最新价值流程图(VSM)案例分析幻灯片

目前生产中钻孔和检验工序生产能力得不到发挥，存在很大 浪费。因此，可以考虑减少一个作业者。因为钻孔和检验总共 用时35s+25s=60s，可以考虑将这两道工序合并。
同时，可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产 和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存，缩短提前 期，也非常有利于对装配工位需求的响应。此外，由于定拍工 序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪 费。
三、价值流程图案例分析
粗车
钻孔
精车、抛光
检验
物料搬运由1个专人负责，搬运设备为手推车。搬运工 每班从仓库向车间搬运一次毛坯，从车间向装配工位搬运 两次成品零件。装配工位每天对该零件的需求为700件，每 料盘25件，并把他们的每月预测和每日需求信息发给车间 调度部门。
车间调度部门把每周计划下发给零件加工车间各工位和搬 运工，此外，将其每月预测和每周计划信息发给原料、半成品 仓库。粗车工位零件毛坯在制品库存为350件，以后三道工序在 制品库存以及零件成品在制品库存均为175件。
价值流程图(VSM)案例分析
主要内容
一、价值流概念 二、价值流程图 三、价值流程图案例分析
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和，包含了增 值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不 只是研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局 部。
据统计，增值活动约占企业生产和经营活动的5%, 不增值活动约占95%。因此，应在价值流中识别不增 值活动，通过持续不断地开展价值流改进，消除各种 浪费，降低成本。
各工序作业节拍分析
容易看出，车间加工时间最长的工序粗车时间为60s<72s， 因此目前生产会造成制造过多、过早的浪费。
各工序生产还不平衡，易造成等待浪费。
该零件加工周期=60+35+55+25=175（s），一个零件的生产 加工时间（包括物流等时间）即生产提前期 =0.5+0.25+0.25+0.25+0.25=1.5(天)。因此
因此，目前生产单位零件的生产过程时间过长，也就是说 生产提前期过长，这会造成生产响应需求的能力降低，不利于 企业竞争。
其次，各工序间在制品库存最小库存储备天数为0.25天，即
0.25x25200x2/60=210(min)，很明显在制品库存水平过高，会 造成在制品库存的浪费。
此外，各工序作业统一由车间调度部门调度，各工序间实 行推动式生产，不利于及时响应需求的变化和减少在制品库存 。
（3） 动作的浪费
（7）等待的浪费
（4） 搬运的浪费
（8）管理的浪费
价值流程图分析特征
价值流程图分析以客户的观点分析现有价值流程图 每一个活动的必要性，画出期待的价值流的未来状态 图，并制定实施计划。
（1）绘制出并简单显示出物流和信息流 （2）揭示产生浪费的原因 （3）创建一个改善的价值流 （4）创建和协调一个跨部门团队方法
单一特征——复杂特征 方言——普通话——书面语言 简单形式——复杂形式 时间词：时间阶段、时间次序 空间方位词、指示代词、人称代词、量词
句子的 发 展
句子的产生 —不完整句（单词句——电报句） —完整句（简单句——复杂句——复合
句） 句子的理解 实践可能性策略、词序策略、非语言策略
第一节 儿童语言的发展
价值流改进重点在于物流和信息流。
VSM分析的对象
VSM分析的主旨是暴露存在的浪费问题，并彻底排 除浪费。在JIT 生产方式中，凡是超出增加产品价值 所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时 间的部分都是浪费。
VSM分析关注的八大浪费包括：
（1） 不良/ 修理的浪费 （5）库存的浪费
（2） 过分加工的浪费 （6）制造过多/过早的浪费
第六章 儿童语言的发展
语言的发生 语言的发展 语言获得的理论
儿童语言的产生
儿童语言产生的准备 • 反射性发声阶段 未分化哭声——分化的哭声——凌乱发音 • 牙牙学语阶段
儿童语言理解的准备 • 语言知觉 • 语词理解
儿童语义的发展
名词（中间水平）：语义扩张或语义缩小 形容词：特征描述——情景描述
粗车工序零件毛坯库存储备天数=350/700=0.5（天）
粗车和钻孔工序间库存储备天数=175/700=0.25（天）
同理依次计算出各工序间库存储备天数，并绘制出当前价 值流程图
绘制当前价值流程图
当前价值流程图
分析当前为700件，且其与车间和原 料、半成品仓库均实行两班制，每班有效时间25200s，使用率 100%，因此
价值流程图分析的好处
（1）目视化工具 （2）信息沟通方式 （3）有利于发现存在的问题 （4）创建一个改善的价值流
价值流程图分析步骤
选择一个 产品
从头到位聚焦一个产品、过 程或服务，搜集相关数据
分析当前问题： 信息、物料、交互
设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态
计划和实施
实施计划，达到的理想状态
设备布置也应作相应调整，具体布置如图所示
未来价值流程图
需要注意的是，由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个 人在U形生产线中完成的，如采用逐兔式完成，因此每人115s完 成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工，同时粗车工 人120s完成两个毛坯加工，因此相当于U形生产线中57.5s完成 一个零件的加工。因此，图3-2中后面三道工序的加工周期标注 57.5s。
同时，我可以看出，依照新的方案安排生产，生产提前期可 减小到0.5天，比原来减少了66.67%（（1.5-0.5）/1.5x100%） 。同时可实现流水线下的拉式生产，在制品库存也可明显减少 ，对装配车间的需求响应将更加的迅速准确。此外生产线平衡 率大大提高
这也将使作业者等待的浪费大大降低。由此可见企业应用 价值流程图分析可获得较为理想和客观的收益。
存在的问题
（1）目前生产会造成制造过多、过早的浪费； （2）各工序生产还不平衡，易造成等待浪费； （3）生产提前期过长，这会造成生产响应需求的能力降低，不利
于企业竞争； （4）在制品库存水平高，会造成在制品库存的浪费； （5）实行推动式生产，不利于及时响应需求的变化和减少在制品
库存。
改进方案设想