机械手设计说明书(步进电机)

第一章前言
1.1 研究的目的及意义
机械手作为前沿的产品应自动化设备更新时的需要，可以大量代替单调往复或高精度需求的工作，在先进制造领域中扮演着极其重要的角色。

它可以搬运货物、分拣物品、代替人的繁重劳动。

可以实现生产的机械化和自动化，能在高温、腐蚀及有毒气体等环境下操作以保护人身安全，可以广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工业和原子能等部门。

随着工业的高速发展，机械手作为前沿的产品应自动化设备更新时的需要，已经在工业生产中得到了广泛的应用。

它可以搬运货物、分拣物品、用以代替人的繁重及单调劳动，实现生产的机械化和自动化；并能在高温、腐蚀及有毒气体等有害环境下操作以保护人身安全，被广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工业和原子能等部门。

可编程控制器(PLC)是以中央处理器为核心，综合了计算机和自动控制等先进技术，具有可靠性高、功能完善、组合灵活、编程简单、功耗低等优点，已成为目前在机械手控制系统中使用最多的控制方式。

使用PLC的自动控制系统具有体积小，可靠高，故障率低，动作精度高等优点。

适应工业需要，本课题试图开发PLC对物料分拣机械手的控制，并借助必要的精密传感器，使其能够对不同颜色的物料按预先设定的程序进行分拣，动作灵活多样，适用于可变换生产品种的中小批量自动化生产，广泛应用于柔性生产线。

采用PLC控制，是一种预先设定的程序进行物料分拣的自动化装置，可部分代替人工在高温和危险的作业区进行单调持久的作业，并且在产品变化或临时需要对机械手进行新的分配任务时，可以允许方便的改动或重新设计其新部件，而对于位置改变时，只要重新编程，并能很快地投产，降低安装和转换工作的费用。

本设计主要完成机械手的硬件部分与软件部分设计。

主要包括执行系统、驱动系统和控制系统的设计。

1.2 机械手在国内外现状和发展趋势
机械手最早应用在汽车制造工业，常用于焊接、喷漆、上下料和搬运。

机械手延伸和扩大了人的手足和大脑功能，它可替代人从事危险、有害、有毒、低温
和高热等恶劣环境中的工作；代替人完成繁重、单调重复劳动，提高劳动生产率，保证产品质量。

目前主要应用于制造业中，特别是电器制造、汽车制造、塑料加工、通用机械制造及金属加工等工业。

工业机械手与数控加工中心，自动搬运小车与自动检测系统可组成柔性制造系统(FMS)和计算机集成制造系统，实现生产自动化。

随着生产的发展，功能和性能的不断改善和提高，机械手的应用领域日益扩大。

目前，国际上的机械手公司主要分为日系和欧系。

日系中主要有安川、oTC、松下、FANLUC、不二越、川崎等公司的产品。

欧系中主要有德国的KUKA、CLOOS、瑞典的ABB、意大利的C0毗U及奥地利的工GM公司。

我国机械手起步于20世纪70年代初期，经过30多年发展，大致经历了3个阶段：70年代萌芽期，80年代的开发期和90年代的应用化期。

在我国，机械手市场份额大部分被国外机械手企业占据着。

在国际强手面前，国内的机械手企业面临着相当大的竞争压力。

如今我国正从一个“制造大国”向“制造强国”迈进，中国制造业面临着与国际接轨、参与国际分工的巨大挑战，对我国工业自动化的提高迫在眉睫，政府务必会加大对机器人的资金投入和政策支持，将会给机械手产业发展注入新的动力。

随着机械手发展的深度和广度以及机器人智能水平的提高，机械手已在众多领域得到了应用。

从传统的汽车制造领域向非制造领域延伸。

如采矿机器人、建筑业机器人以及水电系统用于维护维修的机器人等。

在国防军事、医疗卫生、食品加工、生活服务等领域机械手的应用也越来越多。

在未来几年，传感技术，激光技术，工程网络技术将会被广泛应用在机械手工作领域，这些技术会使机械手的应用更为高效，高质，运行成本低。

据猜测，今后机器人将在医疗、保健、生物技术和产业、教育、救灾、海洋开发、机器维修、交通运输和农业水产等领域得到应用。

1.3 主要研究的内容
随着机械手技术的飞速发展和机械手应用领域的不断深化，不仅要求其控制可靠性强、使用灵活性高和操作灵活性好，还要其成本低、可开发经济性强。

本论文主要研究物料分拣机械手以下几个方面的内容：
(1)物料分拣机械手执行系统的分析与选择
执行系统是由传动部件与机械构件组成，是机械手赖以实现各种运动的实体。

主要包括机身、手臂、末端执行器3部分组成，其中每一部分都可以具有若干的自由度。

执行系统的设计主要是对机械手的手部、手臂和机座进行设计。

(2)物料分拣机械手驱动系统的分析与选择
驱动系统是向执行系统各部分提供动力的装置。

通过对液压、气压、电气三种驱动方式的比较，本设计选择气压驱动的方式。

内容包括气动元件的选择及其工作原理、气动回路的设计和气动原理图的绘制。

(3)物料分拣机械手控制系统的设计
控制系统是机械手的指挥系统，它控制驱动系统，让执行系统按规定的要求和时序进行工作。

本机械手采用可编程控制器（PLC）对机械手进行控制，主要包括对PLC的型号选择、传感器类型进行选择、I/O口的选择、对控制系统原理图、自动程序梯形图的绘制等内容。

1.4 解决的关键问题
1 解决机械手机械结构的设计问题，要求机械手结构简单、经济、具有一定的代表性。

2 执行部件的运动精度的问题。

3 机械手的控制系统，包括控制系统的电路和控制程序，并解决工件和控制系统的协调问题。

4 元件的匹配规则和知识的获取及其表达形式。

5 传感器的类型选择。

第二章执行系统的分析与选择
机器手的执行结构是机械手赖以实现各种运动的实体。

执行机构的布局类型直接影响到机械手的工作性能。

2.1执行机构坐标形式的选择
机械手的基本型式较多，按手臂的坐标型式而言，主要有四种基本型式：直角坐标式、圆柱坐标式、球坐标式和关节式。

下面就各型式机械手作简单的分析对比：
1、直角坐标式机械手
直角坐标式机械手是适合于工作位置成行排列或与传送带配合使用的一种机械手。

它的手臂可作伸缩、左右和上下移动，按直角坐标形式X、Y、Z三个方向的直线进行运动。

其工作范围可以是一个直线运动；两个直线运动或三个直线运动。

如在X、Y、Z三个直线运动方向上个具有A、B、C三个回转运动，即构成六个自由度。

直角坐标式机械手的优点：
（1）产量大，节拍短，能满足高速的要求；
（2）容易与生产线上的传送带和加工装配机械相配合；
（3）适于装箱类、多工序复杂的工作，定位容易变更；
（4）定位精度高，载重发生变化是不回影响精度；
（5）易于实行数控，可与开环或闭环数控机械配合使用。

缺点：机械手的作业范围较小。

2、圆柱坐标式机械手
圆柱坐标式机械手是应用最多的一种型式，它适用于搬运和测量工件。

具有直观性好，结构简单，本体占用的空间较小，而动作范围较大等优点。

圆柱坐标式机械手的工作范围可分为：一个旋转运动，一个直线运动，加一个不在直线运动所在的平面内的旋转运动；二个直线运动加一个旋转运动。

圆柱坐标式机械手有五个基本动作：
（1）手臂水平回转；
（2）手臂伸缩；
（3）手臂上下；
（4）手臂回转动作；
（5）手爪夹紧动作。

圆柱式机械手的特点是在垂直导柱上装有滑动套筒，手臂装在滑动套筒上，手臂可做上下直线运动和水平面内做圆弧状的左右摆动。

3、球坐标式机械手
球坐标式机械手是一种自由度较多，用途较广的机械手。

它的工作范围包括：一个旋转运动；二个旋转运动；二个旋转运动加一个直线运动。

球坐标式机械手可实现八个动作：
（1）手臂上下动作，即俯仰动作；
（2）手臂左右动作，即回转动作；
（3）手臂前后动作，即伸缩动作；
（4）手腕上下弯曲；
（5）手腕左右摆动；
（6）手腕旋转运动；
（7）手爪夹紧动作；
（8）机械手的整体移动。

球坐标式机械手的特点是将手臂装在枢轴上，枢轴又装在叉形架上，能在垂直面内作圆弧状上下俯仰动作，它的臂可作伸缩，横向水平摆动，还可以上下摆动，工作范围和人的手类似。

它的特点能能自动选择最合理的动作路线。

所以工作效率高。

另外由于上下摆动，它的相对体积小，动作范围大。

4、关节式机械手
关节式机械手是一种适用于靠近机体操作传动型式。

它像人手一样有肘关节，可以实现多个自由度，动作比较灵活，适于在狭窄的空间工作。

关节式机械手，早在四十年代就在原子能工业中得到应用，随后在开发海洋中应用，有一定的发展前途。

关节式机械手有大臂和小臂的摆动，以及肘关节和肩关节的运动。

它还具有上肢结构，可实现近似于人手操作的机能。

为具有近似人手的操作机能，需要研制最合适的结构。

机械手型式的选择首先是从满足它的运动要求方面进行考虑，然后从机械
手的复杂程度以及经济情况等方面来考虑。

本设计中的机械手主要动作为机械手手臂的左右移动，升降移动和机械手的整体旋转。

直角坐标式机械手虽然具备手臂的伸缩上下、左右直线运动等动作，但是不具备机械手整体旋转动作，所以不考虑用直角坐标式机械手。

球坐标式机械手和关节式机械手对动作要求方面足够满足要求，但是它们的结构都比较复杂，有很多动作是不必要的，显得浪费和增加了制造的成本和难度。

圆柱坐标式机械手能满足手臂伸缩、手臂上下、手臂回转动等动作。

可以将手臂回转动作改换成机械手的整体转动就可以满足本设计中机械手的动作要求。

这样的修改并没有改变机械手的总体结构，只是进行了局部变动，使得整个系统经济、实惠，所以确定用圆柱坐标式机械手。

2.3 执行机构各部分的分析与选择
2.3.1 手部的选择
1 手部形式的确定
手部就是用来握持工件或工具的部分。

由于被握持的工件的形状、尺寸、重量、材质及表面状态的不同，手部机构也是多种多样。

常用的手部结构按其握持原理可以分为如下两类:
1）夹持式
夹持式手部的结构与人手类似，是工业机械广泛应用的一种手部形式。

它主要由手指、传动机构、驱动机构组成。

其又可分为内撑式、外夹式和内外夹持式，区别在于夹持工件的部位不同，手爪动作方向相反。

夹持式手部设计时应注意以下事项：
（1）手指应有一定的开闭范围。

（2）手指应具有适当的夹紧力。

（3）要保证工件在手指内的定位精度。

（4）结构紧凑，重量轻，效率高。

（5）通用性和可换性。

2）气吸式
气吸式手部又称为真空吸盘式手部，它是通过吸盘内产生真空或负压，利用压差而将工件吸附，是工业机械手常用的一种吸持工件的装置。

它由吸盘、吸盘架及进排气系统组成，具有结构简单、质量轻、不易损伤工件、使用方便可靠等优点；但要求工件上与吸盘接触的部位光滑平整、清洁、被吸附工件材质致密，没有透气空隙。

主要适应于板材、薄壁零件、陶瓷搪瓷制品、玻璃制品、纸张及塑料等表面光滑工件的抓取。

气吸式又可分为：
负压吸盘：真空式、喷气式、自挤式空气吸盘。

磁力吸盘：永磁吸盘、电磁吸盘。

真空式吸附型它是利用真空泵抽出吸附头的空气而形成真空，故称真空式。

喷气式吸附的工作原理是当压缩空气高速进入喷嘴时，由于管路的开始段截面积
是逐渐收缩的，所以气流速度逐渐增大，在管路的最小截面处，气流速度达到临界速度，此时的气体受压，密度加大。

在排气管路中因界面逐渐增大，气流膨胀减压而使密度大大下降，致使气流速度继续增高，在吸气口处形成负压。

吸附头与吸气口连同，故形成真空，以吸住工件。

自挤式空气吸盘的工作原理是将软质吸盘按压在工件的表面，挤出吸盘内的空气、从而造成真空、吸住工件。

磁吸式手是利用工件的导磁性，利用永久磁铁或电磁铁通电后产生的磁力来吸附材料工件。

磁吸式手部不会破坏被吸附表面质量，但是由于被吸工件存在剩磁，吸附头上常吸附磁性屑，影响正常工作。

通过以上对手部的分析真空式具有结构简单、质量轻、不损伤工件、使用方便、不影响机械手的正常工作等优点。

而且满足所设计机械手的要求，所以选用喷气式吸附吸盘。

吸盘机构如图2.1所示。

图2.1 吸盘机构图
喷气式真空吸盘是机械手的一个重要部件，其总体布局直接影响着被吸工件的稳定性和操作过程中的安全性。

如果吸盘的布局不合理，被吸工件将会产生一个较大的弯矩，减小吸盘与工件之间的接触面积，减小吸盘对工件的作用力，减小了吸盘的利用率，必需增加吸盘的个数。

同时在加速旋转过程中，减应力突然增大，由于较大的弯矩，接触面积减小，从而使工件滑落，这使得在生产过程中产生较大的不稳定因素。

因此在设计中对其进行了详细的设计计算，力争使结构更加合理，起到优化设计的目的。

从《液压气动技术手册》查得，真空发生器的吸力可
按式(1)计算：
F=S／（Kl×K2×K3）(PO—P) (1)
式中：PO——大气压力，N／cmz(P0=10．132 5 N／cm )；
S——吸盘负压腔载工作表面上的吸附面积；；
Kl——安全系数，一般取K =1．2—2；
K2——工作情况系数，一般取K2=1～3；
K3——姿态系数(当吸附表面处于水平位置时，K3= 1；当吸附表面处于垂直位置时，K3 =l／f；f为吸盘与被吸物体的摩擦系数。

)
根据式(1)得：S=F ×Kl×K2×K3／(PO—P)
因为：mg=Fn(设计选定n为吸盘个数，n=3)
得F=mg／n
所以：S=mg×Kl×K2×K3／n×(PO—P) S=0.013cm2
由上面数据可得波纹吸盘的内腔直径应大于3.4mm，取整选R=4mm.
根据已知数据，我选用上海杜朗双层波纹真空吸盘，产品型号为AB2－008－004 2.3.2 手臂结构的设计和校核
手臂是机械手的主要部分，是支撑手腕、手指和工件并使它们运动的机构。

手臂一般有三个运动—伸缩、旋转和升降。

手臂的基本动作是将手部移动到所需的位置和承受抓取工件的最大重量，以及手臂本身的重量。

1 手臂的组成：
(1)动作元件，如油缸、汽缸、齿条、凸轮，电机等是驱动手臂运动的部件。

(2)导向装置，是保证手臂的正确方向及承受由工件的重量所产生的弯曲和扭转力矩。

(3)手臂，起着连接和承受外力的作用。

2手臂设计的要求：
(1)手臂承载能力大、刚性好、自重轻。

(2)手臂的运动速度要适当，惯性要小。

(3)手臂的动作要灵活。

(4)位置精度要高。

(5)通用性要强。

3手臂的结构设计
双作用单活塞杆油缸:液压机械手中实现手臂的往复运动用得最多的是双作用单活塞杆油缸。

活塞在油压下作双向运动。

机构上可以是油缸体固定、活塞杆运动；也可以是活塞杆固定，而缸体运动。

双作用双活塞杆油缸：当需要很大的行程时，将油缸做的很长、体积很大，则加工上有困难。

如做成伸缩式双活塞杆油缸，既能满足行程要求，油缸的体积
又小。

其缺点是一次行程有两种速度。

丝杆螺母机构：该机构传动的特点行程较长，但易于自锁，且传动效率低。

如采用滚珠丝杠，效率可以提高，但因其较长，制造比较困难。

本机械手的手臂有往复的直线运动，需要很大的行程，考虑到结构的简单性和设计的经济性，选用丝杆螺母机构。

机械手在工作在做升降和伸缩运动过程中，传动螺纹副承受主要的工作载荷，螺纹副工作寿命决定机械手整体的使用寿命，故传动螺纹副的设计最为关键，其设计与最大起重量、螺纹副材料、螺纹牙型以及螺纹头数等都有关系。

机械手在满足设计性能和要求的前提下，从结构紧凑、减轻重量、节省材料和降低成本考虑。

在满足传动要求、传动螺纹副材料及其屈服应力、螺纹头数等基本设计要求和圆锥齿轮副等已定的情况下，可从螺纹副设计着手考虑，使螺纹副所用材料最少，即在满足设计性能的情况下，传动螺杆、螺母所占体积最少。

以下通过建立函数关系和约束条件，来确定螺纹的传动参数
螺杆的体积为：v1=πd22L/2
螺母的体积为：v2=π(Ｄ′2-D22)H/4
式中：d2——螺杆中径，mm；
D′——螺母外径（虚拟），mm；
D2——螺母中径，mm；
L——螺杆总长，mm；
H——螺母高度，mm.
考虑到传动效率要求较高和螺纹受力情况和加工成本等因素，机械手一般采用锯齿形螺纹传动，其大径、中径、小径之间有如下关系：
d2=d－0.75P
d1=d－1.736P
且内、外螺纹有如下关系：D＝d;D2=d2;
式中，D2、d2为内、外螺纹中径；P为螺距;Ｄ、ｄ为内、外螺纹大径；ｄ1为内螺纹小径。

则目标函数（即传动螺纹副体积之和）为：
V=V1+V2=πL(d-0.75P)2-/4+π［D′2--(d-0.75P)2-］H/4
从目标函数表达式中可以看出，Ｌ、Ｄ′均为常量，而螺距P取值虽为整数，但其取值随螺纹公称直径而变化，这里将其作为变量。

故变量有ｄ、Ｈ、P 三个，记作：
X=［x1,x2，x3］T=［d,H，P］T
目标函数表达式为：
V(x)=πL(x1-0.75x3)3/4+π［D′2-(x1-0.75x3)2］x2/4
1.2 优化约束条件
1.2.1 约束条件分析
(1)耐磨性条件
锯齿形螺纹工作高度h：h=0.75P
根据手动螺旋千斤顶传动螺纹副滑动速度较低，及螺母和螺杆材料等条件，查取许用比压［p］：
计算比压为：p=FP/[(d-0.75P)πhH]＜［p］
(2) 螺纹的自锁条件
螺旋升角ψ：ψ=arctanP/πd2=arctanP/[π(d-0.75P)]
当量摩擦角ρv=arctanuv，uv为螺纹副当量摩擦系数。

自锁条件为：ψ＜ρv－(1°～1.5°),即
arctanP/[π(d-0.75P)]＜ρv－(1°～1.5°)
(3)螺杆的强度条件
螺纹危险截面面积A为：A=π(d-1.736P)2/4
螺杆所受转矩T：T=F·tan(ψ+ρv)(d－0.75P)/2
当量应力为：
式中，F为机械手的重量，单位为N.
查表,确定许用应力［σ］.
当量应力应小于许用应力，即：σca＜［σ］
(4) 螺纹牙剪切强度条件
按机械性能较弱的螺母材料进行计算：
螺母的外径D等于螺杆外径d：D=d
螺纹牙根厚b：b=0.75P
螺纹旋合圈数z：z=H/P
查表取得许用剪切应力［τ］.
按剪切强度进行计算：τ=F/(πDbz)=F/(πd·0.75P·H/P)，τ＜［τ］.
(5)螺纹牙弯曲强度条件
同样，取机械性能较弱的螺母材料进行计算。

按弯曲强度进行计算：σb=3F(D-D2)/(πDb2z)=3F(d-d2)/(πDb2z)=3F［d-(d-0.75P)］/(πDb2z) σb＜［σb］.
对静载，许用应力应取较大值。

(6)螺杆的稳定性条件
确定螺杆的柔度λ值：λ=μL/i
式中，μ为螺杆的长度系数，L为螺杆的总长度，i为螺杆危险截面惯性半径，i=d1/4.
螺杆的长度系数根据螺纹副固定形式取值。

λ值小于许用值［λ］，即：λ＜［λ］.
(7)螺杆公称直径取值范围
查《机械设计手册》，取d 值范围为：20mm≤d≤650mm.
(8)螺母最大高度（螺纹啮合长度）范围：30 mm≤H≤280 mm.
(9)螺纹螺距取值范围
查《机械设计手册》，得P 值范围为2 mm≤P≤24 mm.
1.2.2 约束条件
约束条件表达式如下：
g1(x)=F-［0.75π(x1-0.75x3)x2］［p ］≤0
g2(x)=arctanx3/[π(x1-0.75x3)]-ρv+(1°～1.5°)≤0
g4(x)=F /(0.75πx1x2)-［τ］≤0
g5(x)=3F/(0.75πx1x2)-［σb ］≤0
g6(x)=4μL/(x1-1.736x3)-［λ］≤0
g7(x)=30-x2≤0
g8(x)=x2-280≤0
g9(x)=20-x1≤0
g10(x)=x1-650≤0
g11(x)=2-x3≤0
g12(x)=x3-24≤0
已知：1.螺纹长度L=300mm
2.工作负载R 计算
螺纹的工作负载R 是指工作机构在满负荷情况下，以一定加速度启动时对螺纹产生的总阻力，即：
i m g R R R R =++
式中：i R -工作机构的荷重及自重对液压缸产生的作用力；
m R -工作机构在满载启动时的静摩擦力；
g R -工作机构满载启动时的惯性力。

(1)i R 的确定
① 工件的质量m
2m v r h ρρπ==⋅=0.035 (kg)
②夹持器的质量 1kg(已知)
③伸缩臂的质量 3kg(估计)
④其他部件的质量 5kg(估计)
工作机构荷重： Ri=(0.035+3+5+1)*10=93(N)
取Ri=100N
(2) m R 的确定 Rm=μRi=100x0.2=20 (N)
(3) g R 的确定 Rg=1721.0102.0860=⨯⨯=∆⋅∆⋅t g V G t
GV g =100x0.2=20(N) 式中：t ∆为启动时间，其加速时间约为0.1～0.5s
t ∆=0.1s , υ∆=0.2s
总负载 R=Ri+Rg+Rm=100+20+20=140(N)
取实际负载为 R =150N
有上述条件，螺纹中径为20mm ，螺距为2mm,传动为最优结果。

4导向装置
机械手手臂在进行伸缩运动时，为防止手臂沿伸缩方向向中轴线转动、加大承载能力，以及提高运动精度，必须设有导向装置。

手臂的导向装置系根据安装形式、结构及负荷等条件来确定。

常用的有单导向杆和双导向杆，本设计中，伸缩运动中选用双导向杆,导杆直径为10mm 。

2.3.3 机座结构的选择
机座是机械手的基础部分，机械手执行机构的各部件和驱动系统均安装于机座上，是支撑起机械手全部重量的构件。

对其结构的要求是刚性好、占地面积小、操作维修方便和造型美观。

机座结构从形式上分为落地式和悬浮式，或分为固定式、可移动式和行走式。

无论哪一种形式，机械手工作时机座一定予以固定。

可移动式的机座在停置时能
够刹车定位，以保证机械手工作时的位置精度。

根据本机械手的设计要求选用落地固定式机座。

机座的结构与机械手的总体布置有关，对专用机械手而言，传动和控制部分通常是单独布置，故机座比较简单或不设机座。

对通用机械手而言，传动部分布置在机架内部或后下方，控制部分则布置在机座的后上方或单独布置一个控制箱。

送料机械手手臂需要一个旋转模块，摆动气缸就要固定在机座上。

如果水平缸、垂直缸和手部机构直接安装到摆动气缸的输出轴上，机构虽然简单，但摆动气缸的轴向受力增大，对气缸的自身要求较高，并易造成摆动气缸的损坏。

同时，机械手本身重心偏离立柱轴线以及各气缸运动产生的冲击都形成作用在摆动气缸转动轴上的倾覆力矩，所以采用一个连接组件，将机械手立柱以上的重量和倾覆力矩由机架来承担。

连接组件主要由四部分组成：双向推力球轴承、底座、转台和扣罩。

如图2.2所示。

选择双向推力球轴承而不是单向的，因为机座与转台在轴向上无法直接连接。

采用双向推力球轴承就可以方便的将轴承内环与转台连接，外环用罩扣固定在底座上。

另外，推力球轴承应选择公称尺寸较大一些的，这样可以更好的承受倾覆力矩。

1、底座
2、摆动气缸
3、双向推力球轴承
4、扣罩
5、转台
图2.2机座结构图
底座回转气缸的尺寸设计与校核
1、工件的转动惯量计算
J 的查表3-5可知，按方体计算：
J 工件=J Z +J X
J Z =12m (a l 22+)=12
035.0(3.003.022+)=0.00003kgm 2 J Z =12m (a b 22+)=12035.0(3.003.022+)=0.00001kgm 2
由上可得工件取J 工件=0.00004kgm 2
2、手部的转动惯量计算
根据手部结构，查表3-5可知，按长方体计算。

因为，m 手部总=3（kg ）
表 2-1
（续表）
3、旋转的转动惯量计算
J= J 工件+J 手+J 立=43-3-5-10124.11105.110⨯+⨯+⨯=0.0012624kgm
2 4、旋转回转力矩的计算：
⑴克服启动惯性所需的力矩M 惯：
启腕部惯t J M ω= 式中：ω——手腕回转过程的角速度（1/s ）
t 启——启动过程中所需的时间（s ） t 启=0.1 s
18060223606060n ππωπ⨯===
那么， m 04.01
.014.3012624.0M N =⨯=惯 ⑵腕部回转所属的总力矩M 总：
由于手夹持在工件重心（中心）位置转动，
M 偏=0，腕部与手部联接使用非轴承元件，所生
的摩擦力矩M 摩不大，为了简化计算可以将M 惯
适当放大，而省略掉M 偏、M 摩，这时M 总=1.5×M 惯
那么，M 总=1.5×M 惯=0.6(Nm)
查《机械设计手册》第4版资料，选择齿轮齿条转摆动气缸（缸径为50mm ）型号：DRQ-PPVJ-A 。