铸造基础知识及常见铸造缺陷简介优秀课件
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铸件缺陷分析PPT课件
铸件在凝固末期或刚凝固 后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料， 如废钢、生铁等，其中含有的杂 质元素和气体可能导致铸件缺陷 。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等 元素含量过高或过低，会影响铸 件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、 金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原 材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检 测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要 性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一 定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过 高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如 ，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导 致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点， 合理设置熔炼温度，避免过高或 过低的熔炼温度对铸件质量产生 不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生 铁等原材料的配比，控制铁水的化 学成分，提高铸件的力学性能和耐 蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼 过程中产生的氧化物、硫化物等杂 质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂 物则是金属或非金属杂质。
铸造缺陷及其对策.pptx
第25页/共28页
4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板 厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷 却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
第16页/共28页
4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
第17页/共28页
5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
第18页/共28页
2.夹砂
的不同大小、形状的 孔洞缺陷的总称
缩孔 缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大 树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松） 不作严格区分；
第3页/共28页
气 孔
第4页/共28页
针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名 称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、Ｒ Ｔ、ＭＴ、ＵＴ）或微 观（显微镜）判断发现 有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、 磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来 帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
第24页/共28页
3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊， 过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体 元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板 厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷 却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
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4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
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5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
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2.夹砂
的不同大小、形状的 孔洞缺陷的总称
缩孔 缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大 树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松） 不作严格区分；
第3页/共28页
气 孔
第4页/共28页
针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名 称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、Ｒ Ｔ、ＭＴ、ＵＴ）或微 观（显微镜）判断发现 有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、 磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来 帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
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3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊， 过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体 元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
《铸造基础知识培训》课件
特种铸造
特种铸造是一种特殊的铸造方法，它 使用非传统的方法和材料来生产铸件 。
特种铸造的缺点是成本较高，技术要 求较高，需要专业的技术和设备支持 。
特种铸造的优点是可以生产出传统铸 造方法难以制造的复杂、高性能的铸 件，同时还可以提高铸件的质量和性 能。
铸造工艺流程
铸造工艺流程包括熔炼、 浇注、冷却、落砂、清理
等步骤。
浇注是将熔化的金属液注 入模具中，形成铸件。
落砂是将凝固后的铸件从 模具中取出，并进行清理
和加工。
熔炼是将金属加热至熔化 成液态，然后进行精炼和
除渣。
冷却是指铸件在模具中冷 却凝固的过程。
清理是去除铸件表面上的 残渣和毛刺，保证铸件的
质量和外观。
PART 04
铸造缺陷与质量控制
REPORTING
脱模剂
用于使铸件易于从铸型中 脱出，如石墨粉、滑石粉 等。
PART 03
铸造工艺
REPORTING
砂型铸造
砂型铸造是最常见的铸造方法 之一，它使用砂型作为模具来 生产铸件。
砂型铸造的优点是成本低、工 艺成熟、适用范围广，可以生 产各种形状和尺寸的铸件。
砂型铸造的缺点是生产周期较 长，需要经过多个步骤才能完 成一个铸件，且生产效率相对 较低。
THANKS
感谢观看
REPORTING
铸造技术的未来展望与挑战
智能化铸造
将人工智能、大数据等技术与铸 造工艺相结合，实现铸造过程的 智能决策和自动化控制，提高生
产效率和产品质量。
绿色铸造
发展环保、节能、低碳的铸造技 术，降低铸造过程的环境污染和
资源消耗，实现可持续发展。
高性能材料铸造
研究和发展高性能、高强度的新 型铸造材料，满足高端装备和新
铸造缺陷鉴别PPT精选文档
外形不圆正
孔壁粗糙不平，孔中无夹杂物 内表面为暗色 晶粒粗大
砂（渣）外形不规则 孔
孔壁不光滑
Байду номын сангаас
孔中全部或部 内表面为暗色
分充塞着型砂，
渣孔则全部或
部分充塞着渣
23
三、多肉类缺陷的鉴别
1、1 批缝：是铸件上 厚薄不均匀的薄片状 金属凸起物，长出现 在铸件分型面和芯头 部位
24
三、多肉类缺陷的鉴别
1、毛刺和脉纹：毛 刺是铸件表面上刺状 金属凸起物，常出现 在型和芯的裂缝处。
7-6、偏析 7-7、白口 7-8、反白口 7-9、球化不良 7-10、球化衰退
9
铸造缺陷名称及分类（8）
尺寸、形状和重量差错类缺陷
8-1尺寸和重量差错
8-2变形
8-3错型（错箱）
8-4 错芯
8-5偏芯
8-6舂移
10
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
1、气孔 在铸件内部、表面或
近于表面处有大小不 等的光滑孔眼。形状 有圆的，长的及不规 则的；有单个的，也 有集聚成片。颜色为 白色或带一点暗色， 有时覆有一层氧化皮。
网状或脉状分布的毛 刺称脉纹。
25
三、多肉类缺陷的鉴别
2、抬 箱（抬 型）： 铸件在 分型面 部位高 度和宽 度增大
26
三、多肉类缺陷的鉴别
3、涨砂： 铸件内、 外表面局 部胀大， 形成不规 则的瘤状 金属凸起 物。
27
三、多肉类缺陷的鉴别
4、冲砂： 铸件表面 上有粗糙 不规则的 金属瘤状 物，常位 于浇口附 近。在铸 件其它部 位则往往 出现砂眼。
2
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要 从具体情况出发，根据具体条件—缺陷 的特点，位置，采用的工艺和所用材料 等因素，进行综合分析研究，才能正确 地得出产生缺陷的主要原因，采取相应 的技术和组织措施，有效地防止和消除 缺陷。
铸件质量检测PPT课件
尺寸和重量差错示意图
a) b） c） 图10-12 变形示意图 a） 模样变形 b）铸形变形 c）铸件变形
三、检验方法及结果 1. 铸件外形及几何尺寸的检测 2. 铸件重量偏差检验 3. 铸件化学成分检验 4. 铸件本体的金相检验 5. 球墨铸铁及活塞环的力学性能 6. 铸件的无损检测 7. 铸件缺陷分析
图10-25 灰铸铁B型抗拉试样 a） B1型 b） B2型
三、化学成分检验 四、铸件内部缺陷检验 第四节 铸件质量检验的工程应用实例 一、铸件简介 二、铸件质量检验项目 1.铸件外形及几何尺寸的检测，并由此测定铸造收缩率； 2.铸件重量偏差检验； 3.球墨铸铁化学成分分析； 4.铸件本体的合金检验； 5.球墨铸铁活塞环的力学性能； 6.无损检测（抽查）； 7.铸件缺陷分析。
a） b） 图10-14 错芯示意图 图10-15 偏芯（漂芯）示意图 a）水平砂芯上浮 b） 凸出砂台断裂上浮 图10-16金属夹杂物示意图(下图）
a） b） 图10-20灰铸铁单试样铸坯示意图 图10-21 灰铸铁单附铸试块铸坯图
a） b） 图10-22 U形单铸试块和Y形单铸试块图 a）U形试块图 b）Y形试块图
第三节 铸件内在质量检验
铸件内在质量是通常是指其室温状态时的力学性能，金相组织及化学成分，内部缺陷等，对于特殊用途的铸件，还应包括如下一些特殊性能，如高（低）温力学性能、耐磨性、耐蚀性、减振性、承压密封性、电学、磁学性能等等。 一、金相检验 二、力学性能检验 1、拉伸试验及试样毛胚 2、冲击试验 3、硬度试验
a） b) 图10-5 冷裂示意图 图 10-4缩孔、缩松、疏松示意图 a）缩孔 b)缩松、疏松
第二节 铸件外观质量检验方法
一、常见铸造缺陷的特征及识别 图10-2 飞翅、毛刺示意图 a）飞翅 b）毛刺 c）脉纹
a) b） c） 图10-12 变形示意图 a） 模样变形 b）铸形变形 c）铸件变形
三、检验方法及结果 1. 铸件外形及几何尺寸的检测 2. 铸件重量偏差检验 3. 铸件化学成分检验 4. 铸件本体的金相检验 5. 球墨铸铁及活塞环的力学性能 6. 铸件的无损检测 7. 铸件缺陷分析
图10-25 灰铸铁B型抗拉试样 a） B1型 b） B2型
三、化学成分检验 四、铸件内部缺陷检验 第四节 铸件质量检验的工程应用实例 一、铸件简介 二、铸件质量检验项目 1.铸件外形及几何尺寸的检测，并由此测定铸造收缩率； 2.铸件重量偏差检验； 3.球墨铸铁化学成分分析； 4.铸件本体的合金检验； 5.球墨铸铁活塞环的力学性能； 6.无损检测（抽查）； 7.铸件缺陷分析。
a） b） 图10-14 错芯示意图 图10-15 偏芯（漂芯）示意图 a）水平砂芯上浮 b） 凸出砂台断裂上浮 图10-16金属夹杂物示意图(下图）
a） b） 图10-20灰铸铁单试样铸坯示意图 图10-21 灰铸铁单附铸试块铸坯图
a） b） 图10-22 U形单铸试块和Y形单铸试块图 a）U形试块图 b）Y形试块图
第三节 铸件内在质量检验
铸件内在质量是通常是指其室温状态时的力学性能，金相组织及化学成分，内部缺陷等，对于特殊用途的铸件，还应包括如下一些特殊性能，如高（低）温力学性能、耐磨性、耐蚀性、减振性、承压密封性、电学、磁学性能等等。 一、金相检验 二、力学性能检验 1、拉伸试验及试样毛胚 2、冲击试验 3、硬度试验
a） b) 图10-5 冷裂示意图 图 10-4缩孔、缩松、疏松示意图 a）缩孔 b)缩松、疏松
第二节 铸件外观质量检验方法
一、常见铸造缺陷的特征及识别 图10-2 飞翅、毛刺示意图 a）飞翅 b）毛刺 c）脉纹
铸造培训PPT课件课件
态度，不断提升自己的专业技能和创新能力，以适应行业发展的需求。
02
关注行业动态与发展趋势
个人需要关注铸造行业的最新动态和发展趋势，了解新技术、新工艺和
新材料的应用情况，以便及时调整自己的职业规划和发展方向。
03
培养跨学科综合能力
未来铸造行业将更加注重跨学科综合能力的培养，个人需要注重学习机
械、材料、计算机等相关学科知识，提高自己的综合素质和竞争力。
03
铸造工艺与操作
熔炼工艺与操作
01
02
03
04
熔炼设备选择
根据生产需求选择适当的熔炼 设备，如电弧炉、感应电炉等
。
熔炼材料准备
准备好所需金属原料、熔剂、 燃料等，并进行预处理。
熔炼过程控制
控制熔炼温度、时间、气氛等 参数，确保金属液质量。
熔炼安全操作
遵守安全操作规程，注意防火 、防爆、防烫伤等。
绿色环保与可持续发展
环保意识的提高将促使铸造行业朝着更加绿色环保的方向 发展，采用低污染、低能耗的生产工艺和材料，推动行业 可持续发展。
个性化定制与柔性生产
市场需求的多样化将促使铸造企业向个性化定制和柔性生 产方向转型，以满足客户多样化的需求。
对个人职业发展的建议和思考
01
持续学习与创新
随着技术的不断进步和市场需求的不断变化，个人需要保持持续学习的
铸造培训ppt课件
contents
目录
• 铸造基础知识 • 铸造设备与工具 • 铸造工艺与操作 • 铸造缺陷分析与防止措施 • 铸造安全与环保要求 • 总结与展望
01
铸造基础知识
铸造定义与分类
铸造定义
铸造是一种通过熔化金属或非金 属材料，并将其倒入模具中冷却 凝固，从而获得所需形状和性能 的工件的制造方法。
铸件缺陷分析课件(PPT 72张)
第一节
铸件缺陷分类
铸件缺陷种类繁多，形貌各异，各地对缺陷的称谓 和名词术语不一，为了规范和统一，国家已制订专业 标准。在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中将铸造 缺陷分为八类100余种，见表11-1。
表11-1 铸件缺陷的分类（GB/T5611-1998）
类别 序号 1-1 名 称 特 征 飞翅（飞边） 垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物， 常出现在铸件分 型面和芯头部位 铸件表面上刺状金属凸起物。 常出现在型和芯的裂缝处， 形状极不规 则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹 铸件表面渗出来的金属物。 多呈豆粒状， 一般出现在铸件的自由表面 上， 例如明浇铸件的上表面、 离心浇注铸件的内表面等。 其化学成分与 铸件金属往往有差异 因砂型 （芯） 起模时部分砂块粘附在模样或芯盒上所引起的铸件相应 部位多肉 砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉， 在铸件表面的相应部位上 1-5 冲砂 形成的粗糙、 不规则的金属瘤状物。 常位于浇口附近， 被冲刷掉的型砂， 往往在铸件的其它部位形成砂眼 砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落， 使铸件表面相应部位形 1-6 掉砂 成的块状金属突起物。 其外形与掉落的砂块很相似。 在铸件其它部位则 往往出现砂眼或残缺 1-7 1-8 胀砂 抬型（抬箱） 铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。由型壁退移引起 由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起、 使铸件高度增加的 现象 铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。 其表面一般比较光滑， 主要呈梨形、
6-6 6-7 6-8
错型（错箱） 错芯 偏芯（漂芯）
铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开 由于砂芯在分芯面处错开，铸件孔腔尺寸不符合铸件的要求 由于型芯在金属液作用下漂浮移动， 使铸件内孔位置、 形状和尺寸发 生偏错，不符合铸件图的要求 由于芯砂强度低或芯骨软， 不足以支撑自重， 使型芯高度降低、 下部 变大或下弯变形而造成的铸件变形缺陷 熔模铸件内腔中的型芯露在铸件表面，使铸件缺肉 金属液浇入砂型后，型壁发生位移的现象
铸造知识PPT课件
尺寸精度和表面粗糙度控制方法
尺寸精度控制方法
采用高精度的造型和制芯设备；加强模样和芯盒的制造精度 ；严格控制型砂和芯砂的性能等。
表面粗糙度控制方法
选用细粒度的型砂和芯砂；提高铸型的表面光洁度；优化浇 注系统设计，减少铁液对型壁的冲刷等。
05
特种铸造技术简介
压力铸造（压铸）
定义
压力铸造是利用高压将熔融金属压入金属模具中， 并在压力下快速凝固成型的铸造方法。
冷铁应用
02
在铸件厚大部位放置冷铁，以加快该部位的冷却速度，实现顺
序凝固，防止缩孔和裂纹缺陷。
其他辅助措施
03
根据铸件特点和生产要求，还可采用其他辅助措施，如设置出
气孔、加强型芯的固定和排气等。
04
常见铸造缺陷及防止措施
气孔、夹杂等内部缺陷产生原因及防止方法
气孔产生原因
型砂水分过多或过少；造型操作不当； 浇注系统设计不合理；熔炼过程控制不
准备原材料
选择符合要求的金属原材 料，并进行必要的预处理。
铸造工艺过程
熔炼金属
将金属原材料按照一定比 例配料，通过熔炼设备将 其熔化，获得符合要求的 液态金属。
制造模具
根据铸件的结构和尺寸， 设计并制造相应的模具， 包括型腔、型芯、浇口、 冒口等部分。
浇注
将液态金属倒入模具中， 注意控制浇注温度、速度 和压力等参数。
智能化生产
应用机器人、自动化生产线等智能化设备，实现铸造生产的自动化、 柔性化和智能化，提高生产效率和产品质量。
数字化检测
采用三维扫描、无损检测等数字化检测技术，实现铸件质量的快速、 准确检测，提高产品质量和生产效率。
绿色、环保、可持续发展理念在铸造中体现
铸造工艺基础大全完整版.ppt课件.ppt
精心整理
§2铸件的凝固与收缩
凝固—金属从液态转变为固态的过程。这个转变期 称为凝固期。
一 .铸件的凝固方式
实验：做几个直径相同
的球铸型，一次同时浇注
经过不同时间，先后拔掉
泥芯。倒出液态金属，
测量硬壳厚度，画出
凝固厚度—时间曲线。
泥 芯
精心整理
厚度 3 2 1
1--φ75
2—φ125
3—φ260
精心整理
3 . 中间凝固---凝固区介于1、2之间。大多数合 金的凝固方式属于这种凝固方式。
精心整理
铸件凝固方式对铸件质量的影响： 凝固过程实质是金属的结晶过程，它从两方 面影响铸件的性能： 1）形成的金相组织-----晶粒的大小、形状及晶 粒的内部缺陷等影响合金的机械性能； 2）金属的致密度-----液态金属结晶为固态，引 起的体积收缩所形成的孔洞，若得不到液态 金属的补缩，将产生铸造缺陷，影响合金的 致密性及强度。
精心整理
σ σ
精心整理
Al---Si 合金的高温强度
σ 500℃
固相线精心整理
T℃
影响热裂形成的因素 （1）合金性质
合金结晶温度 T℃
范围越宽，
热裂倾向性
越大。
热
裂
倾
向
精心整理
线收缩 开始温度
固 相 线
此外，合金中的一些其它元素对其热裂 倾向也有一定的影响。如：碳素钢中的S、
P、Si, Mn 四种因素对热裂性的影响。
精心整理
2 .机械应力（收缩应力）
由于收缩受阻，产生的都是拉应力或剪应力。
因为是产生在弹性状态下，落砂后随着产生弹 性变形而消失，为临时应力。（但产生弹性变 形的应力仍然留在弹性体内）
§2铸件的凝固与收缩
凝固—金属从液态转变为固态的过程。这个转变期 称为凝固期。
一 .铸件的凝固方式
实验：做几个直径相同
的球铸型，一次同时浇注
经过不同时间，先后拔掉
泥芯。倒出液态金属，
测量硬壳厚度，画出
凝固厚度—时间曲线。
泥 芯
精心整理
厚度 3 2 1
1--φ75
2—φ125
3—φ260
精心整理
3 . 中间凝固---凝固区介于1、2之间。大多数合 金的凝固方式属于这种凝固方式。
精心整理
铸件凝固方式对铸件质量的影响： 凝固过程实质是金属的结晶过程，它从两方 面影响铸件的性能： 1）形成的金相组织-----晶粒的大小、形状及晶 粒的内部缺陷等影响合金的机械性能； 2）金属的致密度-----液态金属结晶为固态，引 起的体积收缩所形成的孔洞，若得不到液态 金属的补缩，将产生铸造缺陷，影响合金的 致密性及强度。
精心整理
σ σ
精心整理
Al---Si 合金的高温强度
σ 500℃
固相线精心整理
T℃
影响热裂形成的因素 （1）合金性质
合金结晶温度 T℃
范围越宽，
热裂倾向性
越大。
热
裂
倾
向
精心整理
线收缩 开始温度
固 相 线
此外，合金中的一些其它元素对其热裂 倾向也有一定的影响。如：碳素钢中的S、
P、Si, Mn 四种因素对热裂性的影响。
精心整理
2 .机械应力（收缩应力）
由于收缩受阻，产生的都是拉应力或剪应力。
因为是产生在弹性状态下，落砂后随着产生弹 性变形而消失，为临时应力。（但产生弹性变 形的应力仍然留在弹性体内）
铝合金铸造基础知识课堂PPT
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冷芯制芯
冷芯制芯：
将树脂砂填入冷芯模，而后吹气硬化制成坭芯。 根据使用的粘结剂和所吹气体及其作用的不同，而 有三乙胺法、SO2法、酯硬化法、低毒和无毒气体 促硬制芯法。
三乙胺法：一般用干燥的压缩空气或氮气作液态硬 化剂（三乙胺）的载体气体，稀释到约5％浓度，形 成三乙胺气雾，向冷芯模中填入树脂砂后再吹入三 乙胺气雾，树脂砂便能在数秒至数十秒内硬化制成 所需要强度的坭芯。
36
壳芯制芯
壳芯：进排气道
37
壳芯制芯
壳芯制芯的优点： ➢混制好的覆膜砂可以较长期贮存（三个月以上）； ➢能获得尺寸精确的坭芯； ➢坭芯的强度高、质量轻、易搬运； ➢可用细的原砂得到光洁的铸件表面； ➢覆膜砂消耗量小。
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壳芯制芯
壳芯制芯的缺点： （一）壳芯表面易疏松 覆膜砂流动性差； 排气不当，在深凹处疏松和缺肉的，多是排气不好； 射砂压力太低； 射砂时间太短； 覆膜砂所使用的原砂太粗。
42
冷芯制芯
冷芯：冒口芯
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冷芯制芯
冷芯制芯的冷芯树脂（粘结剂）由两部分组成，组 分Ⅰ是酚醛树脂，组分Ⅱ是聚异氰酸酯。
硬化反应：
酚醛树脂＋聚异氰酸酯 三乙胺 尿烷
采用三乙胺法制芯时，原砂采用干净的AFS的细度 50-60的硅砂。
原砂必须干燥，水分超过0.1％（质量分数）就会减 少树脂砂的可使用时间，降低坭芯的抗拉强度，也 会增加铸件针孔缺陷。
第三章 铝液的熔化 及精炼处理
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熔炼炉的操作
➢第一节 熔炼炉的简介 ➢第二节 铝合金熔炼理论知识
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熔炼炉的简介 熔炼炉的分类:
熔炼炉
火焰炉
感应炉
电阻炉
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熔炼炉的简介
冷芯制芯
冷芯制芯：
将树脂砂填入冷芯模，而后吹气硬化制成坭芯。 根据使用的粘结剂和所吹气体及其作用的不同，而 有三乙胺法、SO2法、酯硬化法、低毒和无毒气体 促硬制芯法。
三乙胺法：一般用干燥的压缩空气或氮气作液态硬 化剂（三乙胺）的载体气体，稀释到约5％浓度，形 成三乙胺气雾，向冷芯模中填入树脂砂后再吹入三 乙胺气雾，树脂砂便能在数秒至数十秒内硬化制成 所需要强度的坭芯。
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壳芯制芯
壳芯：进排气道
37
壳芯制芯
壳芯制芯的优点： ➢混制好的覆膜砂可以较长期贮存（三个月以上）； ➢能获得尺寸精确的坭芯； ➢坭芯的强度高、质量轻、易搬运； ➢可用细的原砂得到光洁的铸件表面； ➢覆膜砂消耗量小。
38
壳芯制芯
壳芯制芯的缺点： （一）壳芯表面易疏松 覆膜砂流动性差； 排气不当，在深凹处疏松和缺肉的，多是排气不好； 射砂压力太低； 射砂时间太短； 覆膜砂所使用的原砂太粗。
42
冷芯制芯
冷芯：冒口芯
43
冷芯制芯
冷芯制芯的冷芯树脂（粘结剂）由两部分组成，组 分Ⅰ是酚醛树脂，组分Ⅱ是聚异氰酸酯。
硬化反应：
酚醛树脂＋聚异氰酸酯 三乙胺 尿烷
采用三乙胺法制芯时，原砂采用干净的AFS的细度 50-60的硅砂。
原砂必须干燥，水分超过0.1％（质量分数）就会减 少树脂砂的可使用时间，降低坭芯的抗拉强度，也 会增加铸件针孔缺陷。
第三章 铝液的熔化 及精炼处理
47
熔炼炉的操作
➢第一节 熔炼炉的简介 ➢第二节 铝合金熔炼理论知识
48
熔炼炉的简介 熔炼炉的分类:
熔炼炉
火焰炉
感应炉
电阻炉
49
熔炼炉的简介
铸件常见缺陷及分析方法PPT课件
３. 黏砂与夹砂 （1）黏砂 铸件表面或内腔黏附着一层难以清除的砂粒称为黏砂。根据砂粒与铸件连 接情况的不同，一般分为机械黏砂和化学黏砂。
1）机械黏砂 影响机械黏砂的主要因素如下： ① 砂型表面孔隙的大小。 ② 金属液的静压力对机械黏砂影响较大。 ③ 浇注温度越高，则金属液在铸型表面保持液态的时间就越长。 ④ 铸型表面材料的导热性能大小，影响铸件的黏砂程度。
2） 侵入性气孔缺陷的预防措施 ① 降低铸型和型芯的发气量。 ② 增加铸型(芯)的透气性。 ③ 采用合理的浇注工艺。 ④ 采用合理的浇注系统。 ２. 缩孔与缩松 液态金属注入型腔后，随着温度的下降，发生凝固，在此期间发生液态 收缩和凝固收缩。在铸件最后凝固的部位，往往会出现由于补缩不良而产生 的孔洞，称为缩孔。
（2）反应性气孔 金属液与铸型(芯)或在金属液内部某些成分之间，因 发生化学反应产生的气体来不及排出所产生的气孔，称 为反应性气孔。 反应性气孔一般都位于铸件表面以下，呈分散分布的 小孔。其又分为金属液与铸型间反应性气孔和金属液内 部反应性气孔，反应性气孔类型、特征、产生原因及预 防方法等见表11-8。
（3）侵入性气孔 气体从金属液外部侵入金属液后造成的气孔称为侵入 性气孔。 侵入性气孔的特征是: 气孔出现在铸件的个别地方， 数量较少、体积(尺寸)较大、孔壁光滑、表面有光泽或 轻微的氧化色。形状多成椭圆形，一般位于铸件浇注位 置的中上部或上部。
1）造成侵入性气孔的因素 ① 浇注时，气体由浇注系统、型腔混入金属液， 导致气孔的产生。 ② 金属液和冷铁、芯撑相互作用而产生气体。 ③ 砂型或砂芯中的水分或附加物(黏结剂)，在金 属液的热作用下气化、分解或燃烧产生的气体，侵入 金属液形成气孔。
（2）砂眼 砂眼是指铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。多产度太低，或造型、合型等工序不够细致所 造成的，具体表现如下：
《铸造基础知识》课件
铸造工艺能够生产出形状复杂 的零件，且具有节约金属材料 、生产成本较低等优点。
02 铸造材料
铸造用金属材料
01
02
03
铸钢
用于生产承受较大载荷和 要求高强度、高耐磨性的 机械零件，如齿轮、曲轴 等。
铸铁
具有良好的铸造性能、减 震性能和耐磨性能，广泛 应用于制造各种铸件，如 汽缸体、底座等。
铝合金
流程
主要包括造型、制芯、熔炼、浇注 、冷却和落砂等步骤。
特种铸造
定义
特种铸造是一种采用特殊工艺和 材料的铸造方法，如消失模铸造
、金属型铸造、压力铸造等。
特点
特种铸造能够提高铸件质量、减 少废品率、提高生产效率，适用 于生产复杂、高精度和高质量的
铸件。
流程
各种特种铸造工艺的流程略有不 同，但通常包括模具设计、材料
质量轻、耐腐蚀、导热性 好，常用于制造轻量化要 求的零件，如汽车发动机 缸体、缸盖等。
铸造用非金属材料
树脂砂
以树脂为粘结剂的型砂，具有较高的强度和耐热 性，主要用于生产复杂形状的铸件。
陶瓷砂
具有高强度、高硬度和耐高温特性，适用于生产 耐磨、耐腐蚀的铸件，如轴承、密封件等。
石墨
具有良好的耐高温、耐腐蚀和润滑性能，常用于 生产高温、高压环境下工作的铸件。
《铸造基础知识》ppt课件
目录
• 铸造简介 • 铸造材料 • 铸造工艺 • 铸造缺陷与质量控制 • 铸造技术的发展趋势与展望
01 铸造简介
铸造的定义
01
铸造是一种通过将液态金属倒入 模具中，待其冷却凝固后形成固 态零件的工艺。
02
铸造工艺广泛应用于机械、汽车 、航空、船舶、轻工等工业领域 。
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21
砂眼（孔）的产生
1.型砂混制质量不好、湿压强度不合格 2.浇注系统内散落砂未吹尽 3.内浇口冲砂 4.存在尖角砂 5.结构不合理导致型腔局部虚、松 6.造型机磨损，震击力下降、型腔紧实度不足 7.热砂及夏天吹电扇导致水分快速蒸发 8.合箱时敲击卡箍，导致碎砂从气眼孔落入
22
砂眼（孔）
23
砂眼（孔）
浇入方式： 低压铸造、压力铸造、离心铸造
4
金属型铸造
金属型铸造是将金属液浇注到金属制成的 铸型中，随后冷却获得铸件的铸造方法。金属 型可以使用几百次到上万次，因此又叫做永久 型铸造。也称之为硬模铸造。
金属型铸造的特点
1. 铸型是永久型，生产效率高，对环境污染小。 2.铸件的机械性能高，精度和表面光洁度高。 3.工序简化，易于实现生产的机械化和自动化。 6.模具结构复杂，成本高，适合大批量生产； 7.金属型激冷作用大，无退让性，无透气性。 8.不易生产过大和过薄的铸件。
铸造基础知识及常见铸造缺陷 简介优秀课件
一、铸造的定义 二、铸造的分类 三、铸造基本工艺流程 四、铸造常见缺陷
2
一、什么叫铸造？
熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型， 凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件 毛坯的成型方法。
3
二、铸造的分类
金属性质： 铸铁、铸钢、铸造合金
铸型和模具： 砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、消失 模铸造
31
气孔
32
气孔
33
气孔
34
气孔
35
气孔
36
缩孔的产生
1.金属液具有液态收缩、凝固收缩、固态收缩特 征
2.金属液的化学成分（碳、硅含量）与凝固温度 范围
3.浇注系统设置不合理，需补缩部位的得不到有 效补缩
4.铸件结构不合理，壁厚变化突然，孤立的热节 得不到有效补缩
5.砂型紧实度差，型壁迁移导致缩孔
消失模铸造的优点
（1）铸件精度高，消失模铸造的铸件质量和金属 型铸造的铸件非常接近，表面光滑，比砂型铸造 的铸件表面粗糙度低，可达Ra3.2～12.5；
（2）设计灵活为铸件结构设计提供了充分的自由 度。
（3）无传统铸造中的砂芯 （4）清洁生产无化学粘结剂 （5）降低投资和生产成本
12
消失模铸造
低压铸造
6
金属型铸造
7
熔模铸造
熔模铸造通常是在可熔模样的表面涂覆多 层耐火材料，待其氧化干燥后，加热将其中 模样熔去，而获得具有与模样形状相应空腔 的型壳，再经过焙烧，然后在型壳温度很高 的情况下进行浇注，从而获得铸件的一种方 法。 应用：如汽轮机、涡轮机叶片、成型刀具、
伞齿轮以及艺术品、装饰品等。
熔模铸造工艺
熔模铸造的特点
1. 铸件精度高，表面光洁高； 2.可以直接铸造出复杂的组合零件，外形和内腔形
状几乎不受限制 3.可以铸造出各种薄壁铸件及重量很小的铸件，重
量可以小到几克； 4.生产工序繁多，生造
消失模铸造，又称实型铸造，采用可气化的材 料制得的模型来造型，不用起模直接将金属液 浇注到气化模上，使其燃烧、气化并形成空腔 来容纳金属液，从而获得铸件的方法。
17
离心铸造
离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型 中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型 和凝固形成的一种铸造方法。
离心铸造的特点
1、适用于旋转体铸件的生产，不用型芯，简化 套筒和管类铸件的生产过程，省去浇冒口；
2、铸件致密度高，缺陷少，机械性能较好； 3、便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜
套、双金属轧辊等； 4、易产生偏析，内表面粗糙，尺寸不易控制。 5、用于生产异型铸件时有一定的局限性。
19
三、砂型铸造工艺流程
20
四、铸造缺陷
(一):孔、眼类： 气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼等
(二):裂纹类：热裂、冷裂等 (三):表面缺陷类：粘砂、结疤、夹砂、冷隔等 (四):铸件形状、尺寸、重量不合格： 多肉、浇不足、抬箱、错箱、错芯、变形、损 伤、尺寸超差、重量超差等
(五):铸件成分、组织、性能不合格： 化学成分不合 格、金相不合格、偏析、过硬 、白口、物理机械性能不合格等
动，提高了金属的充填能力，有利于形成轮廓
清晰，表面光洁的铸件；
4、铸件组织致密，机械性能高；
5、金属收得率高（80％～98％）。
15
压力铸造
压力铸造是在高压的作用下，以很高的速 度把液态或半液态金属压入压铸模型腔，并在 压力下快速凝固而获得铸件的铸造方法。
压力铸造的特点
1、压铸件尺寸精度高； 2、铸件强度和表面硬度高； 3、可以压铸复杂形状的薄壁件； 4、具有很高的生产效率； 5、铸件中残留气体多，不宜进行过多的表面 机械加工和热处理； 6、不宜小批量生产。
37
缩孔
38
缩孔
39
缩孔
40
缩孔
41
缩陷
42
壁厚悬殊导致缩孔
43
内部缩孔
44
错箱（偏芯）的产生
1.固定在型板上的模样发生松动 2.模具定位销、套，砂箱定位销、套磨损 3.合型后砂箱受外力碰撞，或敲卡箍时，用力不
当造成上下型错位 4.由两半芯粘合而成的砂芯，粘合时没有对准造
低压铸造是介于一般重力铸造和压力铸造 之间的一种铸造方法。浇注时金属液在低压（ 20～60kPa）作用下，由下而上地填充铸型型 腔，并在压力下凝固而形成铸件。
低压铸造工艺过程
低压铸造的优点
1、液态金属充型平稳，夹杂缺陷减少；
2、型腔内液流与气流方向一致，减少了产生气
孔可能性；
3、铸件成型性好。金属液在外力作用下强迫流
24
砂眼（孔）
25
砂眼（孔）
26
粘砂的产生
1.型砂与芯砂粒度太粗 2.砂型与砂芯的紧实度低或不均匀 3.型、芯的涂料质量差，涂料厚度不均匀，涂料剥落 4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大 4.上箱或浇口杯高度太高，金属液紧压力大 5.型、芯砂性能恶化，耐火度下降，烧结温度低，导
热性下降
6.金属液中的氧化物和与低熔点化合物与型砂发生造 渣反应生成硅酸亚铁等低熔点化合物
7.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型局部过热
27
粘砂
28
粘砂
29
粘砂
30
气孔的产生
分类：侵入性气孔、析出性气孔、反应性气孔、 卷入性气孔
1.炉料潮湿、锈蚀、油污 2.型、芯、涂料未充分烘干 3.浇注系统不合理，形成紊流、卷入气体 4.水分过多及粘结剂发气量过大、未及时排出 5.铁水浇注温度过低 6.阴雨天气
砂眼（孔）的产生
1.型砂混制质量不好、湿压强度不合格 2.浇注系统内散落砂未吹尽 3.内浇口冲砂 4.存在尖角砂 5.结构不合理导致型腔局部虚、松 6.造型机磨损，震击力下降、型腔紧实度不足 7.热砂及夏天吹电扇导致水分快速蒸发 8.合箱时敲击卡箍，导致碎砂从气眼孔落入
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砂眼（孔）
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砂眼（孔）
浇入方式： 低压铸造、压力铸造、离心铸造
4
金属型铸造
金属型铸造是将金属液浇注到金属制成的 铸型中，随后冷却获得铸件的铸造方法。金属 型可以使用几百次到上万次，因此又叫做永久 型铸造。也称之为硬模铸造。
金属型铸造的特点
1. 铸型是永久型，生产效率高，对环境污染小。 2.铸件的机械性能高，精度和表面光洁度高。 3.工序简化，易于实现生产的机械化和自动化。 6.模具结构复杂，成本高，适合大批量生产； 7.金属型激冷作用大，无退让性，无透气性。 8.不易生产过大和过薄的铸件。
铸造基础知识及常见铸造缺陷 简介优秀课件
一、铸造的定义 二、铸造的分类 三、铸造基本工艺流程 四、铸造常见缺陷
2
一、什么叫铸造？
熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型， 凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件 毛坯的成型方法。
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二、铸造的分类
金属性质： 铸铁、铸钢、铸造合金
铸型和模具： 砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、消失 模铸造
31
气孔
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气孔
33
气孔
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气孔
35
气孔
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缩孔的产生
1.金属液具有液态收缩、凝固收缩、固态收缩特 征
2.金属液的化学成分（碳、硅含量）与凝固温度 范围
3.浇注系统设置不合理，需补缩部位的得不到有 效补缩
4.铸件结构不合理，壁厚变化突然，孤立的热节 得不到有效补缩
5.砂型紧实度差，型壁迁移导致缩孔
消失模铸造的优点
（1）铸件精度高，消失模铸造的铸件质量和金属 型铸造的铸件非常接近，表面光滑，比砂型铸造 的铸件表面粗糙度低，可达Ra3.2～12.5；
（2）设计灵活为铸件结构设计提供了充分的自由 度。
（3）无传统铸造中的砂芯 （4）清洁生产无化学粘结剂 （5）降低投资和生产成本
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消失模铸造
低压铸造
6
金属型铸造
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熔模铸造
熔模铸造通常是在可熔模样的表面涂覆多 层耐火材料，待其氧化干燥后，加热将其中 模样熔去，而获得具有与模样形状相应空腔 的型壳，再经过焙烧，然后在型壳温度很高 的情况下进行浇注，从而获得铸件的一种方 法。 应用：如汽轮机、涡轮机叶片、成型刀具、
伞齿轮以及艺术品、装饰品等。
熔模铸造工艺
熔模铸造的特点
1. 铸件精度高，表面光洁高； 2.可以直接铸造出复杂的组合零件，外形和内腔形
状几乎不受限制 3.可以铸造出各种薄壁铸件及重量很小的铸件，重
量可以小到几克； 4.生产工序繁多，生造
消失模铸造，又称实型铸造，采用可气化的材 料制得的模型来造型，不用起模直接将金属液 浇注到气化模上，使其燃烧、气化并形成空腔 来容纳金属液，从而获得铸件的方法。
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离心铸造
离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型 中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型 和凝固形成的一种铸造方法。
离心铸造的特点
1、适用于旋转体铸件的生产，不用型芯，简化 套筒和管类铸件的生产过程，省去浇冒口；
2、铸件致密度高，缺陷少，机械性能较好； 3、便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜
套、双金属轧辊等； 4、易产生偏析，内表面粗糙，尺寸不易控制。 5、用于生产异型铸件时有一定的局限性。
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三、砂型铸造工艺流程
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四、铸造缺陷
(一):孔、眼类： 气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼等
(二):裂纹类：热裂、冷裂等 (三):表面缺陷类：粘砂、结疤、夹砂、冷隔等 (四):铸件形状、尺寸、重量不合格： 多肉、浇不足、抬箱、错箱、错芯、变形、损 伤、尺寸超差、重量超差等
(五):铸件成分、组织、性能不合格： 化学成分不合 格、金相不合格、偏析、过硬 、白口、物理机械性能不合格等
动，提高了金属的充填能力，有利于形成轮廓
清晰，表面光洁的铸件；
4、铸件组织致密，机械性能高；
5、金属收得率高（80％～98％）。
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压力铸造
压力铸造是在高压的作用下，以很高的速 度把液态或半液态金属压入压铸模型腔，并在 压力下快速凝固而获得铸件的铸造方法。
压力铸造的特点
1、压铸件尺寸精度高； 2、铸件强度和表面硬度高； 3、可以压铸复杂形状的薄壁件； 4、具有很高的生产效率； 5、铸件中残留气体多，不宜进行过多的表面 机械加工和热处理； 6、不宜小批量生产。
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缩孔
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缩孔
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缩孔
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缩孔
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缩陷
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壁厚悬殊导致缩孔
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内部缩孔
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错箱（偏芯）的产生
1.固定在型板上的模样发生松动 2.模具定位销、套，砂箱定位销、套磨损 3.合型后砂箱受外力碰撞，或敲卡箍时，用力不
当造成上下型错位 4.由两半芯粘合而成的砂芯，粘合时没有对准造
低压铸造是介于一般重力铸造和压力铸造 之间的一种铸造方法。浇注时金属液在低压（ 20～60kPa）作用下，由下而上地填充铸型型 腔，并在压力下凝固而形成铸件。
低压铸造工艺过程
低压铸造的优点
1、液态金属充型平稳，夹杂缺陷减少；
2、型腔内液流与气流方向一致，减少了产生气
孔可能性；
3、铸件成型性好。金属液在外力作用下强迫流
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砂眼（孔）
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砂眼（孔）
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粘砂的产生
1.型砂与芯砂粒度太粗 2.砂型与砂芯的紧实度低或不均匀 3.型、芯的涂料质量差，涂料厚度不均匀，涂料剥落 4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大 4.上箱或浇口杯高度太高，金属液紧压力大 5.型、芯砂性能恶化，耐火度下降，烧结温度低，导
热性下降
6.金属液中的氧化物和与低熔点化合物与型砂发生造 渣反应生成硅酸亚铁等低熔点化合物
7.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型局部过热
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粘砂
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粘砂
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粘砂
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气孔的产生
分类：侵入性气孔、析出性气孔、反应性气孔、 卷入性气孔
1.炉料潮湿、锈蚀、油污 2.型、芯、涂料未充分烘干 3.浇注系统不合理，形成紊流、卷入气体 4.水分过多及粘结剂发气量过大、未及时排出 5.铁水浇注温度过低 6.阴雨天气