熔模铸造工艺守则
熔模铸造工艺守则(新)
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熔模铸造工艺守则
石家庄同嘉不锈钢制品有限公司
ShiJiaZhuang TongJia Stainless Steel Products Co.,Ltd.
目录
编号名称页号
B - 01/01 总则 (1)
B - 01/02 模料处理 (2)
B - 01/03 压制蜡（熔）模 (3)
B - 01/04 浇道（模头）制作 (5)
B - 01/05 修蜡（熔）模 (6)
B - 01/06 模组焊接 (7)
B - 01/07 模组清洗 (8)
B - 01/08 涂料配置 (9)
B - 01/09 制壳 (11)
B - 01/10 脱蜡 (13)
B - 01/11 型壳焙烧 (14)
B - 01/12 筑炉 (15)
B - 01/13 炉料配制 (18)
B - 01/14 熔炼……………
20
B - 01/15 浇注 (22)
B - 01/16 震动脱壳 (23)
B - 01/17 切割浇口 (24)
B - 01/18 磨內浇口 (25)
B - 01/19 抛丸清理 (26)
B - 01/20 喷砂清理 (27)
B - 01/21 钝化 (28)
B - 01/22 焊补 (29)
B - 01/23 热处理……………
30
B - 01/24 校正 (31)
B - 01/25 砂带机修磨 (32)
附加说明 (33)
说明：
１.图中实线框代表必要制程，虚线框代表选择性制程，即非必要制程。
２.各工厂可根据铸件特点，客户要求及本厂实际情况，对以上。
熔模铸造工艺 通用技术导则
熔模铸造工艺通用技术导则
熔模铸造工艺的通用技术导则可能包括以下几个方面：
1.模型设计与制造：确定铸件的形状、尺寸和结构，制作精确的熔模模型。
2.熔模材料选择：选用合适的熔模材料，如蜡、塑料等，以满足铸件的要求。
3.涂料涂敷：在熔模表面涂覆耐火涂料，以形成耐火型壳。
4.型壳制造：通过干燥、硬化等步骤，使涂料形成坚固的型壳。
5.熔炼与浇注：选择适当的熔炼方法，将金属熔化并浇注到型壳中。
6.铸件清理与后处理：对铸件进行清理、修整和热处理等后处理操作。
7.质量控制：进行严格的质量检测，包括尺寸精度、表面质量、金相组织等。
8.安全与环保：遵循安全规定，减少废弃物排放，确保工艺过程对环境友好。
熔模铸造工艺(3篇)
第1篇一、熔模铸造工艺的定义熔模铸造工艺，又称精密铸造，是一种将金属熔化后注入预先制成的型腔中，冷却凝固后取出金属制品的铸造方法。
该工艺主要用于制造形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
二、熔模铸造工艺的原理熔模铸造工艺的基本原理是将可熔化的材料（如蜡、塑料等）制成所需形状的熔模，再将熔模组装成型腔，将熔融金属注入型腔，冷却凝固后取出金属制品。
具体过程如下：1. 制作熔模：将可熔化的材料制成所需形状的熔模，通常采用手工或机械加工方法。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：将金属加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，使其填充熔模形成的型腔。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
三、熔模铸造工艺的过程1. 熔模制作：根据零件图纸，采用手工或机械加工方法制作熔模。
熔模应保证形状、尺寸和精度符合要求。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：选择合适的金属材料，将其加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，确保填充完全。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
7. 后处理：对金属制品进行清理、去毛刺、抛光等后处理。
四、熔模铸造工艺的应用熔模铸造工艺广泛应用于以下领域：1. 航空航天：制造发动机叶片、涡轮盘、机匣等高精度零件。
2. 汽车：制造发动机缸体、缸盖、曲轴等关键部件。
3. 电子：制造集成电路封装、精密模具等。
4. 医疗器械：制造心脏支架、人工关节等精密医疗器械。
5. 机械制造：制造齿轮、轴承、凸轮等精密零件。
五、熔模铸造工艺的优缺点1. 优点：（1）高精度：熔模铸造工艺可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件。
（2）高复杂度：可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件，满足各种复杂结构的制造需求。
（3）高质量：金属熔化后注入型腔，减少了氧化、污染等不良因素的影响，保证了金属制品的质量。
熔铸车间铸造工操作规程范文
熔铸车间铸造工操作规程范文一、目的本操作规程旨在规范熔铸车间铸造工的操作行为，确保铸造工作的安全、高效进行，保证产品质量和生产效益。
二、适用范围本操作规程适用于熔铸车间所有铸造工，包括铸造设备操作人员、操作工人等。
三、工作要求1. 遵守安全操作规程：在进行任何工作前，必须了解并遵守熔铸车间的安全操作规程，包括但不限于佩戴个人防护装备、正确使用工具和设备、安全操作流程等。
2. 具备必要的技能和知识：铸造工必须具备必要的机械操作技能和相关的工艺知识，熟悉铸造设备和工艺流程，能够熟练操作设备，并能根据工艺要求进行调整。
3. 维护设备和工具：铸造工需要定期对使用的设备和工具进行维护保养，确保其正常运行和安全使用，如果发现设备有故障或者异常情况，应及时上报维修。
4. 操作规范：在进行铸造工作时，必须根据工艺要求和操作规范进行操作，包括但不限于原材料的配料、炉温的调控、炉内冶炼的操作等，严禁违反操作规范进行工作。
5. 废品处理：铸造工在工作过程中，应认真进行废品分类和处理，确保废品不会对环境和设备产生污染，同时要注意节约资源。
6. 安全意识：铸造工在工作过程中，必须时刻保持安全意识，注意自身安全和他人的安全，如发现有不安全因素或者存在安全隐患的情况，应及时上报。
四、操作流程1. 铸造前的准备工作（1）了解产品要求：铸造工在进行铸造工作之前，必须清楚了解产品的要求，包括尺寸、材料、工艺要求等。
（2）准备设备和工具：根据产品的要求，准备好需要使用的设备和工具，如熔炉、铸模、铸具、浇注材料等。
（3）检查设备状态：对于需要使用的设备，铸造工必须进行检查，确保其状态良好，能够正常使用。
2. 铸造操作（1）进行熔炼：按照工艺要求，将需要铸造的原材料配料放入熔炉，控制炉温进行熔炼操作，确保炉温达到要求。
（2）铸造准备：在熔炼完成后，铸造工要根据工艺要求和产品的要求，准备好铸模和铸具，清理干净，确保没有杂质和污物。
（3）浇注：将熔融的金属倒入铸模中，注意控制浇注速度和浇注的均匀性，确保完整的产品形成。
熔模铸造工艺技术
熔模铸造工艺技术熔模铸造是一种常用的铸造工艺，可用于生产各种复杂形状的零件。
它与传统的砂型铸造相比，具有更高的精度和表面质量。
本文将介绍熔模铸造的工艺技术及其应用领域。
熔模铸造是一种以聚苯乙烯（EPS）或其它材料为原型制作模具的铸造工艺。
首先，根据产品设计要求和CAD模型，制作出芯型，然后将芯型放入砂箱，灌注耐高温石膏产生密封模具。
模具灌注时要控制温度和压力，以确保芯型的完整性。
接下来，将模具放入高温炉中，在高温下，芯型内的EPS膨胀和燃烧，同时石膏固化和脱水。
最后，通过真空吸铸或压铸法，将金属液注入模具中，待凝固后，打开模具，得到最终产品。
熔模铸造具有许多优点。
首先，由于熔模铸造采用模具制作的方法，因此可以生产出各种几何形状复杂的零件，如叶片、涡轮、阀门、轴承等。
其次，熔模铸造的精度高，尺寸准确，表面光洁，减少了后续加工的需要。
第三，熔模铸造的生产周期短，效率高，可以大规模生产，并且每次生产的零件质量稳定。
最后，熔模铸造可用于生产各种金属材料，如铝合金、钢、镍基高温合金等。
熔模铸造在航空航天、能源、汽车等领域有广泛应用。
在航空航天领域，熔模铸造可制造出高温合金零件，如航空发动机叶轮、复杂的涡轮叶片等。
这些零件因其复杂的形状和高要求的工作条件，传统的铸造工艺难以满足其需求，而熔模铸造则能够提供更好的选择。
在能源领域，熔模铸造可生产出高温、高压的涡轮壳体、汽轮机叶片等零件，提高了能源设备的工作效率。
在汽车领域，熔模铸造可生产出发动机缸体、曲轴等零件，提高了发动机的功率和可靠性。
总之，熔模铸造是一种重要的铸造工艺，广泛应用于各个领域。
它通过模具制作和高温烧脱的工艺，可以生产出各种复杂形状的零件，具有高精度和表面质量。
随着科技的进步，熔模铸造的工艺技术也在不断发展，将为各行各业提供更好的解决方案。
熔模铸造工艺
3.3.7、浇注
溶模铸常用浇注方法：重力浇注、真空吸注、离心浇注、 调压浇注、低压浇注； 浇注工艺参数对质量的影响 浇注温度、浇注速度、型壳温度、铸件凝固冷却速度
3.3.8 脱壳、落件、磨浇 口
目的
工艺方法
断口 射线探伤
金相组织 晶粒度 显微缩松 脱碳层 非金属夹杂物
检验方法
化学分析 光谱分析
拉伸试验 硬度测试 冲击试验 疲劳试验
放大镜或低倍显微镜 工业CT
光学显微镜 电子显微镜
C、其它要求
检验内容
检验项目
物理化学性能或 特殊要求
耐压密封性 抗腐蚀性 抗氧化性 磁性能
3.3.13、成品入库或下工序
检验方法
（4） 其它影响表面粗糙度的因素 铸件表面氧化、铸件清理等。 影响熔模铸件表面粗糙度的因素很多，要执行从原材料、压型
到清理一整套严格工艺措施才能降低铸件表面粗糙度。
6.3 铸件表面缺陷 A、粘砂 A1、特征：
铸件表面上粘附一层金属与型壳的化合物或型壳材料。又 分为：机械、化学粘砂两类
A2、形成原因：
力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、 压注压力（压注压力越大，熔模线收缩率越小）、保压时间 （保压时间越长其收缩越小）、压型温度（压型温度越高， 线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而 造成熔模尺寸偏差。
2) 制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 型壳热膨胀影响着铸件尺寸。而型壳热膨胀又和制壳材料
C、蜡料回收
蜡基模料：去除皂化物
方法（1）酸处理法
加水----通蒸气+加盐酸----[酸+盐（水溶性盐）]-----皂化物 颗粒消失------静置（杂质下沉）分离
熔铸车间铸造工操作规程
熔铸车间铸造工操作规程一、目的和适用范围本操作规程的目的是确保熔铸车间铸造工在工作中能够严格按照工艺流程和操作规范进行操作，确保生产质量和工作安全。
适用于熔铸车间的所有铸造工。
二、操作规范1.工作前准备（1）在上岗前，进行必要的归位、熔炉清理、设备检查和准备工具。
（2）检查个人防护设备是否完好，如安全帽、防护服、防护眼镜、防护手套等。
（3）熟悉工艺流程和操作规程，明确自己的工作任务和要求。
2.操作规程（1）严格按照工艺流程进行操作，不得自行更改工艺参数和工作步骤。
（2）操作前检查熔炉和设备的工作状态，确保设备运转正常。
（3）操作时要注意自身的安全，不得随意触碰熔炉和设备，避免发生意外。
（4）按照规定的铸造温度进行熔炼，注意调控炉温和熔化时间，确保熔炼质量。
（5）铸造时要保持工作区域的整洁，避免因杂物堆积或滑倒导致意外。
（6）操作过程中要及时清理废料、杂物和残留物，防止堆积和污染。
（7）合理使用铸造材料，严格控制投料量和投料方法，避免投料不均匀和溅出现象。
（8）操作时要注意铸造材料的温度，不得接触熔铁和熔渣，以免发生烫伤。
（9）操作结束后要停止熔炉和设备的运转，清理干净工作区域，做好设备的维护和保养。
3.安全注意事项（1）操作前，必须穿戴个人防护装备，注意保护头部、眼睛、手部和身体。
（2）操作时要保持机器设备、工作区域的整洁和通风良好，防止火灾和中毒事故的发生。
（3）严禁在熔炉周围放置易燃和易爆物品，保持安全距离。
（4）严禁擅自更改或停用安全装置和操作设备。
（5）如发现设备故障或异常情况，应及时报告负责人，并按照其指示进行处理。
（6）在操作过程中要加强沟通和协作，保持工作区域的秩序和安全。
（7）严禁酗酒和使用药物后参与工作，以免影响判断和操作。
4.操作记录和检查（1）操作人员应严格按照操作规范进行操作，并在相应的操作记录表上填写相关信息。
（2）定期对操作规范进行检查，及时纠正操作不规范的行为。
（3）对操作规范的更新和修改，应由负责人审核并及时通知所有操作人员。
2023年熔铸车间铸造工操作规程
2023年熔铸车间铸造工操作规程第一章总则第一条为保障熔铸车间铸造工操作的安全、高效和质量，制定本规程。
第二条本规程适用于2023年熔铸车间的铸造工操作人员。
第三条铸造工操作人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉铸造工艺和操作规程。
第四条铸造工操作人员应严格遵守本规程及其他相关规章制度，严禁违章作业。
第五条熔铸车间应配备必要的安全设施和防护设备，并保持其有效性。
第六条铸造工操作人员应保持作业场所的整洁、清洁，严禁乱扔废弃物。
第七条铸造工操作人员应保管好个人工具和专用工具，确保其完好无损。
第八条铸造工操作前应检查所用设备和工具的工作状态，确保其正常运行。
第二章人身安全第九条铸造工操作人员应穿戴好劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护服、防护手套、防护鞋等。
第十条铸造工操作人员严禁穿戴劣质、破损的防护用品。
第十一条在操作过程中，铸造工操作人员严禁随意触摸设备和工具的运动部分。
第十二条在操作设备时，要确保身体平衡，防止因失去平衡而造成摔倒或其他伤害。
第十三条铸造工操作人员应注意个人卫生，保持精神状态良好，不得在工作时喝酒、吸烟或吸毒。
第十四条铸造工操作人员发现设备或工具存在隐患时，应及时上报相关负责人进行处理。
第三章设备操作第十五条铸造工操作人员在操作设备前应认真阅读设备的操作说明书，了解其使用方法和注意事项。
第十六条在开机前，铸造工操作人员应检查设备的电源及各部分连接是否正常，确保安全可靠。
第十七条启动设备时，应严格按照操作说明书的要求进行操作，确保启动过程平稳稳定。
第十八条不得将手指或其他物体伸入设备运动部分，一旦发现异常应立即停机进行检修。
第十九条在设备运行过程中，应定期检查设备的工作状态，如发现异常应及时停机进行检修。
第二十条铸造工操作人员应严格按照设备的操作规程进行操作，不得擅自更改或调整设备的参数。
第四章工艺操作第二十一条铸造工操作人员在操作前应认真核对工艺指导书，确保操作正确无误。
第二十二条铸造工操作人员应按照工艺指导书的要求进行原料的配料、测量和混合。
熔铸车间铸造工操作规程
熔铸车间铸造工操作规程第一章总则第一条为了规范熔铸车间铸造工操作行为，确保生产安全，提高产品质量，特制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于熔铸车间的所有铸造工，以及与铸造工操作相关的人员。
第三条铸造工需严格按照本操作规程进行操作，严禁违反规程操作。
第四条无论个人安全、生产质量和环境保护，每个铸造工必须以负责任的态度对待自己的工作。
第二章安全操作规范第五条铸造工进入工作岗位前，必须穿戴好必要的防护工具，并严格按照个人防护规定要求。
第六条铸造工必须熟悉生产设备的性能和操作要求，严禁以身试法。
第七条铸造工必须遵循“安全第一，预防为主”的原则，严禁违章操作。
第八条铸造工必须熟悉铸造工作流程，严格按照生产操作规范执行操作。
第九条铸造工必须保持工作区域的整洁和清洁，严禁乱扔垃圾。
第十条铸造工必须遵守消防安全规定，加强防火和安全教育。
第三章铸造设备操作规范第十一条铸造工在操作铸造设备前，必须检查设备的各项安全防护装置是否完好。
第十二条铸造工在操作铸造设备时，必须熟悉设备的操作要领，严禁擅自调整设备参数。
第十三条铸造工必须遵守设备使用规程，加强设备保养和检查。
第十四条铸造工操作设备时，严禁穿插其他任务或与他人交谈，必须全神贯注。
第十五条如发现设备故障或异常，铸造工必须立即停止操作，并上报相关人员。
第四章材料使用规范第十六条铸造工必须遵守材料使用规范，不得使用过期或质量不合格的材料。
第十七条铸造工必须按照标准操作要求，正确选择、配比和使用各种材料。
第十八条铸造工必须妥善保管好使用的材料，防止材料损失或污染。
第十九条铸造工在使用材料时，必须严禁抽烟、吃东西或随意乱扔材料。
第二十条铸造工必须加强材料消耗和使用情况的记录，及时上报相关部门。
第五章产品质量控制规范第二十一条铸造工必须按照工艺要求和操作规程，保证产品的质量。
第二十二条铸造工必须熟悉产品质量检测方法和工装使用要求。
第二十三条铸造工在操作过程中，必须保持产品操作区域的整洁和清洁。
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程一、前言铸造工艺是指通过熔融金属或合金在模具中凝固冷却，得到所需形状和尺寸的产品的过程。
铸造是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于机械制造、交通运输、装备制造等领域。
为了保证铸造工艺的质量和安全，制定一套完善的铸造工艺操作规程是必要的。
二、安全规范1.操作人员必须按规定佩戴好防护设备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2.操作人员禁止穿戴过长或过松的衣物，以免发生意外。
3.操作人员禁止接触任何热源，并保持良好的工作环境通风。
4.禁止操作人员在未得到许可的情况下擅自进行操作。
5.禁止在铸造区域吸烟或携带易燃易爆物品。
三、铸造设备操作规定1.操作人员必须严格按照设备操作说明书进行操作，严禁擅自更改设备参数。
2.操作人员在使用铸造设备之前，必须进行设备的检查和维护工作，确保其正常运行。
3.铸造设备操作过程中，禁止将手指、衣物等物体放入设备内部。
4.禁止在设备运行过程中进行维修、检修或更换部件。
四、铸造模具使用及维护规定1.操作人员在使用模具之前，必须对其进行清洁和检查，确保其没有损坏。
2.禁止在模具上使用硬物敲打、刻画或进行其他不当操作。
3.禁止在模具表面涂抹任何物质，以免影响产品的质量和尺寸。
4.铸造模具使用完毕后，必须及时进行清洁和保养，以延长模具的使用寿命。
五、材料熔化和浇注规定1.在熔化金属或合金之前，必须仔细清理熔炉内部，以确保杂质对产品的影响最小化。
2.禁止将湿润或含有水分的材料放入熔炉内，以免发生爆炸事故。
3.禁止在铸造过程中进行大范围的材料补充或熔池重熔。
4.浇注过程中，必须保持铸造温度和浇注速度的稳定，以免产生缺陷或变形。
5.浇注完成后，必须及时进行冷却和清理工作，以便取出铸造件。
六、应急处理规定1.如发生设备故障或意外情况，操作人员必须立即停止工作，并向上级汇报。
2.如发生火灾、爆炸等紧急情况，操作人员必须迅速撤离现场，并按照应急预案进行处理。
3.在事故处置过程中，必须按照相关规定保护现场，以保证事故调查的顺利进行。
熔模精密铸造工艺规程
加盐酸=_______________________________________ %
盐酸浓度
二、制造型壳
1、组合好的模组用毛刷或排笔刷去蜡件上的蜡屑和赃物。
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熔模铸造工艺规程
编号：
共19页
第6页
2、刷干净的模组，倾斜浸入面层涂料中旋转及上下移动，充分赶掉蜡件的拐角处，铸字中的气泡，当涂料很好的粘附在蜡模表面后，随即提出，甩掉多余涂料，徐徐地转动，以利涂料层均匀的分布，必要时可重复浸沾1-2次。
15-25
15-25
16-28℃
加强层2
10-20
＞15分
25-30%
15-25
15-25
16-28℃
加强层3
10-20
＞15分
25-30%
15-25
15-25
16-28℃
加强层4
10-20
＞15分
25-30%
15-25
15-25
16-28℃
保护层
沾一下
16-28℃
六、附注：
1、制壳基本原理：
水玻璃溶液是碱性溶液，能和酸或酸性盐发生化学反映，生成有高耐火度的硅胶体（SiO2），将石英砂粘结在一起，形成硬壳，制壳中主要化学反应为：
石英粉
270目SiO2＞98%
精制
煤矸石砂
20-40目40-70目50-100目SiO2＞49 AL2O3＞42
匣钵砂
AL2O3＞45 SiO2＞49 10-20目
盐酸
Hcl 35-38%
熔铸精密铸造模具制造工艺守则
熔模精密铸造技术管理文件模具制造工艺守则模具设计1．模具要求1.1 模具表面光洁度高；其生产的蜡模应外形美观，没有明显的披缝、变形和凹陷等；1.2 模具尺寸精度、形位公差符合要求；1.3 型腔内浇口位置及大小合适，流道设计合理，能够满足铸造工艺要求，能够保证蜡模完整充型。
1.4 模具操作方便、灵活，起模劳动强度低，起模效率高；1.5 小件一型多件，以提高生产率；1.6 模具使用寿命长，易于修改及维护。
要达到以上要求，设计者必须精通熔模铸造的相关工艺过程，熟悉模具加工的相关手段。
只有这样，才能设计出尺寸符合要求、操作方便、灵活与制作费用合理的精铸模具。
2．模具的设计及模具结构模具设计首先是一个铸件产品的工艺设计过程。
需要将铸件的毛坯尺寸按适当的缩水比例转化成模具型腔尺寸。
这是一个经验性很强的工作，因为影响铸件收缩的因素很多。
除蜡模及铸件凝固收缩外，铸件在冷却过程中型壳阻碍还会导致收缩受阻及变形。
分型方式、内浇口位置及组模方式也直接影响到铸件的尺寸精度与形位公差。
设计者必须了解熔模铸造的相关工艺过程，在设计模具之前综合考虑，并在设计中确保有可修改模具的可能性。
2.1 模具的常用顶出机构(取模方法)模具设计中，顶出结构设计是非常关键的。
仅仅是做到蜡模成型，模具设计会很简单。
但我们必须仔细考虑怎样易于将蜡模从模具中不变形地取出，以及怎样合理设计模具顶出机构和抽芯结构，从而提高模具起模效率。
蜡模从模具中取出的方式有以下几种：(1)直接用手取出；(2)用压缩空气吹出；(3)用顶出机构将蜡模顶出。
前两种取出方法易使蜡模在取出时变形，而顶模机构可防止蜡模变形。
所以，对于精度要求较高的机械零件和易变形的零件只能采用顶出机构将蜡模顶出。
蜡模的常用顶出机构和特点见第3页图（1）2.2模具的抽芯结构为提高模具取模效率，合理设计模具抽芯也非常重要。
模具的抽芯结构要求易于抽出，有合理的限位结构，主要有以下形式：2.2.1上抽芯的形式见第4页图（2）2.2.2下抽芯的形式见第5页图（3）2.2.3侧抽芯及锁紧方式见第6页图（4）2.2.4活块抽芯如果受模具结构的限制不能采取外抽芯形势时，可使用活块形式。
熔模铸造
熔模铸造熔模铸造工艺流程一，模料二，蜡（模）料处理操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
三，压制蜡（熔）模操作要点1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。
如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。
3、有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。
4、蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。
有需要时可采用夹具等，避免蜡模变形。
5、使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系。
四，浇口（模头）制作操作要点1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制循环参数建立后，不要轻易变动。
如压出的浇道质量有部题，必须立即告诉领班由领班进行处理。
3、有缺陷的浇道必须报废，不得送去组焊。
五，修蜡（熔）模操作要点1、修模时按要求进行，不能损伤蜡模。
2、修下的蜡屑应放在盘中。
3、保持工作台及场地清洁。
六，模组焊接操作要点1、蜡模与浇道焊接坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除。
3、模组上有少量蜡模被碰坏应及时补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好的蜡模小心拆下。
4、模组上的蜡模一般应向下倾斜，而不应向上倾斜。
5、同类型的模组要集中吊挂在同一辆运送小车上，不要到处乱挂。
6、模组焊好后应静置45分钟以上，才能进行下一工序。
7、经常打扫卫生，保持工作场地清洁。
七，模组清洗材料操作要点1、蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
2、如液面下降，要即时以新液补充。
熔模铸造的工艺设计要点及注意事项
熔模铸造的工艺设计要点及注意事项熔模铸造是一种常见的铸造工艺，它可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。
以下是熔模铸造的工艺设计要点及注意事项。
1. 材料选择：熔模铸造通常使用耐火材料制作模具，如陶瓷、石膏等。
要根据所需零件的材料选择合适的熔模材料，并确保其能够承受高温和金属液体的侵蚀。
2. 模具设计：模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸和表面质量要求。
模具应具有足够的强度和刚度，以抵抗金属液体的压力和温度变化。
同时，还应考虑到材料浇注和铸造后的冷却收缩等因素，并合理设置浇口、排气口和浇筑系统。
3. 浇注温度控制：熔模铸造的关键是要控制好金属液体的浇注温度。
过高的温度会导致铸件表面粗糙，过低的温度则会引起金属流动的困难。
因此，在铸造前，需要对金属液体进行合适的预热和测温，确保温度控制在合适的范围内。
4. 熔模烧结：熔模铸造的首要步骤是烧结模具。
烧结过程需要控制好温度和时间，以保证模具能够具备足够的强度和耐火性。
烧结后，还需要进行模具的表面修整和涂料处理，以提高模具的表面质量和涂层的粘附力。
5. 金属液体的浇注：对金属液体进行浇注时，需要注意浇注速度和浇注方式。
过快的浇注速度会引起金属液体剧烈冲击模具，容易导致模具破裂或产生气孔和夹杂物。
而过慢的浇注速度则会导致金属液体凝固不完全。
此外，还需注意金属液体的均匀浇注，避免产生冷隔。
6. 冷却和晾热处理：在铸造完成后，需要对铸件进行冷却和晾热处理。
冷却过程应缓慢进行，以防止因温度变化引起的热应力和变形。
晾热处理有助于提高铸件的机械性能和组织均匀性。
总之，熔模铸造的工艺设计要点及注意事项包括材料选择、模具设计、浇注温度控制、熔模烧结、金属液体的浇注和冷却晾热处理等。
合理的工艺设计能够确保铸件的质量和精度，提高生产效率和产品品质。
继续写：7. 模具温度控制：熔模铸造中，模具温度的控制是非常重要的。
模具的温度过高会导致模具磨损加剧，模具寿命减少，并且可能引起铸件的气孔和缺陷。
熔模铸造工艺规程
熔模铸造工艺规程1.熔模铸造工艺流程：
2.腊液中加入较细的腊沫搅拌成糊状，压制温度控制在42-45℃之
间；
3.修型时要将所有毛刺、缺陷修整完好，所修处要求凭证、圆滑、
一致。
对易变形的腊型必须使用定型工具。
4.清洗熔模时，要将孔、槽处用软布或软刷清洗干净。
5.焊接腊型时，要合理布局腊型，间距最小为8mm，以便于切割、
保证收缩和易脱腊。
焊接处要牢固。
6.挂砂必须挂严，对沟、槽处要用毛刷处理，并将气泡刷去；深孔
要逐层挂实，孔内不得留有未硬化透的涂料。
7.硬化处理时，要使型壳全部浸入硬化剂中，按层次掌握硬化时间。
表面硬化10-15分钟，自然干燥4-8小时；二、三层硬化15-20分钟，自然干燥2小时；四-八层硬化20分钟，自然干燥1.5-2小时。
8.脱腊槽中的水温控制在90-95℃。
9.型壳焙时升温速度要缓慢，当温度升质850-880℃时保温1.5-2小
时，出炉温度温度700℃。
出炉后立即浇注。
严禁凉壳浇注。
铸造工艺操作规程范文
铸造工艺操作规程范文第一章总则第一条为了规范铸造工艺的操作过程，保证产品的质量，提高铸造工艺的效率，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于我司铸造车间的各个工种人员，包括操作人员、监工、检验人员等。
第三条所有工作人员必须熟悉并遵守本操作规程，不得随意更改操作步骤，如有违反将承担相应责任。
第四条铸造车间监工负责对工作人员进行培训并监督执行，检验人员负责对产品进行质量检验，必要时可以向管理人员提出改进建议。
第二章人员要求第五条所有铸造工艺操作人员必须具备相关的职业资格证书，并参加过相关的培训。
第六条所有工作人员必须遵守安全操作规程，正确佩戴安全装备，严禁戴项链、手镯等松散物品，不得穿拖鞋进入工作区域。
第七条操作人员必须保持专注，不得在工作中吸烟、喧哗或玩手机等行为。
第八条操作人员在工作中如发现机器设备故障或异常情况，应立即向监工汇报，并停止工作。
第九条检验人员必须具备相关的质量检验知识，能够准确判断产品是否达到标准要求。
第三章原材料准备第十条铸造工艺的原材料包括金属铸造材料、砂型材料、涂料等，所有原材料必须符合相关标准。
第十一条操作人员在使用金属铸造材料之前，必须先检查材料的质量，如发现有裂纹、气孔等缺陷，不得使用。
第十二条操作人员在使用砂型材料时，必须按照指定的比例进行混合，严禁添加水分或其他杂质。
第十三条在涂布涂料之前，必须将产品表面处理干净，确保涂料能够牢固附着。
第四章操作流程第十四条铸造工艺的操作流程包括模具准备、砂型制备、熔炼、浇注、冷却、脱模等步骤。
第十五条在模具准备阶段，操作人员必须检查模具的完好性，如有损坏或缺陷，必须及时修复或更换。
第十六条在砂型制备阶段，操作人员必须按照规定的比例和工艺要求进行砂型的制备，严禁使用过期或受潮的砂型材料。
第十七条在熔炼阶段，操作人员必须保持炉内温度稳定，严禁突然开启或关闭炉门，以免炉体受到冲击而破裂。
第十八条在浇注阶段，操作人员必须保持浇注速度均匀，防止气孔产生，严禁强行浇注过多的金属材料。
熔模铸造各个工序质量管理标准要求
熔模铸造各个工序质量管理标准要求㈠配置蜡料⑴工艺质量标准：1稀蜡全熔温度：70~90℃，严禁超过90℃。
2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为10.5如达不到时须补加适量的硬脂酸。
3稀蜡要纯洁，不得有杂物。
4蜡料配比：附注：正常生产时采用三、四种配比。
⑵质量检验要求：1经常测量蜡液温度，不准超过90℃。
2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。
3每批蜡料必须有合格化验单。
㈡压制蜡模⑴工艺质量标准：1稀蜡温度：65~80℃。
2稠蜡保温水温;48~50℃。
3压送稠蜡的压力:1.5~4公斤/厘米2 。
4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。
5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在45~48℃。
6蜡模冷却水温：14~24℃；冷却时间：10~60分钟。
⑵质量检验要求：1俢除分型面上的飞边和注口余头。
2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。
3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件外表的蜡渣。
4自检蜡模质量要求到达“四不〞：即不缩、不裂、不涨、不洼陷，“两无〞即：无飞边、无蜡屑。
5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。
㈢模组装配⑴工艺质量标准：1室温：18~28℃，〔最高不得超过30℃〕2蜡模之间的间距：5~15mm.3根据质量要求，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊正角度和方向。
4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。
⑵质量检验要求：1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。
2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。
3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。
㈣涂料模壳⑴工艺质量标准：1涂料液配制的标准参数：①原水玻璃：模数M=3.1~3.5 比重ν②工艺参数：见表22涂料配制工艺标准：①用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配料。
②按重量比将粉状料参加搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无疙瘩前方可停顿搅拌。
③搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合要求前方准送至制壳线用于生产。
熔模铸造工艺守则
1 熔模铸造工艺流程图JS10（01）-2005注：●检验点■特殊过程2 范围本工艺守则规定了熔模铸造工艺过程中各工序的工艺要求。
适用于低温模料、手工或压蜡机压制蜡模，硅溶胶和水玻璃粘结剂制壳、酸（碱）性中频电炉熔炼，生产碳素钢、合金钢等熔模精密铸件的工艺过程。
●蜡型工艺JS02（01）-2005△1 蜡料制备工艺要求1.1稀蜡温度：65~80℃。
1.2蜡膏保温缸水温：48~50℃。
1.3蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45~48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.4蜡料酸值：105±5。
1.51.5.1正常生产采用3.4两种配方，配方5用于沾制浇口棒。
1.5.2蜡料配方是指酸值符合105±5范围内的基本配方，在生产过程中必须根据蜡模质量或酸值分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
△2 蜡模制造工艺要求2.1室温：10~30℃。
2.2蜡膏压注温度：45~46℃，压力：0.2~0.6Mpa,保压时间：3~10s。
2.3压型冷却水温：14~24℃，冷却时间：20~100s。
2.4制模分型剂：10#变压器油。
2.5蜡模表面应光洁，形状完整，尺寸合格，不允许有缩陷、凸包、裂纹、错位、气泡等缺陷。
△3 蜡模组装工艺要求3.1室温：10~30℃。
3.2模组间最小间隙：8mm，较大平面间隙最小20mm。
3.3模组最小压头：60mm，尾端最小余头：10mm。
3.4蜡模内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝。
3.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘及杂物。
●制壳工艺JS02（02）-2005△1 涂料配置工艺要求1.1工艺材料主要技术注：（1）涂料粘度使用4#詹氏杯测定；（2）过度层和背层涂料中不加润湿剂和消泡剂。
1.1.2室温：24℃±2℃。
1.1.3涂料搅拌时间：面层全部为新材料时搅拌时间≥24h，部分新材料时搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料全部为新材料时搅拌时间≥10h，部分新材料搅拌时间≥5h。
熔模铸造工艺守则(新)
内部资料注意保密熔模铸造工艺守则石家庄同嘉不锈钢制品有限公司ShiJiaZhuang TongJia Stainless Steel Products Co.,Ltd.目录编号名称页号B - 01/01 总则 (1)B - 01/02 模料处理 (2)B - 01/03 压制蜡（熔）模 (3)B - 01/04 浇道（模头）制作 (5)B - 01/05 修蜡（熔）模 (6)B - 01/06 模组焊接 (7)B - 01/07 模组清洗 (8)B - 01/08 涂料配置 (9)B - 01/09 制壳 (11)B - 01/10 脱蜡 (13)B - 01/11 型壳焙烧 (14)B - 01/12 筑炉 (15)B - 01/13 炉料配制 (18)B - 01/14 熔炼 (20)B - 01/15 浇注 (22)B - 01/16 震动脱壳 (23)B - 01/17 切割浇口 (24)B - 01/18 磨內浇口 (25)B - 01/19 抛丸清理 (26)B - 01/20 喷砂清理 (27)B - 01/21 钝化 (28)B - 01/22 焊补 (29)B - 01/23 热处理 (30)B - 01/24 校正 (31)B - 01/25 砂带机修磨 (32)附加说明 (33)中国铸造协会精密铸造分会CICBA 工艺指导型文件 B –01／01共１页第１页总则一、使用范围与内容本工艺守则是针对使用中温模料、高压压蜡机压制蜡模；硅溶胶粘结剂制壳；碱性快速熔化炉熔炼；生产不锈钢等合金熔模精密铸件的工艺守则而制定的一般性工艺规则。
它规定了该工艺过程中各工序的工艺要求、操作程序和注意事项。
称为熔模铸造第Ⅰ类工艺，简称为熔模铸造工艺（Ⅰ）工艺守则。
二、熔模铸造（Ⅰ）工艺流程说明：１.图中实线框代表必要制程，虚线框代表选择性制程，即非必要制程。
２.各工厂可根据铸件特点，客户要求及本厂实际情况，对以上清理制程进行适当增减或调整次序。
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1 熔模铸造工艺流程图JS10（01）-2005
注：●检验点■特殊过程
2 范围
本工艺守则规定了熔模铸造工艺过程中各工序的工艺要求。
适用于低温模料、手工或压蜡机压制蜡模，硅溶胶和水玻璃粘结剂制壳、酸（碱）性中频电炉熔炼，生产碳素钢、合金钢等熔模精密铸件的工艺过程。
● 蜡型工艺JS02（01）-2005
△1 蜡料制备工艺要求
1.1稀蜡温度：65~80℃。
1.2蜡膏保温缸水温：48~50℃。
1.3蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45~48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.4蜡料酸值：105±5。
1.5
1.5.1正常生产采用3.4两种配方，配方5用于沾制浇口棒。
1.5.2蜡料配方是指酸值符合105±5范围内的基本配方，在生产过程中必须根据蜡模质量
或酸值分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
△2 蜡模制造工艺要求
2.1室温：10~30℃。
2.2蜡膏压注温度：45~46℃，压力：0.2~0.6Mpa,保压时间：3~10s。
2.3压型冷却水温：14~24℃，冷却时间：20~100s。
2.4制模分型剂：10#变压器油。
2.5蜡模表面应光洁，形状完整，尺寸合格，不允许有缩陷、凸包、裂纹、错位、气泡等
缺陷。
△3 蜡模组装工艺要求
3.1室温：10~30℃。
3.2模组间最小间隙：8mm，较大平面间隙最小20mm。
3.3模组最小压头：60mm，尾端最小余头：10mm。
3.4蜡模内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝。
3.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘及杂物。
● 制壳工艺JS02（02）-2005
△1 涂料配置工艺要求
1.1工艺材料主要技术
注：（1）涂料粘度使用4詹氏杯测定；
（2）过度层和背层涂料中不加润湿剂和消泡剂。
1.1.2室温：24℃±2℃。
1.1.3涂料搅拌时间：面层全部为新材料时搅拌时间≥24h，部分新材料时搅拌时间≥
12h；过渡层涂料及背层涂料全部为新材料时搅拌时间≥10h，部分新材料搅拌时间≥5h。
1.2煤矸石粉（用于加固层涂料）
Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量（%）粒度
40~60 49~55 ≤1.2 ≤0.3 180~220
1.3涂料配比（用于加固层涂料）
涂料种类粉液比JFC加入量
（按重量计算）
结晶氯化铝硬化
表面层1：1.10—1.25 0.05%
加固层1：1.05—1.15 0.05%
1.4水玻璃。