塑料齿轮的成型缺陷分析与对策
对塑料齿轮的成型及缺陷的探讨
分表面而流过的塑料很快冷却到失去流动性， 以致不能完全填满模腔的各个角 落， 三是 注射压 力不 妥 ， 四是 生产周 期过 短 ， 料温 没有 来的及 跟上 ， 影ｐ ｉ ｌ ａ ｕ 了充 模 的成型 。 ③模具设计 不合理 。 一是 模具结 构 比较复 杂 ， 浇 口数量 不足或形 式不 当 。 二 是模 腔 内的排气 措施 不力 ， 这种 原 因导致 制件不 满 的现象 是常见 的 ， 应该 开设 有效 的排气 槽 ， 选择 合理 的浇 口位置使 空 气容易 排 出， 必 要时将 型腔 的 固定 区 域 的某个 局部 制成镶 件 ， 使 空气 从镶 件缝 隙溢 出 。 ④模具浇注系统有缺陷。 一是流道、 浇口的位置比较粗糙且有伤痕， 光洁度 不足， 影响融料流动 ， 二是流道、 浇口有杂质、 异物塑料碳化物堵塞所致 ， 三是流 道 太小 、 太簿 或太 长 ， 增 加 了流 体 的阻力 。 ⑤供料不足 ， 熔体的流程过大， 充填模腔时， 夹人空气， 造成反压 ， 在远离浇 口的地 方 形成 。
注射过程中的温度主要足指熔料温度和模具温度， 因为两者都对整个注射 过程有重要影响。 要同时有最高的充填速度， 又能保持塑件的特性， 就需要有适 当 的熔 料温度 。 模温越高 ， 填 模速 度趱 陕 模 温控制塑料 的充填速度 、 成品冷 却时 间和成品的结晶度。 实际生产 中聚甲醛塑料合理的射嘴温度和料筒温度见表１ 。 模具温度对齿轮成型周期及成品质量有决定性影响的参数， 对Ｐ Ｏ Ｍ材料 而言 ， 成型 齿轮 的模 温控 制在 ９ ０ ＂ Ｃ～ｌ ２ ０ ℃为 宜。 ２ 、 注射 压 力 与模 温 的关 系 注 射压力与 塑料温度 、 模具 温度是相 互制约 的。 利用注塑绘 图法 ， 找 出能 生 产优 良成品的最佳组合， 通过注塑压力与模具温度关系图， 就可以找出合理的 注塑压力和模具温度组合， 如 图１ 所示。 温度边界是引起低温短射和高温原料降 解的量值。 压力边界是引起低温过渡收缩、 质量过轻或高压产生飞边的量值。 由 曲线图可知成型区域内的各点， 代表能生产出优质的产品， 超过范围便会造成 成品飞边或尺寸过大或过小或充填不满 ， 因它容许有最大的参数变化范围 四， 模 具结 构及 制造 目前， 为防止齿轮变形和收缩 ， 齿轮厚度在３ ＂ ４ ｍｍ￣右。 模具结构如图２ 所 示， 成型齿 轮 注塑模 采用均 匀分 布的 ３ 点浇 口， 此 设计 有利于 射料 均匀 ， 有 利于 成型， 如 图３ 所示 ， 这 样一 方面 可 以保 证齿 轮的精 度 ， 另一 方面可 以去 除点浇 口 废料， 齿 轮采 用多 顶杆 顶 出 ， 型 芯 采用镶 件结 构 。 在设计齿轮模具型腔时， 要正确掌握齿轮各参数的收缩状况， 如果计算收 缩 率和 实 际收缩率 有较 大差 距 ， 则需重 新制 造型腔 。 型 腔 的加工精 度是保 证 塑 料齿轮精度的主要手段， 该模具该加工采用精度较高的精密线切割加工齿轮的
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法塑料件的缺陷原因主要有材料质量、加工工艺和设计问题等方面。
为了解决这些问题，可以采取一些改进措施。
首先，塑料件的缺陷问题可能与材料质量有关。
塑料件的材料选择不当、材料质量不稳定等问题会导致塑料件的质量不过关。
为了解决这个问题，可以采取以下几点改进方法：1.优化原料选择：选择质量稳定、符合要求的原料，如合适的聚合物、增强剂和填充剂等，以提高塑料件的强度和稳定性。
2.强化材料质量监控：建立严格的原料检测和评估体系，确保原料质量的稳定性和可靠性。
3.加强供应商管理：与可靠、稳定的供应商合作，建立长期稳定的合作关系，并进行供应商的质量控制和监督。
其次，加工工艺是影响塑料件质量的另一个重要因素。
加工工艺不当、操作不当等问题会导致塑料件的缺陷。
为了解决这个问题，可以采取以下改进措施：1.优化模具设计：合理设计模具结构，尽量避免飞边、射料不良等问题的发生，同时要考虑材料的流动性和收缩率等因素，以提高塑料件的成型质量。
2.优化加工参数：通过实验和优化，确定合理的加工参数，包括物料温度、射压、冷却时间等，以保证塑料件质量的稳定。
3.强化操作培训：加强工人的技能培训，提高其对加工工艺和操作规程的理解和掌握，以减少操作失误带来的质量问题。
此外，塑料件的设计问题也会导致质量缺陷。
设计不当、结构不合理等问题会影响塑料件的使用寿命和功能。
1.优化产品设计：在设计阶段就要充分考虑材料特性、工艺要求和使用环境等因素，合理确定塑料件的结构和尺寸，以提高产品的可靠性和使用寿命。
2.强化模拟分析：通过使用CAD、CAE等软件工具进行模拟分析，预测设计在使用过程中的变形、应力分布等问题，在设计阶段就可以进行修正和优化。
3.进行实际测试：在设计验证阶段进行实际测试，包括强度测试、耐久性测试等，以验证设计的合理性和可靠性。
综上所述，塑料件的缺陷问题可能与材料质量、加工工艺和设计问题有关。
通过优化原料选择、加强材料质量监控、优化模具设计、优化加工参数、强化操作培训、优化产品设计、强化模拟分析和进行实际测试等改进方法，可以有效解决这些问题，提高塑料件的质量和可靠性。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑料齿轮变形解决方案
塑料齿轮变形解决方案
塑料齿轮变形是指在使用过程中，由于受到力的作用，齿轮的形状发生改变而造成的问题。
塑料齿轮变形的原因有很多，比如长时间受力、工作温度过高、挤压变形等。
针对这些问题，可以采取以下解决方案：
1. 选择合适的材料：选择适合工作环境的塑料材料，比如耐高温的尼龙材料或者耐腐蚀的聚四氟乙烯材料。
这样可以减少塑料齿轮受热或受化学物质侵蚀而变形的风险。
2. 加强结构设计：在齿轮的结构设计时要考虑到承受的力的大小和方向，合理设计齿轮的齿形和齿向，以提高其承载能力和抗变形能力。
同时，在齿轮的中心部位加强加固，以增加其稳定性。
3. 增加冷却系统：对于高温环境下的塑料齿轮，可以设置冷却系统，通过循环冷却水或者风扇等方式，将齿轮表面的温度降低，以减少塑料材料膨胀和变形的可能性。
4. 控制生产工艺：在生产过程中，对于塑料齿轮的成型温度和冷却时间等参数进行严格控制，以保证齿轮的尺寸和形状的稳定性。
同时，进行质量检测，对于变形严重的齿轮进行淘汰，以减少在使用过程中的问题。
5. 使用补强材料：在塑料齿轮的设计和生产过程中，可以添加一定量的增强材料，如玻璃纤维，以提高齿轮的强度和抗变形能力。
6. 修复和更换：对于已经变形的塑料齿轮，可以尝试进行修复，采用热塑性方法使其恢复原状。
但对于严重变形的齿轮，需要及时更换，以避免影响机械设备的正常运行。
总之，针对塑料齿轮变形问题，需要从材料选择、结构设计、生产工艺和维护等多个方面进行综合考虑和解决。
通过合理的设计和控制，可以降低塑料齿轮变形的发生率，提高其使用寿命和稳定性。
塑件缺陷原因及改善方法
塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。
然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。
因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。
首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。
改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。
2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。
改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。
3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。
这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。
改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。
4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。
改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。
此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。
这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。
总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。
对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。
塑胶产品成型常见的品质缺陷产生的原因及改善的办法
塑膠產品成型常見的品質缺陷產生的原因及改善的辦法:缺陷定義產生的原因改善辦法縮水產品成型硬化,在產品表面形成保壓,保壓時間不夠,射出壓力小,溫度加大保壓和射出壓力,延長保凹現象過高,冷卻時產短,模具本身設計上的缺壓和冷卻的時間,增加膠量,降陷,(產品骨位較厚),膠量不夠.低模溫,改善模具.披鋒又稱毛邊,產品成型後在產品的射出壓;力過大,模溫過高,膠量過多,鎖減少射出壓力,降低模溫,減少分型面,PL面多出的部分.模壓力夠,材料的流通強,模具質量差或膠量,重設鎖模壓力,改善模具.老化.頂白/產品成型時在產品頂針對應面頂高上的發白,凸起的現象.產品脫模不順,射壓,保壓過大,頂針過修正棋具,減少射出和保壓,調長,頂針頂出壓力大,冷卻時間不夠,模校頂針頂出的壓力和長度,降低溫高,模溫.氣紋產品的表面,水口處形成与產品射膠速度過大,模具存在著排气不良的降低射膠速度,改善模具排氣結顏色,光澤不一致的現象(非混色).波紋產品表面波浪狀品質不良射膠速度小,模溫度低,材料的流通性差,電熱壞,或是有個別水品堵死.衝花/產品表面水口處或其它部位銀料花色放射狀,起泡狀的白色不良現象.夾水線又叫結合線,熔接線,塑膠成型跡.光影產品表面閃亮發白不良缺陷.混色產品表面局部顏色與其整體產品顏色異常.缺膠產品成型時填充不足材質不良,模溫過高,壓力過大,模具結改善材質,降低模溫,減小壓力.構(膠位較薄).混有其它材料,電熱溫度失控,使材質發檢查電熱溫度,清洗炮筒.生變化,料筒清洗不徹底.射膠時間,壓力不夠,膠量不夠,模溫低,延長射膠地間,增加射出壓力,模設計上存在缺陷,水口堵塞,材料流動加大射出膠量,升高模溫,改善性產.氣泡產品成型後,產品內有氣體存在材料未干燥,射出速度過快.未排出(多發生透明鉸片)燒燋產品骨位或邊緣有燒黑,發白,模具排氣不良,射膠速度過快.模具,.調整焗料溫度,焗料時間調整射出速度.改善模具排氣結構,降低射出速度.膠渣,吸附在模腔內.的擠壓.具進行異物清除,.後使產品平放冷卻後包裝,使合理包裝方式.射壓射速低,模具溫度低,材質流通性增加射出壓力,射出速度,提高模具溫度,改善模具進水結構.在型腔內流通結合的,熔接的痕差,模具設計存在缺陷.材料未干燥,射膠速度大.調整焗料溫度和時間,增大射膠速度.改變射膠速度,模溫,改善材質.缺陷.構.困氣發亮甚至碳化的現象.在產品表面.曲等形變.冷膠又稱膠屎,產品成型時羿物包含模腔內有異物,一般是產品拖出的膠粉,修正模具,增設風槍開模時對模變形指產品與原有形狀發生彎曲,扭冷卻時間,壓力,保壓有關,或其機械性調整冷卻時間,壓力,保壓,啤塑。
塑料制品缺陷及改善措施
产生原因与危害
产生原因
塑料制品缺陷的产生原因很多，包括原材料质量不好、配方不合理、加工工 艺不当、设备故障、操作失误等。
危害
塑料制品缺陷会严重影响产品的质量、性能和外观，降低产品的使用价值和 寿命，甚至会对人体健康和安全造成威胁。
银纹
银纹是由于塑料在填充过程中混入的空气没有及 时排出而形成的，类似于气泡的一种缺陷。
银纹的产生可能是由于注射压力不足、注射速度 过快、模具温度不当等原因造成的。
银纹通常在塑料制品的表面或内部出现，形状为 细小的条状或网状。
改善措施：可以通过调整注射压力、注射速度和 模具温度来减少银纹的产生。在生产过程中，也 可以通过使用真空装置来帮助排出空气，从而避 免银纹的产生
VS
提高模具制造精度
采用高精度的数控机床等加工设备，提高 模具的制造精度，以减少制品缺陷。
调整生产工艺
优化注塑工艺
根据不同的塑料材料和制品要求，调整注 塑温度、压力和时间等工艺参数，以获得 理想的制品质量。
研究生产工艺优化方案
通过对生产工艺的研究和试验，找出最佳 的生产工艺参数，提高制品的质量和稳定 性。
裂纹
裂纹是由于塑料制品在冷却过程中产生的内应力 超过了塑料的抗拉强度而形成的。
裂纹的产生可能是由于注射速度过快、模具温度 过低、塑料的流动性差等原因造成的。
裂纹通常出现在塑料制品的表面或内部，形状为 线形或网状。
改善措施：可以通过降低注射速度、提高模具温 度、改善塑料的流动性来减少裂纹的产生。另外 ，可以通过调整塑料的配方，加入增韧剂等改性 剂来提高塑料的抗拉强度，从而减少裂纹的产生
塑料传动齿轮的成型缺陷分析与对策
关 键词 ： 塑料 传 动齿轮 ； 三板模 结构 ； 齿轮 缺 陷
毒
【 ｂｔ ｃ】 ｏ ｍ ｎ ｓｄ ｍ ｔ ｉｓｏ ｌ ｔ ｅｒｗ ｅｌ ｎ ｏ ｌ ｓｕｔ ｅａｄｆｒ ｉ Ａ ｓ ａｔ ｈ ｃｍ ｏｌ ｕ ａ ｒ ｌ ｆｐａ ｉ ｇａ ｈｅ ａｄｍ ｕ ｔ ｃ ｒ ｎ ｍ ｎ ｒ ｙ ｅ ｅ ａ ｓｃ ｄ ｒ ｕ ｏ ｇ
通 常选 用聚 甲醛 （ 又称 Ｐ Ｍ）该材料 具有优 良的综 合性 能 ， Ｏ ， 强 ２１温度 ．
系数小且耐摩性好 ， 吸水小 ， 品尺寸稳定 ， 产 适用 于制造各 种齿 者都对整个注射过程有重要影响。 同时有最 高的充填速度 ， 要 又
★ 来稿 １ ：０ ７ ０ — ７ ３ ２ ０ — １ １ 期
为使零件壁厚 尽量均匀 ， 满 ｍｎ Ｓ 应 ｉｒ￣ ｏ ｑ ｌ 中 为直边 ， 其
ｃ ｌ ｄ ｃｌ ｒｄ ｃｓＪ ｕ ｎ ｆ ｃ ａ ｃ ｏｋｎ ｃ ｎ ｌｇ ． ９ ６： ｙｉ ｒ ａ ｏ ｕ ｔ．ｏ ｒａ ｏ Ｍｅ ｈ ｎｉａ Ｗ ｒｉｇＴｅ ｈ ｏｏｙ １ ８ ｎｉ ｐ ｌ ｌ
ｍａ ｌ ａｙ ｉ ｙ ａ ｌｚ ｎ
、 ｒ
Ｋｅ ｒ ｓ Ｐ ａ ｔｃ ｇ ａ ｅ ｌ Ｔｈ ｅ － ｏ ｒ － ｏ ｌ ｔ ｕ ｔ ｒ ； ａ ｅ ｌｄ ｓ ｇ ｒ ｍｅ ｔ ｙ ｗｏ ｄ ： ｌ ｓ ｉ ｅ ｒ ｗｈ ｅ ； ｒ ｅ ｂ ａ ｄ ｍ ｕ ｄ ｓｒ ｃ ｕ ｅ Ｇｅ ｒ ｗｈ ｅ ｉｆ ｕ ｅ ｎ ｉ
能保持塑件的特性 ， 就需要有适 当的熔胶温度。模温越高 ， 填模 出的关于压边力系数 的优化设计 方法可行 ，计算值与实验值相
模 圆角半径。
在计算 过程 中， 首先执行约束条件 ， 即判断材料不被拉裂时 吻合 。
塑料成型中缺陷的现象及解决办法
塑料成型中缺陷的现象及解决办法1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7”与嵌入金属他的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7”一0．5～0．7。
（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
塑料成型缺陷及分析
塑料成型缺陷及分析一、如何鉴别塑料（啤件）的表面缺陷注塑过程中，由于注塑条件（如压力、温度、时间等）控制不好，胶料的变化以及模具损伤等原因引致塑件表面产生不同形式的缺陷，正确鉴别塑件的缺陷是做好QC工作的基本要求，以下列出塑件常见的缺陷特征及其产生的原因。
1、批锋：又称溢边，表现在塑件边缘部分产生多余薄胶，它不但影响胶件成品的外观，而且也不符合成品的安全性，因其形成的利边和利角会割伤人的肌肤，此外批锋亦会影响零件间的配合尺寸和动作功能。
批锋产生的原因：模具方面——模在使用过程中，会产生磨损，因为一般中、下价的玩具的塑件尺寸要求不高，通常采用强度不太高的钢材制造模具，故使作一段时间后产生较大的变形，另外由于模具保养不当产生锈蚀或开模时塑件不能脱模（前后模接合处）不严密产生溢胶形成批锋。
注塑控制方面——当模具无任何缺陷时，料筒温度太高、注射压力太大、射胶速度太快、射胶时间或保压时间太长以及锁模力不足等都会使塑件产生批锋。
2、缩水：又称凹痕或缩孔，表现在塑件表面不平整，在某些部份形成凹孔或凹坑，影响制品的外观和零件之间的配合，多数发生在壁厚（胶位）不均匀的塑料上，往往在冷却或固化速度不同，在较厚部位的产生明显的收缩。
注塑控制原因——料筒温度太高，模具温度太高，注射压力太低，保压时间或冷却时间太短。
3、塑件不足：又称模腔不满或走胶不全，表现在塑件上完整局部未被塑料填满。
模具的原因——由于没有设置排气槽或排气位置不恰当或塑件太薄，模腔内的气体不能顺利排出，造成封闭的气囊致使胶料不能完全充满模腔。
注塑控制的原因——射胶压力不足，射胶速度太慢，料筒温度太低，模具温度太低，射胶时间太短或注塑机熔量（能力）不足。
4、气泡：表现在塑件外形轮廓显然，完整但塑件表面或内部存在小气泡，影响外观及机械强度。
模具原因——排气槽不恰当或塑件太厚，因胶料凝固收缩形成真空泡。
注塑控制的原因——料筒温度太高、注射压力太低、模具温度太低、保压时间不足。
塑料制品缺陷及改善措施
塑料制品缺陷及改善措施
随着现代化社会的发展，塑料制品已经成为人们日常生活的必需品，因其成本低廉、易加工、轻便等优点而深受人们喜爱。
但是，由于塑料不易降解，造成了巨大的环境污染和资源浪费。
本文将以塑料制品的缺陷作为主要研究的对象，探讨塑料制品的改善措施。
一、塑料制品的缺陷
1、易碎：尽管塑料制品轻便易携带，但是它具有易碎性。
一旦掉落或者撞击，塑料制品容易出现破裂或变形的现象，影响使用寿命。
2、易老化：塑料制品通常使用寿命比较短。
当塑料制品
受到阳光、氧气、热、光的暴露，会发生老化而失去使用价值。
3、污染环境：塑料制品很难被分解，因此被誉为是环境
的“白色污染源”，严重影响了环境的美观和生态健康。
二、改善措施
1. 选择更加环保的材料
生物可降解材料是一个良好的替代品。
例如，一些聚乳酸等可生物降解塑料可以取代传统的塑料制品。
2. 降低塑料制品的污染
应当建立一个完善的废塑料回收和处理系统。
塑料制品的回收利用应该得到强化和推广，使塑料废弃物得以重生。
3.增强塑料质量
通过改变塑料的配方和工艺，生产高质量的塑料制品，提高其韧性和耐用性。
4. 推广环保理念
我们需要加强宣传，让人们认识到塑料制品的危害，引导人们减少对塑料制品的依赖，采用更加环保的替代品，从而推动环保理念广泛普及。
5.加强管理
政府和相关行业部门应加强对塑料制品的监管，推行生产、销售与使用责任制，加强塑料制品的质量监管工作。
最后，塑料制品的缺陷已经得到广泛关注，因此，我们需要加强塑料制品的改善工作，减少其对环境造成的污染，让其真正成为环保的材料。
塑料制品缺陷及改善措施
塑料制品缺陷及改善措施塑料制品作为现代社会不可或缺的一部分，广泛应用于各个领域。
然而，它们也存在一些缺陷，比如易受热变形、易老化、不容易降解等。
本文将探讨塑料制品的这些缺陷，并提出相应的改善措施。
首先，塑料制品易受热变形是一个普遍存在的问题。
由于塑料制品的制造过程中需要加热材料，使其熔化成液态，并进行成型。
然而，一旦塑料制品遭受到高温，如夏季阳光暴晒或接触到高温物体，它们容易变软、变形甚至熔化。
为了改善这一问题，首先需要选择具有高熔点和耐热性的塑料原料，如聚砜、聚酰亚胺等。
其次，加强塑料制品结构设计，在关键部位增加支撑或加强增韧材料的使用，以提高其抗热变形能力。
此外，可以采用防紫外线涂层或添加抗氧化剂，以减轻塑料制品受到紫外线或氧化的影响，延长其使用寿命。
其次，塑料制品易老化也是一个较为突出的问题。
在长期使用过程中，塑料制品会受到氧气、紫外线、湿气、酸碱等环境的影响，导致塑料制品表面发黄、变脆、开裂等老化问题。
为了改善这一问题，可以在塑料制品的生产过程中添加防老剂或抗氧化剂，以延缓塑料制品老化的速度。
此外，可以采用阻隔层覆盖或加工表面的方法，以减少塑料制品与外界环境接触，延长其使用寿命。
另外，在设备设计和使用方面，也需要避免塑料制品长时间暴露在高温、高湿等恶劣环境下，并定期进行维护保养。
最后，塑料制品不容易降解是当前亟待解决的环境问题。
大量的塑料制品被丢弃后，由于其分子结构稳定，很难被自然环境降解，时间上需数十年甚至上百年。
这给环境带来了巨大的压力，因为塑料制品往往被随意丢弃，导致严重的土地和水源污染。
为了改善这一问题，需要采取以下措施。
首先，加强环保意识，提倡“减量化、回收利用”，通过降低塑料制品的使用量，减少废弃物的产生。
其次，加强塑料制品的可降解性研究，选择可生物降解的塑料原料，并促进相关技术和产业的发展。
此外，可以推广塑料包装物回收利用，提高塑料废弃物的回收率，减少其对环境的影响。
总之，塑料制品在现代社会中具有重要的地位，但它们也存在一些缺陷。
塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法
一、缺陷原因
1、原料质量低
塑料的弹性、热稳定性及耐腐蚀性是由其原料的质量和成形工艺决定的，原料质量低、成分不符合要求，缺乏纯度和着色，以及尺寸误差等，都会导致塑料件使用性能不稳定，影响整体产品质量。
2、成型条件不合理
塑料件的成型条件在很大程度上影响了其使用性能，不合理的成型条件，如温度太低或太高，塑料流动性差，成型时间太短或太长等，都会导致塑料件加工质量不高，从而影响使用性能。
3、模具设计不规范
塑料模具设计不规范，如分流错误，塑料流通不良，塑料不能完全填满模具，从而导致塑料件加工不精细，使用性能受到影响。
4、冷却条件不适宜
塑料件的冷却条件也影响其使用性能，冷却条件不适宜，会导致塑料件加工质量不高，从而影响整体塑料件使用性能。
5、模具结构不当
不当的模具结构，如模具尺寸过大或过小，模具表面平整程度不够，模具夹具不够，都会导致塑料件成型不正确，从而影响使用性能。
二、改进方法
1、改善原料质量
改善原料质量，确保原料的成分纯度，粒度细化和着色，以及尺寸误差等，以确保塑料件质量。
2、优化成型条件
优化成型条件。
塑料成型工艺缺陷及应对措施
目录表面缺陷 (1)1、熔接痕 (1)1.1定义 (1)1.2原因分析及应对措施 (1)2、填充不足 (1)2.1定义 (2)2.2原因分析及应对措施 (2)3、局部烧焦 (2)3.1定义 (2)3.2原因分析及应对措施 (2)4、收缩、凹陷 (3)4.1定义 (3)4.2原因分析及应对措施 (3)5、变色与暗纹 (4)5.1定义 (4)5.2原因分析及应对措施 (4)6、银丝与剥层 (4)6.1定义 (4)6.2原因分析及应对措施 (4)7、乱流纹、喷射痕 (5)7.1定义 (5)7.2原因分析及应对措施 (5)8、表面无光泽或光泽、色泽不均匀 (5)8.1定义 (5)8.2原因分析及应对措施 (5)9、划伤、龟裂 (6)9.1定义 (6)9.2原因分析及应对措施 (6)10、气泡 (6)变形及尺寸不良 (7)1、翘曲、弯曲、扭曲等变形 (7)1.1定义 (7)1.2原因分析及应对措施 (7)2、尺寸稳定性差 (7)3、制品变形及收缩过大 (8)表面缺陷1、熔接痕1.1定义熔接痕是有孔穴的注射制品或多点进浇的塑料制品中塑料熔体在模腔中汇合时产生的接缝，它不仅影响产品的外观，而且熔接痕的强度直接关系到制品的使用性能。
1.2原因分析及应对措施熔接痕的产生时因为塑料熔体在充模流动过程中，由于模具温度低于熔体温度，料流前锋料温较低，当几股料汇合时，料流不能充分融合而产生熔接痕。
导致料流前锋温度较低的原因有：（1）塑料流动性不好，使流速过慢，使几股料流汇合时不能充分融合而产生熔接痕，可选择流动性好的塑料或在塑料中加人润滑剂（如硬脂酸），以增加其流动性使熔体快速充满型腔，减小温差。
（2）模具浇注系统设计不合理,浇口位置设计不当或浇口过多,流程过长,前锋料流不能充分融合,应该缩短流程,减小料流温差;浇口太小,使流道阻力过大,应加大浇口尺寸。
(3)冷料使熔体流动受阻，应加大冷料井尺寸。
(4)接近接缝面模具表面上的冷凝和润滑剂过量，熔体不能很好融合，应该彻底清洗模具表面，避免颗粒和模具表面过分润滑。
塑件缺陷原因及改善方法
3. 厚壁塑件是最容易产生缩水的，为 减少缩水的出现，浇口形式的选择较为 关键，如翼式浇口对消除缩水的效果就 非常好。
4. 模具冷却不均衡或冷却不足，很易 产生缩水，对此，必须重视冷却系统的 设计和制造，对于易产生缩水的部位应 强化冷却措施。
5. 熔体温度太高，塑件冷却不足，容 易引起塑件凹陷，对此，应降低熔体温 度。
10.
注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞，
会使注射压力局部损失过大，易产生缩
水，对此，应更换大直径的喷嘴，或对
喷嘴进行清理疏通。
11.
树脂的收缩率越大，产生的缩水
可能越大，因此，应尽量先用低收缩率
的树脂为原料。
七．塑件产生气泡的原因和 改善方法？
塑件中之所以出现气泡，是因为有大 量气体混入熔体中，随熔体一起冷却成 型而得。其具体分析如下：
(1) 采用直浇口，在塑件保压结束后，型腔 中的压力比浇口前方的压力高，如此时直浇口 处的熔体尚未固化，就会发生熔体回流，使塑 件内部产生真空泡，对此，应避免选用直浇口。
(2) 浇口面积过小，或位置不正确，易于引 起真空泡，对此，要调整浇口截面积及位置。
(3) 浇口位置没有设在壁厚处，则易出现真 空泡，对此，浇口应设在塑件的厚壁处。
12. 止逆阀出现故障，会使熔体倒流， 导致熔体供料不足，对此，应检修止逆阀。
13. 射料杆与料筒间的间隙过大，熔体 便会顺其间隙回流，导致供料不足而欠注。 这种间隙过大多是过度磨损造成，对此， 要更换相关零件将其修复。
二．塑件产生夹水线的原因和 改善方法？
产生熔接痕的主要原因，系由若干胶 熔体的型腔中汇合在一起时，在其交汇处 未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体 而形成夹水线。其具体分析如下：
8. 保压压力过高，塑件成型时的内应力会过 高，脱模后，内应力的不均衡释放将使塑件产 生翘曲变形，对此，应适当降低保压压力。
对塑料齿轮的成型及缺陷的探讨
对塑料齿轮的成型及缺陷的探讨摘要：随着近几年我国经济的快速发展，塑料产品在各行各业中的应用越来越普遍，进而带动着大量的塑料制件需求量的提升，虽然渐渐呈现出更新换代时间缩短的趋势，但是，对于塑料的品种、产量和质量等提出了更高的要求。
借此，本文以塑料齿轮这种产品为研究对象，就塑料齿轮的制作材料、模具结构，以及成型工艺等进行详细的探究和分析，进而提出当前塑料齿轮的成型缺陷和防范措施，为我国塑料产品的进一步发展提供理论方面的指导。
关键词：塑料齿轮；模具结构；齿轮缺陷；防范措施引言塑料齿轮虽然因为其质轻、价廉、噪音小、抗化学腐蚀、生产工序少、后期使用不需要加工，以及满足金属材料的刚度和强度等方面的优势，不仅可以替代有色金属和合金，而且还降低了运营成本，但是，在研究中发现，塑料齿轮具有弹性模量低、热传导性差、机械强度低、热膨胀系数大等方面的缺陷，进而导致塑料齿轮在高载荷，高速度运行的场合下无法满足使用要求。
一、齿轮的材料在当前齿轮制作的过程中，应用较多的塑料材料包含尼龙（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、聚砜（PTFE）等，综合考虑到齿轮材料自身的使用性能、工艺性能和经济性，通常会选用聚甲醛这种性能的材料，这也是因为聚甲醛材料不仅具备较高的机械强度、刚度、润滑性能、抗拉性能、抗压性能和耐疲劳强度，而且其吸水少、产品尺寸稳定性强，非常适用于各种齿轮、传动零件，或者是减摩零件等的制作。
二、注射工艺2.1温度在注射的过程中，其温度必须要保持在可以熔解塑料的温度和模具的温度，由于塑料温度和模具温度都对整个塑料产品的形成有着直接的影响，所以，不仅要求塑料温度和模具温度都要具备最高的充填速度，而且还要保证其塑件特性的稳定性。
另外，模具温度越高，则整个填模的过程就越快，效率越高，并且模具温度还能够有效的控制塑料的充填速度、成品冷却得时间及结晶度等。
由此可见，模具温度对齿轮成型周期及成品质量发挥着决定性的作用，因此，在本次研究中，对于聚甲醛材料而言，只需要将成型齿轮的模具温度控制在90℃～120℃之间是为最佳的温度区间。
齿轮注塑成型缺陷分析与对策
齿轮注塑成型缺陷分析与对策塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。
由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。
齿轮材料齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。
注射工艺1 温度注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。
要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。
模温越高，填模速度越快。
模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。
实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。
模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。
2 注射压力与模温的关系注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。
利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。
由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。
超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。
模具结构及制造目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚度在2~3mm左右。
模具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。
对塑料齿轮的成型及缺陷的探讨
对塑料齿轮的成型及缺陷的探讨作者：张敬民冀永曼来源：《中国科技博览》2014年第24期[摘要]随着社会经济的飞速发展，塑料产品在各行各业应用逐步扩大，各种塑料制件的品种和需求量也日益增加，随着这些产品更新换代的周期愈来愈短，因此对塑料的品种、产量和质量都提出了越来越高的要求。
本篇论文简述了塑料齿轮的常用材料、模具结构a及成型工艺，重点分析了塑料齿轮的成型缺陷及防范措施。
[关键词]塑料齿轮模具结构齿轮缺陷防范措施中图分类号：F767.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）24-0066-01一、前言塑料齿轮在很多场合已经取代金属齿轮并被越来越广泛地被应用于运动及动力传动的场合。
塑料齿轮可以采用注塑成型的方法制造而降低制造成本，并且具有重量轻、噪声低，抗化学腐蚀，可无润滑传动等优点。
但同时也具有弹性模量低，机械强度低，热传导性差，热膨胀系数大等缺点，这些限制了塑料齿轮在高载荷，高速度场合的使用。
二、齿轮的材料用作齿轮的塑料有尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、聚砜等，从齿轮材料使用性能、工艺性能和经济性综合考虑，选用聚甲醛（又称POM）较好，该材料具有较高的机械强度及抗拉、抗压性能和突出的耐疲劳强度，自润滑性能优良，很低的摩檫系数和很好的几何形状，且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。
三、注射工艺1、温度注射过程中的温度主要足指熔料温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。
要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔料温度。
模温越高，填模速度越快。
模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。
实际生产中聚甲醛塑料合理的射嘴温度和料筒温度见表1。
模具温度对齿轮成型周期及成品质量有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制在90℃～120℃为宜。
2、注射压力与模温的关系注射压力与塑料温度、模具温度是相互制约的。
利用注塑绘图法，找出能生产优良成品的最佳组合，通过注塑压力与模具温度关系图，就可以找出合理的注塑压力和模具温度组合，如图1所示。
塑件常见成型缺陷及解决方案 (2)
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Moldflow分析结果判断表 确定CAE应用标准
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Fill Time 2.28S Packing Time 9.2-2.2=7S
Cooling Time 16.0-9.2=7S
假设开闭模具时间为5秒,则该产品 的成型周期为21s.
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12、翘曲变形
塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就是 翘曲变形。制品翘曲的主要原因包括： 1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
流痕的原因分析：
1、模温和料温过低 2、注塑速度和压力过低 3、流道和浇口尺寸过小 流痕-解决方案
模具设计 1、增大流道中冷料井的尺寸 2、增大流道和浇口的尺寸 3、缩短主流道尺寸或改用热流道 工艺条件 1、增加注塑速度 2、增加注塑压力和保压压力 3、延长保压时间 4、增大模温和料温
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流痕-案例
材料
1、避免பைடு நூலகம்相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计 1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理 工艺条件 1、增加料筒和模具温度 2、成型前对材料进行恰当的干燥处理 3、避免使用过多的脱模剂
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分层起皮-案例
在整个成型周期内，产品的平均温度越均匀，越不容易出现分层起皮。
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7、流痕
流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。
模具设计 1、增大主流道、分流道和浇口尺寸 注塑机
工艺条件 1、降低料筒和喷嘴的温度 2、降低背压、螺杆转速和注塑速度 3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度
8
发脆-案例
通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：熔接 纹区域残余应力太大，导致强度不高。
9
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塑料齿轮的成型缺陷分析与对策
1 前言
塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。
由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。
2 齿轮材料
齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。
3 注射工艺
3.1 温度
注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。
要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。
模温越高，填模速度越快。
模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。
实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。
模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。
3.2 注射压力与模温的关系
注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。
利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。
由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。
超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。
4 模具结构及制造
目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚
度在2~3mm左右。
模具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3
点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。
齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。
在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。
型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。
对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。
对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。
5 成型齿轮的主要缺陷及对策
生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。
生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。
调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题。
成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。
下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下：
(1)制件不满。
制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有：
a．进料调节不当。
一是汁算装置调节得不正确；二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。
b．射人模具中的料量太少。
一是塑料温度低，塑料流动性差；二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落；三是注射压力不妥；四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。
c．模具设计不合理。
一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是模腔内排气措施不力，这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。
d．模具浇注系统有缺陷。
一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。
(2)飞边。
飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷的主要原因有：
a.模具分型而精度差。
模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。
b，模具设计和人料配置不合理。
一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动；二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。
c.注笛机的锁模力不足。
注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边；另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。
d.注射工艺条件差。
一是塑料充模状态过分剧烈；二是加料量调得不准确。
也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致。