施工单位多，各单位的施工工期都比较紧张，探伤环境协作单位作业人员的沟通调配相对困难；综合以上所述安全将是整个施工中最大最严重的一个控制环节。
2 施工方法、技术措施2.1探伤单位、人员资格2.1.1无损检测机构选用临沂正大检测技术有限公司，该公司施工资质符合要求并专门从事该行业的施工，施工经验丰富，施工能力一流。
2.1.2无损检测工作选派应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考试合格的三名经验丰富的具备无损检测Ⅱ级资格的人员担任。
2.2文件控制2.2.1应根据有关标准、规范和施工技术文件要求，结合现场工作条件，编制无损检测工艺卡。
无损检测工艺卡应由Ⅱ级或Ⅲ级以上的人员编制，无损检测责任工程师审批。
2.2.2无损检测记录、报告应严格按公司及检测中心有关规定执行。
市政管道工程检测方案
市政管道工程检测方案一、前言市政管道工程是城市基础设施建设中的重要组成部分，其质量和安全直接关系到城市居民的生活和城市的发展。
为了确保市政管道工程的质量和安全，必须进行严格的检测和监控。
本文将围绕市政管道工程的检测方案展开讨论。
二、市政管道工程检测目的市政管道工程检测的主要目的是为了确保管道工程的质量和安全。
具体包括以下几个方面：1. 确保管道的完整性和稳定性，避免漏水和破裂等安全隐患的发生。
2. 检测管道的材质和结构是否符合相关标准和规范，确保管道具有良好的耐久性和抗压性。
3. 检测管道的施工工艺和质量，确保工程施工符合相关规范和标准。
三、市政管道工程检测内容市政管道工程的检测内容主要包括以下几个方面：1. 管道材质检测：包括管道的材质、尺寸和质量等检测。
2. 管道结构检测：包括管道的连接、支撑和固定等结构的检测。
3. 管道施工工艺检测：包括管道的施工工艺是否符合相关规范和标准。
4. 管道安全隐患检测：包括管道的漏水、破裂和变形等安全隐患的检测。
四、市政管道工程检测方法市政管道工程的检测方法主要包括以下几种：1. 直接检测法：包括使用检测设备直接检测管道的材质、结构和安全隐患等。
2. 非破坏性检测法：包括使用无损检测设备对管道进行检测，不破坏管道结构和表面。
3. 综合检测法：包括结合多种检测方法对管道进行综合检测，确保检测结果的准确性和可靠性。
五、市政管道工程检测方案市政管道工程的检测方案应包括以下几个方面：1. 检测计划：包括确定检测的时间、地点和范围等。
2. 检测设备：包括确定所需的检测设备和工具等。
3. 检测人员：包括确定参与检测的人员和其资质要求等。
4. 检测标准：包括确定检测的标准和要求等。
5. 检测程序：包括确定检测的具体程序和流程等。
六、市政管道工程检测过程市政管道工程的检测过程主要包括以下几个步骤：1. 确定检测范围和内容，包括确定管道的材质、结构和施工工艺等要检测的内容。
2. 准备检测设备和工具，包括准备所需的检测设备和工具等。
管道工程质量检测方案
管道工程质量检测方案一、引言管道工程是指在城市建设和工业生产中，运输液体、气体、固体颗粒等的系统。
管道工程建设对于保障城市供水、排水、供气、供热等基础设施建设具有至关重要的作用。
因此，在管道工程建设中，质量检测显得尤为重要。
本文将针对管道工程质量检测方案进行阐述。
二、管道工程质量检测的意义1. 保障工程质量：通过对管道材料、施工工艺和工程施工质量的检测，可以及时发现工程质量问题，确保管道工程的设计、施工符合相关标准和规范，从而保障工程质量。
2. 避免安全事故：管道工程一旦出现设计或施工质量问题，往往会导致安全事故的发生，对社会和人民的生命财产安全造成巨大影响。
因此，通过质量检测可以预防和避免安全事故的发生。
3. 降低维护成本：合格的管道工程设计与施工质量，可以降低维护成本，延长管道的使用寿命，降低运行成本，提高工程的经济性。
三、管道工程质量检测的内容1. 管道材料检测：包括管道原材料的质量检测和管道材料的加工工艺检测。
2. 管道连接质量检测：管道连接处的焊缝、螺纹连接、胶接等连接方式的检测。
3. 管道内部质量检测：管道内部的防腐层、防腐涂层、内壁平整度和管道内部压力测试。
4. 管道外部质量检测：管道的外壁平整度、外观质量、外部防腐涂层和外部压力测试。
5. 管道工程施工质量检测：包括管道的铺设、埋设、支吊架的安装等工程施工质量检测。
四、管道工程质量检测方案1. 管道材料检测方案（1）选用标准化管道原材料，严格按照相关标准进行原材料质量检测，并保留相关检测报告。
（2）对管道材料的加工工艺进行检测，包括管道的切割、弯曲、热处理等工艺环节，确保管道材料的质量符合要求。
2. 管道连接质量检测方案（1）对管道连接处公差进行检测，确保焊缝、螺纹连接、胶接等连接方式符合相关标准要求。
（2）对焊缝、螺纹连接处进行无损检测，以确保连接处质量合格。
3. 管道内部质量检测方案（1）对管道内部防腐层、防腐涂层进行厚度检测，以确保防腐层、防腐涂层的厚度符合设计要求。
管道无损检测技术方案
管道无损检测技术方案1.1编制依据及执行标准・施工方无损检测委托书及设计图纸技术要求・《压力容器无损检测》JB4730-94・《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》国质检锅[2003]248号・《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003・《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（国质检锅[2000]109号）1.2无损检测人员的要求及配置・检测人员必须是经培训并按照国家质量监督检验检疫总局文件“国质检锅[2003]248号”《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核取得I、II、In级检验资格证，才能从事与所持资格证级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
取得H级以上证书的人员方可填写和签发检验报告。
RT-IKUT-II>MT-IKPT-II级证以上（含H级）均需两人以上持有。
・检测人员的校正视力不得低于1.0,应按规定体检合格后才能上岗。
从事磁探、渗透检测工作的人员，不得有色盲、色弱。
・根据该工程安装工作量及其工期，无损检测人员应配置3~7人，以满足顾客要求为主，及时完成检测任务。
1.3管线射线检测・检测方法、检测比例及执行标准按委托书及设计要求执行。
・工件表面要求焊缝表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修磨。
・检测时机无损检测应在质检员外观检查合格，表面达到检测要求，委托单下达后，按委托单要求的时间进行。
对于有延迟裂纹倾向的材料，无损检测必须安排在焊后24小时进行。
・射线检测工艺1）各种规格的工艺管道采用双壁投影法透照时的拍片数量，一次透照长度及所用胶片的规格见下表:a）外径≤①89rnm的钢管对接焊缝采用双壁双投影法透照两张片，两次透照方向相互垂直。
上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3~10mm为宜，最大间距不超过15mm ob）只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时，才能做垂直透照，垂直透照可以适当提高管电压。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、工程概况1、工程名称：某压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的无损检测。
2、工程地址：未提供。
3、施工单位：未提供。
4、检测单位：未提供。
5、检测内容：对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝进行射线检测。
二、施工准备在进行无损检测前，需要对施工现场进行准备工作。
首先，需要确定检测的管道及焊缝位置，以便进行标识。
其次，需要清理管道及焊缝表面的污物和涂层，确保检测结果准确。
最后，需要准备好射线检测设备和相关工具，以及保护措施，确保检测过程中的安全。
三、检测方法针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
在检测过程中，使用射线探测器对焊缝进行扫描，通过对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
四、检测部位本次无损检测的部位为压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝。
需要对这些部位进行标识，以便进行检测。
五、检测标识在进行无损检测前，需要对检测部位进行标识。
标识应该清晰明确，以便进行检测。
六、检测时机本次无损检测的时机为在压缩空气管道及蒸汽管道焊接完成后，但在投入使用之前进行。
七、无损检测工艺方案针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
检测过程中，应该按照以下步骤进行：1.对检测部位进行标识。
2.清理管道及焊缝表面的污物和涂层。
3.进行射线检测，使用射线探测器对焊缝进行扫描。
4.对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
5.根据检测结果，对存在缺陷的部位进行修补或更换。
八、无损检测时的安全措施在进行无损检测时，需要采取以下安全措施：1.在检测现场设置警示标志，提醒人员注意安全。
2.检测人员应该佩戴防护服、手套、防护眼镜等个人防护用品。
3.射线检测设备应该经过专业人员的操作和维护，确保安全可靠。
4.检测过程中，应该保持现场整洁，防止发生意外事故。
5.2、本工程的检测执行标准包括设计图纸要求、设计变更以及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB-98.6、本工程的质量标准要求达到总承包合同中的合格标准。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、引言工艺管道无损检测是指在不影响管道正常运行的情况下，通过使用无损检测技术对工艺管道的内部和外部进行检测，以评估管道的完整性和安全性。
本方案将结合管道使用环境、检测方法和设备等方面，提出详细的无损检测方案。
二、管道使用环境分析1.工艺流体：分析工艺流体的化学成分、温度、压力等参数，确定对管道材料的腐蚀、腐蚀疲劳等影响。
2.环境条件：分析管道所处环境的湿度、温度、气候等因素，确定对管道材料的腐蚀、磨损等影响。
3.运行状况：分析管道的运行时间、运行周期等，确定管道材料的疲劳、应力松弛等影响。
4.设计和安装情况：分析管道的设计和安装情况，确定管道连接处、支撑处等关键部位的可靠性。
三、无损检测方法选择根据管道使用环境分析的结果，选择适合的无损检测方法，常用的方法包括：1.超声波检测：适用于检测管道内部的腐蚀、疏松、焊缝等缺陷。
2.射线检测：适用于检测管道壁厚、焊缝、接头等部位的缺陷。
3.磁粉检测：适用于检测管道表面的裂纹、疏松、磨损等缺陷。
4.温度检测：适用于检测管道温度的变化，判断管道内部流体是否异常。
5.声发射检测：适用于检测管道内部材料的应力松弛、裂纹扩展等情况。
四、无损检测设备选择根据无损检测方法的选择，选取合适的无损检测设备，包括：1.超声波检测仪：用于超声波检测方法的管道内部缺陷检测。
2.射线检测仪：用于射线检测方法的管道缺陷检测。
3.磁粉检测仪：用于磁粉检测方法的管道表面缺陷检测。
4.温度计：用于管道温度检测，判断管道内部流体是否异常。
5.声发射探头：用于声发射检测方法的管道内部材料异常情况检测。
五、无损检测方案实施1.管道准备：对待检管道进行清洗和除锈处理，确保管道表面干净平整。
2.检测计划制定：根据管道的结构和使用情况，制定详细的检测计划，包括检测部位、方法、设备等。
3.检测操作：根据检测计划进行无损检测操作，将检测结果记录在检测报告中。
4.检测结果评估：对检测结果进行评估和分析，确定管道的完整性和安全性。
管道无损检测方案
1. 概述本工程各种管道约 15000 米,分不锈钢 SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE 等多种材质。
根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000 张，硬度试验 900 点。
本方案编制参考了招标文件中技术说明 S-00-1540-002 以及美国 ASME 标准(1986)。
2.检验项目2. 1 射线探伤⑴ 射线探伤的检查比例,按照 JGC 在“技术说明”中的要求执行。
⑵ 射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。
⑶ 要求 100%检查的管道应逐个焊口整圈 100%检查,确保不漏检。
⑷ 要求 10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按 10%比例整圈检查。
⑸ 管径≤3″厚度δ ≤7.62mm 采用双壁双影椭圆透照,每一个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。
⑹ 管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm 时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。
⑺ 管径≥4″采用双壁单影或者单壁单影透照，每一个管口至少拍摄四张,T 各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。
⑻胶片选用FUJI“100”型。
采用的铅箔增感屏，当采用 X 射线探伤时，前屏厚 0.03mm,后屏厚 0.1mm；当采用γ 射线探伤时，先后屏厚均为 0.1mm。
⑼ 10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。
有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用 X 射线时 AB 级的底片黑度 D=1.8－3.5,当采用γ 射线时底片黑度 D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。
底片上标识应齐全(包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数)。
⑾ 用 Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。
加氢处理装置工艺管道安装管子管件及阀门检验方案
加氢处理装置工艺管道安装管子管件及阀门检验方案1.1 一般规定1.1.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
1.1.2管道组成件在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。
1.1.3管道组成件在使用前进行外观检查。
1.1.4凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则该批管子、管件不得使用，并应作好标识和隔离。
1.1.5合金钢材料（螺栓、螺母除外）必须进行1%的光谱分析。
1.2管子检验1.2.1若到货管子钢的牌号、炉牌号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。
1.2.2SHA级管道中，设计压力大于等于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格：A.外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；B.非导磁性钢管，应采用渗透检测。
1.2.3SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质管道，每批应抽5%且不少于一根，按“1.2.2”要求进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以II级为合格。
1.3阀门检验1.3.1外观检查A.阀门必须具有质量证明文件；阀体上应有制造厂的铭牌，铭牌和阀体上应注明制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等标识。
B.用于SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。
C.铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
D.锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
E.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。
F.阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。
G.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面级有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。
××××××工业管道定期检验方案
在用工业管道定期检验方案———××××××有限公司编制：审核：批准：××××××市特种设备检验研究所在用工业管道定期检验方案———××××××××有限公司依据《特种设备安全法》和特种设备安全技术规范的要求，×××××特种设备检验研究所将对该公司压力管道进行安全性能定期检验。
按照《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG 21-2016规定，和有关安全技术规范及压力容器的实际情况，编制本检验方案。
压力管道基本技术参数：检验工作的主要依据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》《压力管道安全安全技术监察规程—工业管道》TSG D0001-2009《压力管道定期检验规则-工业管道》TSG D7005-2018NB/T47013.1~NB/T47013.6 《承压设备无损检测》GB/T20801《压力管道规范—工业管道》1审查原始资料1.1设计资料压力管道设计单位资质证明、设计及安装说明书、设计图样、强度计算书等；1.2安装资料压力管道安装单位资质证明、竣工验收资料（含管道组成件、管道支承件的质量证明文件）以及管道安装监检证书、竣工图、单线图等。
1.3改造或重大修理资料，包括施工方案和竣工资料，以及《压力管道安全安全技术监察规程—工业管道》要求的改造、重大修理监督检验证书；1.4使用管理资料，包括《使用登记证》、《使用登记表》、《压力管道基本信息汇总表—工业管道》，等，以及运行记录、开停车记录、运行条件变化情况、运行中出现异常以及相应处理情况的记录等；1.5检验、检查资料，包括安全附件以及仪表的校验、检定资料，定期检验周期内的内年度检查报告和上次的定期检验报告。
金属材料的金相检验 金属管道的无损检测全
金属材料的金相检验/金属管道的无损检测金属金相检验是一项非常重要的金属材料检验方法，一般采用显微观察、显微硬度测定、断口分析等方法来进行。
金相组织是金属材料内部组织的宏观表现，也是确定金属材料内部组织和缺陷的主要方法。
在金属材料的制造过程中，金相检验是一项重要的工序，它的目的在于检验工件的金相组织是否均匀、完整，有无异常现象，以及有无冶金缺陷等。
同时也可以根据金相组织观察结果对工件进行热处理或其他工艺处理。
显微组织显微组织是指金相组织中的金属组织，也就是所观察到的金属材料的内部结构。
显微组织一般指金属材料表面或内部组织的宏观表现，通常以金相显微镜下的金相观察结果来表示。
在实际生产中，金相制样时可以采用两种不同的方法，一是用抛光法，二是用压痕法。
前者是用细砂纸磨去表面，将试样放在油中浸蚀。
然后将试样浸入腐蚀液中洛嵌续用砂纸磨削或抛光,直至露出金属本色。
后者是在磨削后用丙酮溶液浸蚀表面，然后在显微镜下观察金相组织。
金相组织能直接反映出金属材料的内部结构、组织状态和冶金质量等重要信息，是金属材料在热处理或其他工艺过程中必须检查的关键项目。
金相组织的分类金属的金相组织包括铁素体、珠光体和奥氏体三种主要组织。
铁素体是一种不能再分成铁素体和珠光体的片层状结构，它在钢中分布很广,但也是钢中最常见的组织，所以铁素体也是钢材组织观察和鉴定时最重要的一种。
珠光体是一种由许多片层组成的均匀组织，它是由奥氏体和少量珠光体构成的。
珠光体在钢中分布很广，但也有不均匀性，有些钢中珠光体的分布是由很多片层组成的，而有些则是由一个或几个片层组成的。
奥氏体是铁素体和珠光体的混合物。
奥氏体在钢中分布很广，但也有不均匀性。
奥氏体可以在不同的温度下转变成珠光体或铁素体。
观察方法1金相观察应在淬火状态下进行，观察试样应平整、光滑，无明显缺陷，无锈蚀、缺损。
如发现有锈斑、腐蚀坑等缺陷时，应进行抛光处理。
2、对于钢材料的金相组织观察，一般应在正火状态下进行。
7-工艺管道无损检测(X射线)工艺及具体方案
1适用范围1适用范围本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。
本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
2引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T9445-1999《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GB16357–1996《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB18871-2002《线型像质计》JB/T7902-1999《金属溶化焊接接头射线照相》GB/T3323-2005《承压设备无损检测》第二部分：通用要求JB/T4730.2-2005《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB/T50236-20113术语3.1透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。
3.2工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。
3.3射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。
3.4射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。
4施工准备4.1技术准备4.1.1无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。
4.1.2检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
4.1.3Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。
4.1.4射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
4.2物资准备4.2.1胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。
如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。
4.3施工设施准备4.3.1本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。
4.3.2检测仪器仪表：黑度计（光学密度计）、钢卷尺、焊接检验尺、射线剂量计。
工艺管道无损检测方案
目录一、工程概况 ............................................- 1 -二、施工准备 ............................................- 1 -三、检测方法 ............................................- 2 -四、检测部位 ............................................- 2 -五、检测标识 ............................................- 2 -六、检测时机 ............................................- 3 -七、无损检测工艺方案 ....................................- 3 -八、无损检测时的安全措施 ................................- 4 -一、工程概况1、工程名称：。
2、工程地址：。
3、施工单位：。
4、检测单位：。
5、检测内容：5.1 、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测；5.2 、检测执行标准；设计图纸要求、设计变更、及JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
6、质量标准：按总承包合同要求达到合格标准7、需检测管道一览表序号管道编号介质管径材质管壁厚拍片合格备注比例级别1CDA压缩空气DN700以及若304 2.8 ～ 8mm5%ⅢGC3干小管径管道20.6ST蒸汽DN150～ 25020#7mm5%ⅢGC330.3ST蒸汽DN150～ 50020#5～ 10mm5%ⅢGC3二、施工准备1、前期施工准备1.1 、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作范围、工作内容及特点，学习相关标准、规范、合同文本、管理制度。
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2.1、根据：第 8 代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程 D 包 段工程 5 号楼动力站工程的要求，项目部成立一个 RT 作业组。
2.2、作业组具有国家相关部门颁发的有效检测资质证人员组成。 2.3、所有检测工作必须符合设计要求和规范（标准）规定。 3、拟投入的检测设备一览表
八、无损检测时的安全措施
1、现场检测作业前，检测人员在接受检测委托通知单后，组织检测人员进行检测 前安全技术准备（包括落实检测作业时间，以便委托方或业主通知其他相关单位）。
2、射线检测作业前，要在以作业区域为中心内容 30 米直径范围（以射线剂量监测 仪实际测定安全防护距离区域边界的照射量控制在≤0.25mR/h 为准）设置警戒线，在 作业区域各主要路口设立警告牌，晚间作业还要设立警灯明示，重要路段和必要岗位 还须有人监护，防止外来人员进入作业区，产生误照射。
七、无损检测工艺方案
1、总则
1.1、根据第 8 代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程 D 包段 工程 5 号楼动力站工程的具体特点,为确保罐区管道焊缝的检测质量,特制定本检测工 艺方案。
1.2、本工艺方案适用于本项工程的射线检测，规定了检测过程中所必须遵循的程 序和要求。
2、编制依据
3、射线检测作业前，检测人员要进行清场，确认无相关人员后方可作业。 4、射线检测人员作业时，必须穿戴好防护用品，利用“时间、距离、屏蔽”三大防护 原则，尽量避免受到照射，做好现场安全监护工作，防止伤害其他人群，确保射线探 伤“三不伤害”，做到“安全、健康、环保”三位一体、和谐统一。 5、作业人员上脚手架（包括对机、贴片等作业），要认真检查脚手架是否牢固可靠， 要配戴安全帽、安全带，防止碰撞和跌落造成伤害。 6、严格按“检测设备安全操作规程”和“无损检测安全作业指导书”进行操作，确保人、 机、环境安全环保。 7、射线检测作业必须严格遵守作业区域和作业时间，不得擅自扩大检测区域，提前 和延时作业。特殊情况须提前告之且征得施工单位同意后方可。
Ⅲ
GC3
二、施工准备
1、前期施工准备
1.1、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作范围、工作内容及特点，学习 相关标准、规范、合同文本、管理制度。
1.2、组织检测技术人员进行相应的培训，满足现场检测要求。 1.3、编制人员、机械设备材料进场计划，满足合同文件对工程质量、工期的要求， 确保工程质量和工程进度。 2、施工部署
三、检测方法
1、根据设计要求及规范规定，压缩空气管道及蒸汽焊缝采用的检测方法为：射线 检测。
2、射线检测：采用定向 XXQ-2505 型探伤机作业，双壁单影外透法透照，一次透 照一张底片，底片规格 180×80 ㎜，一次透照长度：L=18 ㎜；具体的施工工艺可按我 公司的射线探伤工艺规程和施工工艺卡执行。
3、根据施工图纸设计要求、相关设计变更及（JB/T4730-2005），依此判定检测项 目是否合格。
四、检测部位
按《检测管道一览表》要求，判定检测项目是否合格。 1、无损检测通用规定 1.1、每一部位的射线检测长度（每张拍片长度）不小于 140mm。 1.2、射线检测不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验, 若仍有不合格则应全部 检验。 1.3、合格级别：射线检测应按国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工 及验收规范》GB50236-98 的规定进行。 2、本工程管道检测部位说明 2.1、压缩空气管道规格从 DN700～DN32，壁厚从 2.8mm～8mm，计划从中每种 规格管道规格中按照焊缝总数比例的 5%进行检测。 2.2、蒸汽管道规格从 DN150～DN500，壁厚从 5mm～10mm，计划从中每种规格 管道规格中按照焊缝总数比例的 5%进行检测。
6、质量标准：按总承包合同要求达到合格标准
7、需检测管道一览表
序号 管道编号 介质
管径
材质
管壁厚
拍片 比例
合格 级别
备注
1
CDA
压缩空气
DN700 以及若 干小管径管道
304
2.8～8mm
5%
Ⅲ
GC3
2
0.6ST
蒸汽
DN150～250 20#
7mm
5%
Ⅲ
GC3
3
0.3ST
蒸汽
DN150～500 20# 5～10mm 5%
4.3、检测准备和实施
4.3.1、检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检 测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位 及时联系，确保检测工作顺利进行。
4.3.2、检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记 录。
4.3.3、在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在 施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身 携带，以备检查。
8、射线检测作业结束后，撤离所有警告标识，现场不得遗留任何废弃物和污染源已 及安全隐患。
9、一旦发生意外事故，检测负责人应及时通知委托方安全部门，做好现场施救，采 取必要措施，防止事故扩大发展。
10、事故处置完后，必须作出书面报告报公司和施工单位、业主，协调有关部门对 事故的调查和处理。作出总结，防止事故再次发生。
安全负责人 潘俊
项目负责人 陈勇
检测负责人
郑之龙
主要检测人员 郑之龙
仪器设备负责人 郑之龙
图一 焊接管理人员机构图
用户委托
检 测 部 位 表
附表（一）射线探照质量控制程序图
检测受理 图纸、资料查看 检测任务下达
规程、规范、标准 检测比例 合格级别
焊接工艺、坡口形式 材质、规格
人员数量、能力 人员资质
射线探照质量控制程序图（附图 1） 4、无损检测工艺流程
4.1、根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位 应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定 检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。
4.2、在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关 检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。
GB/T12605-90《钢管环焊缝熔化焊对接焊缝射线照相及质量分级》； GB5618-85《线型象质计》； GB4792-84《放射卫生防护基本标准》； 国务院 44 号令； JB/T4730-2005《承压设备无损检测第二部分射线检测》； GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》。 3、检测作业工作程序
检测人员
工艺卡编制
检测记录报告表格 检测设备、器材 检测部位确认
射线机 象质计 胶片 增感屏
透照方式 几何条件
检测厚度确认 透照布置
检测部位标识 检测部位图 曝光参数选取 安全防护措施
透照数量
散射线屏蔽
规
程
、规Leabharlann 范、标准
透照
不
暗室处理
合
格
底片评定
操作记录 评定记录
签发报告
交付用户
4.4.4、如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以 《扩探通知书》的形式通知施工单位。
4.5、底片质量
4.5.1、所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 4.5.2、底片评定范围内的黑度 D 应符合 AB 级要求：2.0-4.0 之间。 4.5.3、底片本底灰雾度 D0＜0.3。 4.5.4、底片的像质计灵敏度应符合 JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准第二部 分射线检测》要求。 4.5.5、底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影 像。 4.5.6、资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应 整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为 7 年。 4.5.7、随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查， 并提供所需的检测资料和相关材料。
一、工程概况
1、工程名称： 。
2、工程地址： 。
3、施工单位： 。
4、检测单位： 。
5、检测内容：
5.1、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测；
5.2、检测执行标准；设计图纸要求、设计变更、及 JB/T4730-2005《承压设备无损
检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
目录
一、工程概况 ................................................................................................. - 1 二、施工准备 ................................................................................................. - 1 三、检测方法 ................................................................................................. - 2 四、检测部位 ................................................................................................. - 2 五、检测标识 ................................................................................................. - 2 六、检测时机 ................................................................................................. - 2 七、无损检测工艺方案................................................................................. - 2 八、无损检测时的安全措施 ........................................................................ - 4 -