切削用量公开课
《切削用量》说课稿
《切削用量》说课稿引言概述切削用量是指在机械加工过程中，切削刀具与工件之间的相对运动产生切削时，所施加的力和热量的总和。
正确的切削用量对于保证加工质量、提高生产效率和延长刀具寿命至关重要。
本文将从切削用量的概念、影响因素、计算方法、优化技巧和实际应用等方面进行详细阐述。
一、切削用量的概念1.1 切削用量的定义切削用量是指在切削加工中，切削刀具与工件之间的相对运动中所施加的力和热量的总和。
它是切削加工过程中的重要参数。
1.2 切削用量的作用切削用量的大小直接影响到切削加工的效果，包括表面质量、尺寸精度、切削效率和刀具寿命等方面。
1.3 切削用量的单位常用的切削用量单位包括：切削力（N）、切削功率（W）、切削温度（℃）等。
二、切削用量的影响因素2.1 切削速度切削速度的增加会导致切削用量的增加，但是过高的切削速度可能会导致刀具磨损加剧。
2.2 切削深度切削深度的增加也会导致切削用量的增加，但是过大的切削深度可能会导致刀具断裂。
2.3 切削宽度切削宽度的增加会导致切削用量的增加，但是过大的切削宽度可能会导致工件表面粗糙。
三、切削用量的计算方法3.1 切削力的计算切削力的计算通常采用力学模型和实验方法相结合的方式，其中力学模型包括理论计算和仿真计算。
3.2 切削功率的计算切削功率的计算通常采用功率公式进行计算，包括主轴功率和切削功率的计算。
3.3 切削温度的计算切削温度的计算通常采用热力学模型和实验方法相结合的方式，其中热力学模型包括热平衡计算和热传导计算。
四、切削用量的优化技巧4.1 选择合适的切削参数根据不同的工件材料和切削刀具，选择合适的切削速度、切削深度和切削宽度等参数。
4.2 使用合适的冷却液在切削加工中使用合适的冷却液可以有效降低切削温度，减少刀具磨损。
4.3 定期检查刀具磨损定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证切削加工的质量和效率。
五、切削用量的实际应用5.1 在数控加工中的应用在数控加工中，切削用量的控制非常重要，可以通过数控编程来实现切削用量的优化。
切削用量公开课 A
解：①
=(31-30)÷2 =0.5(mm)
格数=ap÷ 0.05=0.5÷ 0.05 =10(格) ②n=总长度/进给量f =100÷0.15 =666.67(转) ③
Vc=
=
=77.872(m/min)
四、切削用量的选择
正确地选择切削用量，对于保证加工 质量、降低加工成本和提高劳动生产率都 具有重要意义。所谓合理的切削用量，是 指充分利用刀具的切削性能和机床性能 （功率、扭矩等），在保证加工质量的前 提下，获得高的生产率和低的加工成本的 切削用量。
案例分析
由于被加工面有一定的粗糙度和尺寸精度要求,
半精车后工件尺寸精度为IT10-IT8 ，所以分粗车 和半精车两道工序完成，车削前的关键问题是如 何选择合理的切削用量。
切削用量是指什么？
复习提问:
待加工 表面
过渡
表面 表面
已加工
1、车削运动包括（ ）运动和（ 2、主运动在车床上表现为什么？ 3、进给运动分为（ ）运动和（
工件每 转一圈
进给量f
例3: 如图所示加工直径为20mm,长为40mm的
台阶轴时选择进给量f为0.2mm/r,问主轴需要旋转 多少转完成加工？
解：
n=加工长度L/进给量f
=40÷0.2 f=0.2mm/r =200(转)
例 4
车工件时主轴转速为n=500r/min，进
给量为f=0.1mm/r，要将一根长 600mm的轴一刀车完要用多少时间？
解：(1) 切削深度 ap = (dw － dm)/2 = (30－24)／2 = 3 mm (2) 试车后切削深度 ap = (dw － dm)/2 = (28 －24) ／2 =2mm (3) 手柄应转的格数为：2/0.05=40格
切削用量公开课
复习提问：
主运动 切削运动 进给运动
有且只有一个
可以有多个，也可 以没有
加工时工件上形成的三个表面
导入新课：
比较两段加工视频中有哪些不一样的地方，找找看
讲授新课：
一、切削用量 切削用量是衡量主运动和进给大小的 参数。
1、背吃刀量
切削用量
2、进给量 3、切削速度
切削三要素
1.背吃刀量（αp ） 背吃刀量是指切削时已加工表面与待加工表 面之间的垂直距离，用符号 αp 表示，单位为 mm。
2、精加工时切削用量的选择 首先保证工件的加工质量，同时兼顾刀具耐用度 和生产效率。 （1）切削速度的选择νC 硬质合金刀具应选择较高的 切削速度（大于70m/min） 在保证刀具耐 用度的前提下 高速钢刀具应选择较低的切 削速度(小于5m/min)。
（2）、进给量ƒ的选择 选用较小的进给量，一般取ƒ=0.08-0.3mm/r （3）、被吃刀量αp的选择 粗加工后留下的余量，精加工时应一次进给 切削完成。硬质合金一般取0.3-0.5mm左右。
d w dm 100 94 3mm 2 2 1000 c 1000 62.8 v n1 200r / min d 3.14100 ap
n2 1000 c 1000 62.8 v 500r / min d 3.14 40
由上可得出结论：切削速度一定时，主轴转速与工件直径成反比，直径越 大转速越低，直径越小转速越高。
dw dm ap 2
d w ：待加工表面直径
d m ：已加工表面直径
练一练：标出下图中的被吃刀量
练一练：标出下图中的被吃刀量
例1：现有Φ30的毛坯，一次走刀加 工成Φ26，试问背吃刀量是多少？
选择合理的切削用量文稿演示
切削用量的选择原则
• 粗加工时，为充分发挥机床和刀具的性能，以 提高金属切除量为主要目的，应选择较大的切 削深度、较大的进给量和适当的切削速度。
• 精加工时，应主要考虑保证加工质量，并尽可 能的提高加工效率，应采用较小的进给量和较 高的切削速度。在切削加工性差的材料时，由 于这些材料硬度高、强度高、导热系数低，必 须首先考虑选择合理的切削速度。
大，第二次的 可取加工余量的1/3～1/4。
• 3）切削表层有硬皮的铸锻件或切削不锈
钢等冷硬较严重的材料时，背吃刀量超 过硬皮或冷硬层厚度。
•
• 4）在半精加工时，
•
=0.5～2mm
•
• 5）在精加工时，
•
=0.1～0.表面粗糙度Ra50～12.5μm） ： 在允许的条件下，尽量一次切除该工序的全 部余量。如分两次走刀，则第一次背吃刀量 尽量取大 ，第二次背吃刀量尽量取小些。
选择合理的切削用量文稿演示
选择合理的切削用量
第一节 制订切削用量的原则
• 切削用量的概念： 切削加工过程中切削速度（υ ）
进给量（ f ） 背吃刀量（ ap ）的总称。
• 切削用量的合理制订对机加工生产 率、加工成本和零件的加工质量均 有重要影响。
合理的切削用量：
• 是指充分利用刀具的切削性能和机床性 能（功率、扭矩等），在保证加工质量 的前提下，获得高的生产率和低的加工 成本的切削用量。
1）.切削用量对切削加工生产率的影响
在不考虑辅助工时情况下，有生产率公
式 P ＝ Ao υ f ap
从中可以看出，切削用量三要素υ ，f ， ap
任何一个参数增加一倍，生产率相应提 高一倍。
2）.切削用量对刀具耐用度的影响
《切削用量》说课稿
《切削用量》说课稿切削用量是机械加工过程中的重要参数之一，它直接影响着加工质量和效率。
合理的切削用量可以提高加工效率，降低成本，并且延长刀具的使用寿命。
本文将从切削用量的概念、切削用量的影响因素、切削用量的选择原则、切削用量的优化方法以及切削用量的实际应用等五个方面进行阐述。
一、切削用量的概念1.1 切削用量的定义切削用量是指在机械加工过程中，刀具在单位时间内所切削的工件材料的体积或长度。
1.2 切削用量的计算方法切削用量的计算方法一般有两种，分别是按长度计算和按体积计算。
按长度计算时，切削用量等于切削速度乘以进给速度。
按体积计算时，切削用量等于切削速度乘以进给速度乘以切削宽度。
1.3 切削用量的单位切削用量的单位一般有毫米/转、立方毫米/转等，根据不同的加工对象和刀具，可以选择合适的单位进行计量。
二、切削用量的影响因素2.1 工件材料的硬度工件材料的硬度对切削用量有直接影响。
硬度较高的工件材料，切削用量应适当减小，以避免刀具过早磨损或断刀现象发生。
2.2 刀具材料和刀具形状刀具材料和刀具形状对切削用量也有重要影响。
一般来说，刀具材料较硬、刀具形状较尖锐的刀具可以采用较大的切削用量，而刀具材料较软、刀具形状较圆钝的刀具应采用较小的切削用量。
2.3 加工精度要求加工精度要求高的工件，切削用量应适当减小，以保证加工质量。
而对于加工精度要求较低的工件，可以适当增大切削用量，提高加工效率。
三、切削用量的选择原则3.1 切削用量与切削力的关系切削用量与切削力有密切关系。
一般来说，切削用量越大，切削力也越大。
因此，在选择切削用量时，需要综合考虑切削力的大小，以避免过大的切削力对机床和刀具造成损坏。
3.2 切削用量与切削温度的关系切削用量的大小也会影响切削温度的升高。
较大的切削用量会导致切削温度升高较快，因此在选择切削用量时，需要考虑切削温度的限制，以避免刀具因过高的温度而失效。
3.3 切削用量与切削表面质量的关系切削用量的大小对切削表面质量也有一定影响。
机械制造工程学PPT课件3.8切削用量的选择
切削用量三要素对切削加工生产率、刀具耐用度和 加工质量都有很大的影响。
在切削用量三要素中，由于切削深度及进给量对耐 用度影响较小，而切削速度对耐用度影响较大，故 一般都是先确定切削深度和进给量，然后再按制定 的刀具耐用度计算切削速度。
(2)断续切削时，宜适当降低切削速度，以减小冲击和热应 力；
(3)加工大型、细长、薄壁工件时，应选用较低的切削速度； 端面车削应比外圆车削的速度高一些，以获得较高的平均切削 速度，提高生产效率；
(4)在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临
界速度。
4.核验机床功率 首先根据所选定的切削用量，按下式计算出切削功率
刀杆尺寸对切削速度修正系数的乘积。
切削速度确定之后，即可算出机床转速n:
式中 dw——毛坯直径mm。 所选定的转速应根据机床说明书最后确定(取较低而相近
的机床转速n)，最后应根据选定的转速来计算出实际切削速 度。
在选择切削速度时，还应注意考虑以下几点：
(1)精加工时，应尽量避免积屑瘤和鳞刺的产生区域；
二、精加工时切削用量选择的基本原则
精加工时切削用量的选择首先要保证加工精度和 表面质量，同时兼顾必要的刀具耐用度和生产效率。
精加工时应采用较小的背吃刀量αp和进给量f，以 减小切削力及工艺系统弹性变形、减小已加工表面残 留面积。
αp通常根据加工余量而定，f的提高则主要受表面 粗糙度的制约。在αp和f确定之后，在保证合理刀具 耐用度的前提下，确定合理的切削速度Vc。
在选择合理的切削用量时，还必须考虑加工的性质。 由于粗加工和精加工所要完成的加工任务和追求的目 标不同，因而切削用量选择的基本原则也不完全相同。 一、粗加工时切削用量选择的基本原则
切削用量(学生工作页)
项目名称：划规制作 模块一 工厂管理计算1.1 切削用量的计算一、切削用量的概念切削用量表示主运动及进给运动参数大小的数量，是 、 和切削深度三要素的总称，用来描述切削加工运动量。
铣削加工的切深分背吃刀量和侧吃刀量。
1、切削速度如图1（a ）（b ）（c ）,切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度，单位为m ／min 。
当主运动为旋转运动时，其计算公式为c v =式中:d ——切削刃上选定点所对应的工件或刀具的直径，单位为mm 。
n ——主运动的转速，单位为r ／min 。
选择切削速度时，不可忽视以下几点：① 刀具材料硬度高，耐磨、耐热性好时，可取较 的切削速度。
② 工件材料的切削加工性差时，如强度、硬度高、塑性太大或太小，切削速度应取 些。
③ 工艺系统(机床、夹具、工件、刀具)刚度较差时，应适当降低 以防止振动。
④ 切削速度的选用应与切深、进给量的选择相适应，当切深、进给量增大时，刀刃负荷增加，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高；当切深、进给量均小时，可选择(a)车削用量 (b)周铣切削用量 (C)端铣切削用量图1 切削用量示意图的切削速度。
⑤ 在机床功率较小的机床上，限制切削速度的因素也可能是机床功率。
在一般情况下，可以先按刀具耐用度来求出切削速度，然后再校验机床功率是否超载。
2、进给量(1) 车削时的进给量如图1（a ）,车削刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，可用刀具或工件每转(主运动为旋转运动时)的位移量来表达和测量，单位为mm ／r 。
(2) 铣削时的进给量如图1（b ）、（c ）,铣削加工的进给量f （㎜/r ）是指刀具转一周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量；对于多齿刀具(如钻头、铣刀)，每转中每齿相对于工件在进给运动方向上的位移量称为每齿进给量f Z 。
，单位为mm ／z 。
f Z = （式中，z 为刀齿数）进给速度F （㎜/min ）是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。
公开课教案
3.切削速度（vc） 切削速度是指切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速 度，用符号 vc 表示，单位为 m/min。当主运动是旋转运动时，即:
二、切削用量的合理选择 所谓“合理”的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床 性能（功率、扭矩） ，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低 的加工成本的切削用量。
理 论 课 教 案 首 页
授课日期 班 级
课题： 切削用量及选择、 目的要求：掌握切削用量三要素及切削用量的合理选择等基本知识 教学重点、难点：掌握切削用量及合理选择 授课方法： 面授 教学参考及教具（含电教设备） ： 多媒体 授课执行情况及分析： 板书设计或授课提纲
1、 什么是切削用量？ 2、 如何合理选择切削用量？ 切削用量 一、切削用量三要素
1.背吃刀量 背吃刀量是指切削时已加工表面与待加工表面之间的垂直 距离，用符号 αp 表示，单位为 mm。
ap
2．进给量
dw dm 2
进给量是工件或刀具每转一圈,刀具沿进给方向移动的距离， 用 符号 ƒ 表示，单位为 mm/r，如图所示。 进给速度:单位时间内刀具沿进给运动方向移动的距离， 用 Vf 表示，单位为 mm/min。 Vf ＝n ƒ n---工件转速 ，r/min ƒ ---进给量，mm/r
vc Cvc Tm f
yvc
ap
xvc
Kvc
半精加工、精加工切削用量的选择方法： 1、切削深度：半精加工、精加工余量较小，一般一次切除， 2、进给量：半畏加工和精加工切削深度较小，产生的切削力 不大，不会给工艺系统造成太大的影响。因此进给 的大小，主要
取决于工件表面粗糙度和刀尖园弧半径，再预先假设一个切削速 度，通过表面选择进给量，然后根据机床说明书上的进给量，选取 相等的或相近的进给量值。 3、切削速度：半精加工、精加工的切削速度主要受刀具耐用
《切削用量》说课稿
《切削用量》说课稿切削用量引言概述：切削用量是指在机械加工过程中，切削工具与工件之间的物质交互量。
合理控制切削用量对于提高加工质量、延长切削工具寿命、降低生产成本具有重要意义。
本文将从切削用量的定义、切削用量的影响因素、切削用量的控制方法、切削用量的优化以及切削用量的未来发展等五个方面进行详细阐述。
一、切削用量的定义1.1 切削用量的概念切削用量是指在切削加工过程中，切削工具与工件之间发生的物质交互量。
它包括切削速度、进给量和切削深度等参数。
1.2 切削用量的计算方法切削用量的计算方法主要有经验公式法和理论计算法两种。
经验公式法是根据实际加工经验得出的经验公式进行计算，而理论计算法是根据切削力学原理进行计算。
1.3 切削用量的单位切削用量的单位通常采用国际单位制，即米/分钟（m/min）、毫米/转（mm/rev）和毫米（mm）。
二、切削用量的影响因素2.1 工件材料不同的工件材料具有不同的硬度、韧性和切削性能，因此对切削用量有着直接的影响。
硬度较高的材料通常需要较小的切削用量，而韧性较高的材料则需要较大的切削用量。
2.2 切削工具材料切削工具材料的选择直接影响切削用量的大小。
硬质合金和陶瓷刀具具有较高的硬度和抗磨性，可以使用较大的切削用量。
而高速钢刀具则需要较小的切削用量。
2.3 切削工况切削工况包括切削速度、进给量和切削深度等参数。
切削速度越高，切削用量越大；进给量越大，切削用量越大；切削深度越大，切削用量越大。
三、切削用量的控制方法3.1 切削用量的测量切削用量的测量可以通过切削力测量、切削温度测量和切削声音测量等方法进行。
这些测量结果可以用于评估切削用量的大小，从而进行切削用量的控制。
3.2 切削用量的调整切削用量的调整可以通过改变切削速度、进给量和切削深度等参数来实现。
根据实际加工情况，合理调整切削用量可以提高加工效率和加工质量。
3.3 切削用量的监控与反馈切削用量的监控与反馈可以通过切削力传感器、温度传感器和声音传感器等装置来实现。
《切削用量的选择 》课件
切削用量对加工精度的影响
01
切削速度
切削速度过高可能导致工件表面烧伤或变色，影响加工精度。而切削速
度过低则可能导致刀具磨损加剧，同样影响加工精度。
02 03
进给量
进给量的大小直接影响加工表面的粗糙度和尺寸精度。较大的进给量可 以获得较快的加工速度，但可能牺牲加工精度。较小的进给量可以获得 较好的加工精度，但加工效率较低。
进给量
进给量的大小直接影响切削厚度和切削面积，进而影响切削力和切削热。较小的进给量可 以使切削厚度较小，减少切削力，降低表面粗糙度。但过小的进给量可能导致切削厚度过 小，刀具磨损加剧，反而增加表面粗糙度。
切削深度
切削深度对表面粗糙度的影响相对较小。但过大的切削深度可能导致刀具磨损加剧，增加 表面粗糙度。
优化工艺流程
合理安排加工顺序和加工 路径，减少辅助时间，提 高整体加工效率。
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进给量对切削力的影响
进给量增加，切削力会增大，但当进给量达到一定 值后，切削力变化趋于平缓。
背吃刀量对切削力的影响
背吃刀量增加，切削力会增大，但当背吃刀量达到 一定值后，切削力变化趋于平缓。
切削用量选择的依据
01
02
03
04
工件材料
硬度、韧性、热导率等物理特 性都会影响切削用量选择。
刀具材料
刀具材料的硬度、韧性、热导 率等物理特性以及刀具涂层等 因素都会影响切削用量选择。
切削深度
切削深度对刀具寿命的影响主要体现在刀具的受力方面。过大的切削深度可能导致刀具 弯曲或崩刃，缩短刀具寿命。
04
实际生产中的切削用量选择
根据加工条件选择切削用量
80%
切削深度
切削用量的确定课件
背吃刀量对切削力的影响
背吃刀量对切削力的影响较大，特别是对于粗加工而言， 背吃刀量的大小直接影响切削力的变化。
切削用量选择的重要性
01
02
03
提高生产效率
合理的切削用量选择可以 显著提高加工效率，减少 加工时间和成本。
进给量的计算方法
进给量是指刀具在进给运动方 向上相对于工件的位移量，单 位为mm/r或mm/min。
进给量的计算公式为：f=Fn/Z ，其中Fn为每齿进给量，Z为 刀具的齿数。
选择进给量时要考虑工件表面 的粗糙度要求、刀具和工件材 料的匹配性以及切削液的使用 情况。
背吃刀量的计算方法
背吃刀量是指工件待加工表面与 已加工表面之间的垂直距离，单
在选择切削液时，应根据工件材料、刀具材料和加工要求 进行合理匹配，以达到最佳的切削效果。
加工精度与切削用量关系
加工精度要求越高，需要选取较小的切削用量，以减小切削力、切削热和工件变形，从而保证加工精 度。
在保证加工精度的前提下，为提高加工效率，可适当增大切削用量。但需要注意的是，过大的切削用 量会导致工件表面质量下降和刀具磨损加剧，因此需要合理选择切削用量。
机床的功率和刚性对切削用量有着一定的限制。对于功率较 小、刚性较差的机床，应选择较小的切削用量，以避免超负 荷运转和振动。
机床的精度也会对切削用量产生影响。机床精度高，可以减 小工件的表面粗糙度值，提高加工质量；反之，则应适当增 大切削用量，以提高加工效率。
切削液与切削用量关系
切削液的种类和浓度对切削用量有着显著的影响。使用切 削液可以减小切削过程中的摩擦，降低切削温度，减少刀 具磨损，从而提高刀具寿命和加工效率。
第六讲 切削用量的选择
Pf=FfυfX10-3
（6-8）
Fc和Ff的单位为N，υc和υf的单位为m／s。
12
三、影响切削力的因素
影响切削力Fc的因素很多，现将切削用量对其的影响因 素分述如下。
1．进给量f的影响
式(6—3)表示了进给量f对切削力的影响关系。、f 越大，切削力Fc越大。但f增大一倍，切削力Fc增大 不到一倍。这是因为f的增大使切屑变形减小，单位 切削力Kc减小的缘故。但需指出，上述规律只适用 于hD>0．05mm（hD切削层厚度）的情况。当 hD<0．05mm时，由于切削刃钝圆半径rn的影响，切屑 不易形成，反会出现hD越小Fc越大的现象。 13
工件材料的导热系数高，由切屑和工件传导出去 的热量较多，切削区温度就较低，但整个工件的 温度升高较快。例如，切削导热系数好的铝和铜， 切削区温度较低，所以刀具的耐用度就较高；但 工件的温度升较快，由于热胀冷缩的结果，在室 温下检验的尺寸往往与切削时测量的温度不符， 这是必须引起重视的。
18
工件材料的导热系数低，则切削热不易从切屑和 工件传导出去，削区温度较高，使刀具的磨损加 快。例如，切削不锈钢、钛合金以及高温合金时， 由于它们的导热系数低，切削区温度很高，一般 的刀具材料磨损较快，必须采用耐热性好的刀具 材料．并且加注充分的切削液冷却。
因此，为有效地控制切削温度以提高刀具耐用 度，在机床条件允许下，选用大的切削深度和 进给量，比选用大的切削速度有利。
28
第三节
刀具寿命及切削用量对寿命的影响
一、刀具寿命 刃磨好的刀具，从开始切削到达到磨钝标准换刀所经历 的总切削时间称为刀具寿命。 有时为了方便也用总切削距离、加工零件数量等来表示。
25
由式 (6-9) 及表6-2可以看出，切削速度对切削温 度的影响最大，进给量的影响次之，；背吃刀量 的影响最小。
《机械制造技术》第5课 确定零件车削加工的切削用量
课题确定零件车削加工的切削用量——金属切削过程规律的应用课时2课时（90 min）教学目标知识技能目标：（1）掌握切削液的类型及选用（2）掌握工件材料切削加工性的影响因素及改善方法（3）能够合理选择刀具的角度和切削用量思政育人目标：（1）树立“大国工匠”的敬业精神（2）激发心系国家建设，勇担时代使命的爱国情怀教学重难点教学重点：切削液的类型及选用，工件材料的切削加工性，切削用量的选择教学难点：改善工件材料切削加工性的方法，切削用量的选择教学方法启发式、讲授法、案例分析法、讨论法、总结法教学用具电脑、投影仪、多媒体课件、教材教学设计课前任务→考勤（2 min）→互动导入（3 min）→传授新知（40 min）→知识竞赛（40 min）→课堂小结（3 min）→作业布置（2 min）教学过程主要教学内容及步骤设计意图课前任务⏹【教师】上传预习资料，发布预习任务，和学生负责人取得联系，让其提醒同学通过APP或其他学习软件，完成课前任务请同学们查找金属切削实例，思考在工程实际中金属切削过程规律是怎么应用的？通过发起的线上任务，讨论如何提高金加工安全性和零件的表面质量。
⏹【学生】完成课前任务通过课前任务，引导学生进行独立思考，锻炼其观察、分析、总结的能力考勤（2 min）⏹【教师】使用APP进行签到⏹【学生】按照老师要求签到培养学生的组织纪律性，掌握学生的出勤情况互动导入（3 min）⏹【教师】讲述“任务引入”的案例（详见教材），并提问：”出现这种情况是哪里出了问题呢？怎么才能避免这样的情况发生呢？”，并随机抽取学生回答问题⏹【学生】聆听、思考、回答通过设置疑问的方式，引导学生主动思考，激发学生的学习兴趣传授新知（40 min） 【教师】通过学生的回答，引出本课的知识点，讲解切削液、工件材料的切削加工性、刀具角度与切削用量的选择的相关内容一、切削液切削液是指在切削过程中注入工件与刀具或磨具之间的液体，它可以降低切削温度，减小摩擦，提高金属切削加工效率。
项目3 切削用量
2.进给运动
进给运动是由机床或人力提供的运 动，它使刀具与工件之间产生附加的 相对运动，配合主运动即可不断地、 连续地切削从而获得所需要的加工ห้องสมุดไป่ตู้ 面。
二、切削过程中形成的三个表面
在切削过程中，工件上会形成三种表面，如图 3-1 所示。 （1）待加工表面：将要被切去金属层的表面。 （2）已加工表面：切去金属层后形成的表面。 （3）过渡表面：主切削刃正在切削的表面，又称切削表面。
3.切削速度（vc）
切削速度是指切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬 时速度，用符号 vc 表示，单位为m/min。当主运动是旋 转运动时，切削速度是指圆周运动的线速度，即
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全国中等职业技术学校机电类通用教材
项目3 切削用量
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项目3
知 识 与 技 能 目 标
切削用量
理解主运动和进给运动。 掌握切削用量的三要素。
一、切削运动
切削运动包括主运动和进给运动 两个基本运动，如图 3-1 所示。
1.主运动
主运动是直接切除材料所需要的 基本运动，它使刀具和工件之间产生 相对运动，在切削运动中形成机床切 削速度。
三、切削用量
切削用量包括背吃刀量、进给量和切削速度，又称切削三 要素。
1.背吃刀量（ap）
背吃刀量是指切削时已加工表面与待加工表面之间的垂直 距离，用符号 ap 表示，单位为 mm，如图 3-2 所示。
2.进给量（ f ）
进给量是指刀具在进给方向上相 对工件的位移量，即工件每转一圈车 刀沿进给方向移动的距离，用符号 f 表示，单位为 mm/r，如图 3-3 所示。
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硬质合金刀具应选择较高的
在保证刀具耐
切削速度（大于70m/min）
用度的前提下
高速钢刀具应选择较低的切 削速度(小于5m/min)。
（2）、进给量ƒ的选择 选用较小的进给量，一般取ƒ=0.08-0.3mm/r
（3）、被吃刀量αp的选择
粗加工后留下的余量，精加工时应一次进给 切削完成。硬质合金一般取0.3-0.5mm左右。
工艺卡片对照
课堂小结：
1、我这节课学到了什么？ 2、强调学习方法： （1）、理解记忆法 （2）、将理论联系到生产实践中 课后作业： 习题册第一章第二节切削用量
例3：用车床加工毛坯直径为100mm的工件，一 次进给车至94mm,切削速度为62.8m/min,求被 吃刀量αp和车床主轴转速n1。若工件毛坯直径为 40mm,切削速度不变，求车床主轴转速n2。
解：由题意得
apdw 2dm10 2 9 04 3mm
n110 dvc01 0 3.1 0 4 0 1 6.8 0 0 20 20 r/m 0 in
背吃刀量是指切削时已加工表面与待加工表
面之间的垂直距离，用符号 αp 表示，单位为
mm。
ap
dw
dm 2
d w ：待加工表面直径 d m ：已加工表面直径
练一练：标出下图中的被吃刀量
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
练一练：标出下图中的被吃刀量
例1：现有Φ30的毛坯，一次走刀加 工成Φ26，试问背吃刀量是多少？
Vf ＝n ƒ n---工件转速 ，r/min ƒ---进给量，mm/r
3.切削速度（vc） 切削速度是指切削刃上选定点相对于工件主
运动的瞬时速度，用符号vc表示，单位为 m/min。当主运动是旋转运动时，即:
n 1000vc
d
vc ----- 切削速度，m/min
n ----- 主轴转速，r/min d ----- 工件待加工表面直径，mm
余量不大，一次走刀切除多余 的材料，只留下精加工余量。
（2）、进给量的选择
粗加工时应选用较大的进给量
（3）、切削速度νC的选择
在αp和ƒ确定之后，在保证刀具耐用度的 前提下，选择合理的切削速度。
2、精加工时切削用量的选择
首先保证工件的加工质量，同时兼顾刀具耐用度
和生产效率。
（1）切削速度的选择νC
apdw 2dm3 2 026 2m m
假如现在将Φ50的材料加工成Φ30 的工件，试问是否能一次走刀将余 量切除呢？若不能，又该如何选择 背吃刀量呢？
2.进给量（ƒ ） 进给量是工件或刀具每转一圈,刀具沿进给
方向移动的距离，用符号 ƒ 表示，单位为 mm/r，如图所示。
进给速度:单位时间内刀具沿进给运动方向 移动的距离，用Vf表示，单位为mm/min。
n210 dvc01 03.1 0 4 0 6 4.8 0 2 050 r/m 0 in
由上可得出结论：切削速度一定时，主轴转速与工件直径成反比，直径越 大转速越低，直径越小转速越高。
二、切削用量的合理选择
1、粗加工时切削用量的选择 以提高生产率为主 （1）、被吃刀量αp的选择
粗加工
余量太大，可分多次切削，但 第一次的背吃刀量尽可能大。
切削用量
复习提问：
主运动 切削运动
进给运动
有且只有一个
可以有多个，也可 以没有
加工时工件上形成的三个表面
导入新课：
比较两段加工视频中有哪些不一样的地方，找找看
讲授新课：
一、切削用量 切削用量是衡量主运动和进给大小的 参数。
1、背吃刀量
切削用量 2、进给量
切削三要素
3、切削速度
1.背吃刀量（αp ）
例2： 车削直径为300mm的铸铁带轮外圆， 若切削速度为60m/min，求车床主轴转速？
解：由公式
得
n 10 v c 0 10 0 6 0 r0 /m 0 6 in .6 3 r/9 mi d 3 .1 4 300
试问：车床转速表中有 63.69r/min这一档吗？
实际生产中，车床的转速是根 据理论计算后的主轴转速后， 从车床转速表中最接近理论值 的一档选取。