数控车床主轴速度控制指令及编程举例

数控车床主轴速度控制指令及编程举例
数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度(例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度)，车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。

恒切削速度设置方法如下：G96 S ；其中S后面数字的单位为r／min。

设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:G97 S ；其中S后面数字的单位为r／min。

在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。

切削过程中当执行恒切削速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。

设置方法如下：G50 S ；其中S的单位为r／min。

图主轴速度控制
例如：在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。

这两部分的程序头如下：
G50 S2500 T0101 M08；/G50限定最高主轴转速为2500r／min；
G96 S200 M03；/ G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针转动
G00 X48.0 Z3.0；/ 快速走到点(48.0,3.0)
G01 Z-27.1 F0.3；/车削外形
G00 Ul.0 Z3.0；/快速退回
…
T0202；/调02号刀具
G97 Sll00 M03；/G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／min
G00 X0.0 Z5.0 M08；/快速走到点(0，5.0)，冷却液打开
G01 Z-5.0 F0.12；/钻中心孔。

数控车床指令详解

数控车床指令G00 快速定位G00，X、Z轴分别会以最快速的方法到达目的点，移动路线一般是折线。

当使用G00时，会先以X 轴、Z轴的合成方向移动到目的点也就是你指定的坐标点，最后在由余下行程的某轴单独快速移动指定的坐标点。

使用G00时，轴移动速度不接受F代码来控制，受倍率的限制。

G00代码一般都是走空刀，快速移动到某点，所以G00也称快速定位，一般而言G00是不能用于切削行程中。

注意：在高速切削的时候，G00移动速度特别快，移动速度快通常也是新手们撞刀的地方，所以在没有把握的时候最好不要X,Z轴一起动。

G01 直线插补G01指令是经常要用到的指令，走刀速度由F来控制，走刀方向可以走圆柱，圆锥其实G01时的实际的走刀速度等同于F指令给定的速度与进给速度修调倍率的乘积。

一般数控机床会有主轴倍率和进给倍率，这2个倍率可以很方便的调节主轴的快慢，和走刀的快慢，无需修改程序中的走刀速度和主轴转速。

其实G01指令在有些系统具备倒圆弧角，这样简省了编程人员的时间无需在调用G02或G03指令来倒圆弧角G90 外圆切削循环（单一固定循环）G94 端面切削循环指令：GOO X(U)_Z(W)_F_;（5）锥面加工指令：G90 X(U)_Z(W)_I_F_;I为切削始点与圆锥切削终点半径值（注意I的正负）。

（6）复合指令循环（外圆粗车G71）指令：G71 U_R_;G71 P_Q_U_W_F_;U 每次进给量（0-0.15）。

R 每次退刀量（0.5）。

P 循环程序起始号。

Q 循环程序结束号。

U 径向粗车余量。

W 轴向粗车余量。

（端面粗车循环G72）指令：G71 W_R_;G71 P_Q_U_W_F_;W 每次进给量（0-0.15）。

R 每次退刀量（0.5）。

P 循环程序起始号。

Q 循环程序结束号。

U 径向粗车余量。

W 轴向粗车余量。

（精车）指令：G70 P_Q_;（7）指令：G73 U_W_R_;G73 P_Q_U_W_F_;U x轴上的总退刀量。

数控车床编程实例大全

数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。

以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。

一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。

程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。

二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。

程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。

三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。

｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。

数控车床编程实例详解(30个例子)(1).

车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01 编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。

FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式

FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式FANUC车床G代码G00定位 (快速移动)G01直线切削G02顺时针切圆弧 (CW，顺时钟)G03逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟)G04暂停 (Dwell)G09停于精确的位置G20英制输入G21公制输入G22内部行程限位有效G23内部行程限位无效G27检查参考点返回G28参考点返回G29从参考点返回G30回到第二参考点G32切螺纹G40取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置 (左侧) G42刀尖半径偏置 (右侧) G50 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG52设置局部坐标系G53选择机床坐标系G70精加工循环G71内外径粗切循环G72台阶粗切循环G73成形重复循环G74Z 向步进钻削G75X 向切槽G76切螺纹循环G80取消固定循环G83钻孔循环G84攻丝循环G85正面镗孔循环G87侧面钻孔循环G88侧面攻丝循环G89侧面镗孔循环G90(内外直径)切削循环G92切螺纹循环G94(台阶) 切削循环G96恒线速度控制G97恒线速度控制取消G98每分钟进给率G99每转进给率支持宏程序编程FANUC M指令代码M00程序停M01选择停止M02程序结束(复位)M03主轴正转 (CW)M04主轴反转 (CCW)M05主轴停M06换刀M08切削液开M09切削液关M30程序结束(复位) 并回到开头M48主轴过载取消不起作用M49主轴过载取消起作用M94镜象取消M95X坐标镜象M96Y坐标镜象M98子程序调用M99子程序结束FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式FANUC 0-TD系统G 代码命令代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。

反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

(完整版)数控车床编程指令代码

.指令集(X向如x、u等的编程量均采用直径量)G00:快速定位指令。

格式为GOO X (U) Z (W , X、Z为绝对编程时的目标点，U W 为相对编程时的目标点。

两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。

本系统可以混合编程，如GOO X W。

G01:直线插补指令。

格式为G01 X(U) Z(W F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U W为相对编程时的目标点，F值为插补速度，单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G9 9。

G02:顺圆插补指令。

格式为G02 X (U) Z (W R (I K ) F , X、Z为绝对编程时的目标点，U W为相对编程时的目标点，R为半径(仅用于劣弧编程) ，I、K为圆心的X、Z坐标，F值为插补速度，单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G9 8还是G9 9。

注：I采用半径量，I、K始终为相对量编程。

G03:逆圆插补指令。

格式为G03 X (U) Z (W R (I K ) F , X、Z为绝对编程时的目标点，U W为相对编程时的目标点，R为半径(仅用于劣弧编程) ，I、K为圆心的X、Z坐标，F值为插补速度，单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G9 8还是G9 9。

注：I采用半径量，I、K始终为相对量编程。

G04:暂停指令。

格式为G04 P(X U ),采用P时(不能用小数点)，时间单位为ms, X、U时，时间单位为s。

最大延时9999.999s。

G20:英制单位设定指令。

G21:公制单位设定指令。

注意：某程序若不指定G20 G21,则采用上次关机时的设定值。

G27:返回参考点检测指令。

格式为G27X ( U) Z (W T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。

若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值,且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮,则说明机床零点正确。

否则,机床定位误差过大。

G28:返回参考点指令。

数控车床主轴转动指令介绍【大全】

数控车床主轴转动指令大全1. F功能F功能指令用于控制切削进给量。

在程序中，有两种使用方法。

(1)每转进给量编程格式G95 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。

例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量编程格式G94 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。

例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2. S功能S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式S～S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。

在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制编程格式G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。

例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制编程格式G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消编程格式G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。

例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。

但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。

T0300 表示取消刀具补偿。

4. M功能M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止，程序复位到起始位置。

5. 加工坐标系设置G50编程格式G50 X～Z～式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。

数控车床基本编程指令

数控车床基本编程指令
数控车床（Computer Numerical Control Lathe）的基本编程指令通常是用来描述加工轴向、径向、切削速度、进给速度等方面的操作。

下面是一些常见的数控车床基本编程指令：
G代码：用于指定不同的功能和动作。

例如：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧顺时针插补
G03：圆弧逆时针插补
G04：暂停（延时）
G28：回零点
G71：开启公制单位
G72：开启英制单位
M代码：用于控制机床的辅助功能和动作。

例如：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M08：冷却液开启
M09：冷却液关闭
M30：程序结束
X、Y、Z轴坐标控制：用于控制工件在不同轴向上的移动。

例如：
X10.0：将X轴移动到坐标10.0处
Y5.0：将Y轴移动到坐标5.0处
Z-2.0：将Z轴移动到坐标-2.0处
F代码：用于设定进给速度（切削速度）。

例如：
F100：设定进给速度为每分钟100毫米（或英寸）
S代码：用于设定主轴转速。

例如：
S1000：设定主轴转速为每分钟1000转
T代码：用于选择工具。

例如：
T0101：选择编号为0101的刀具
这些是最基本的数控车床编程指令，实际上还有更多用于高级功能和特定应用的指令。

正确理解和使用这些指令对于确保数控车床操作的准确性和效率至关重要。

数控车床编程100例

数控车床编程100例1. 简介数控车床编程是计算机数控技术的一项重要应用。

通过编写数控程序，控制车床进行自动加工，实现高精度、高效率的加工作业。

本文将介绍100个常见的数控车床编程例子，分析其编写思路和代码实现。

2. 示例2.1 圆柱面加工G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S1000 ; 主轴转速设置T01 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X50 Y50 ; 初始刀具定位G01 Z-15 F500; 下刀加工G02 X60 Y60 R10 F200; 圆弧插补G01 Z-30; 下刀加工G00 Z50; 抬刀离开2.2 板材开槽G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S2000 ; 主轴转速设置T02 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X10 Y10 ; 初始刀具定位G01 Z-5 F200 ; 下刀加工G01 X100 F400 ; 直线插补G01 Y100; 直线插补G01 X10; 直线插补G01 Y10; 直线插补G00 Z50; 抬刀离开3. 分析3.1 圆柱面加工在该示例中，使用绝对坐标指令（G90）和工件坐标系选择（G54）确定加工坐标系。

通过设置主轴转速（S1000）和刀具选择（T01），设置加工参数。

然后通过G00指令将刀具移动到初始位置（X50，Y50），再通过G01指令进行下刀加工，切削深度为-15mm，进给速度为500mm/min。

接下来使用G02指令进行圆弧插补，绘制半径为10mm的圆弧，进给速度为200mm/min。

最后进行下刀加工到-30mm深度，然后抬刀离开。

3.2 板材开槽在该示例中，同样使用绝对坐标指令（G90）和工件坐标系选择（G54）确定加工坐标系。

通过设置主轴转速（S2000）和刀具选择（T02），设置加工参数。

然后通过G00指令将刀具移动到初始位置（X10，Y10），再通过G01指令进行下刀加工，切削深度为-5mm，进给速度为200mm/min。

GSK980T数控车床编程实例

如:G00 X30 Z50 G01X30 Z50 F100 的刀具运动轨迹如下图:
G0 0 运动轨迹线
X
30
G0 1 运动轨迹线
O
50
Z
3 G02、G03顺、逆时针圆弧插补
格式1:G02（G03） X～ Z～ R～ F～其中,X～Z～圆弧终点坐标值； R～圆弧半径 F～指定进给速度表示刀具运动轨迹为圆弧线，圆弧起点为刀具当前点,终点坐标和半径由该程序段设定.
G3 X20 Z-10 R10
G1 Z-35 X28 Z-45 N20 Z-57 G70 P10 Q20 G0 X50 Z100
子程序结束润滑开
程序暂停
代码模态代码功能说明
M03 是 M04 是 M05 是 M08 是 M09 是
M33 是
主轴正转
主轴反转
主轴停转
切削液开
切削液停止润滑关
常用G、M功能指令
熟练掌握以下代码的使用方法 * G00（快速定位） * G01（直线插补）） * G02 （顺圆弧插补） * G03（逆圆弧插补） G71（外圆粗加工循环） G70（精加工循环）
G0 X24 Z3 G01X20.5 G01 Z-22 X22.5 Z-32 G0 X25 Z3
G0 X16.6 G01 Z0 G03 X26 Z-10 R13 G0 X25 Z1 X13.2
G01 Z0
G03X24 Z-10R12 G0 X25 Z1
X9.2 G01 Z0 G03 X22 Z-10 R11
•G0 X20 •G92 X19.4 Z-20 F1.5 • X18.9 • X18.6 • X18.4 • X18.3 • X18.2
G71内、外圆粗车固定循环指令

数控车床常用指令精选全文完整版

可编辑修改精选全文完整版一、数控车床常用指令(一)主轴转速控制指令和主轴功能指令1、主轴功能指令主轴功能指令（S指令）是设定主轴转数的指令。

⑴主轴最高转速的设定（G50或G92）用来设定主轴的最高转速。

格式为：G50 S_ ; S_ 跟着主轴最大速度（r/min）；⑵恒线速度控制指令（G96）系统执行G96后，认为用S指定的数值表示工件上任一点的线速度一样，主要用于车工件的端面、锥度或圆弧等，单位为m/min 。

如G96 S200⑶主轴转速控制指令（G97）G97是取消恒线速度控制的指令，这时S指定的数值表示主轴每分钟的转速，单位为r/min。

如G97 S30表示主轴转速为：30r/min2、固定循环切削固定循环切削是指对于在加工过程中，必须重复加工多次才能完成轮廓加工的典型切削形式，刀具运动的路径预先编好，存储在存储器中，用专门的G代码进行指令。

有单一形状固定循环和复合形状固定循环之分。

⑴单一形状固定循环指令（G90、G94）外圆切削循环指令格式为：G90 IP_ F__ ; （其中IP_是外径、内径切削终点坐标，F_是切削加工时刀具的进速度，其他都是按照快速进给速度进行的）该指令主要用于轴类零件的外圆、内圆和锥面的加工。

⑵端面切削循环指令（G94）该指令用于加工圆柱端面或角度大的圆锥面。

A.则切削圆柱端面的输入格式为： G94 X(U)_ Z(W)_ F_ ;其中，X_ Z_ 表示切削终点的绝对坐标，而U_ W_ 表示切削终点相对于刀具起点的增量坐标。

B.切削大锥面的输入格式为;G94 X(U)_ Z(W)_ K _ F_ ;其中,X(U)_ Z(W)_ 同圆柱端面,K_ 表示锥面轴向尺寸之差而且,当所切削的锥面起始点Z坐标大于终点Z坐标时为正,反之为负.(3)复合固定循环切削（G70---G76)用这些加工指令，只需给定最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床就能自动确定粗加工的刀具路径。

数控车床编程实例大全

Ｎ5 U３４W—10(切第一段锥)
N６U20Ｚ-73 (切第二段锥)
Ｎ7 X90 (退刀)
N8 G0０X１００Z１0 (回对刀点)
Ｎ９M０5 (主轴停)
N1０M30(主程序结束并复位)
数控车床编程实例三:圆弧插补G02／G03指令数控编程
圆弧插补指令编程零件图样
%330８
N1 G9２X４0 Z5(设立工件坐标系,定义对刀点得位置)
N9M30(主轴停、主程序结束并复位)
数控车床编程实例四:倒角指令数控编程
%３３10
N10 G92 X70 Z10(设立坐标系,定义对刀点得位置)
Ｎ20G00 U－70Ｗ－１０(从编程规划起点,移到工件前端面中心处)
N30Ｇ01 U26C3F1０0(倒3×4５°直角)
N4０W－22 R3(倒R3圆角)
N11Ｍ30(主轴停、主程序结束并复位)
数控车床编程实例八:G80指令数控编程
G8０指令数控编程零件图样
％3３１7
M03S４00(主轴以4０0r／mｉn旋转)
Ｇ9１G80X－10 Z-３3I—５.５Ｆ１0０(加工第一次循环,吃刀深３mm)
X-1３Ｚ-３3Ｉ－５、5(加工第二次循环,吃刀深3mm)
X—16Z—33Ｉ－５、5(加工第三次循环,吃刀深3mm)
N1８X50Ｚ１2０(回对刀点)
N１９Ｍ０5(主轴停)
Ｎ2０M３０(主程序结束并复位)
数控车床编程实例七:恒线速度功能数控编程
恒线速度功能编程零件图样
％33１4
Ｎ1 G92X40 Z５(设立坐标系,定义对刀点得位置)
N2 M０3 S４0０(主轴以40０r/ｍiｎ旋转)
N3 G9６Ｓ80 (恒线速度有效,线速度为８0m/min)

数控车床编程基本指令大全完整版

数控车床编程基本指令大全HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】1.常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。

(1)快速定位(G00或G0)刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。

指令格式：G00 X(U) Z(W) ；(2)直线插补(G01或G1)指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补G00 ；G01 ；/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率rG00 W-30G01 ；/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率／r?(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G02 X(U) Z(W) R F ；G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G03 X(U) Z(W) R F ；2)指令功能:3)指令说明:①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。

圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W 为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。

I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补G02 ； G03 ；G02 ；/绝对坐标，直径编程G02 ；G03 ；G02 ； /相对坐标，直径编程(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r／min)为：式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。

数控机床编程实例

37
第三章数控机床编程实例
调用子程序指令（G22）
指令格式 G22 A _ H _
G22 P _ Q _ H _
G22 A _ P _ Q _
30
第三章数控机床编程实例
平行工件轮廓切削循环指令（ G73 ）
指令格式 G73 A _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _ G73 P _ Q _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _
指令说明 U、W X轴和Z轴向粗车余量
U（半径值）
I
X轴向精车余量
G01 W-18
D-E
G02 U16 W-8 I8（或R8）
E-F
14
第三章数控机床编程实例
4、螺纹切削指令（G32）
指令格式 G32 X（U）_ Z（W）_ F（E）_ 指令功能切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。
指令说明 1）F—公制螺纹的导程
E—英制螺纹的导程
2）Ｆ表示长轴方向的导程如果Ｘ轴方向为长轴，Ｆ为半径值。对于圆锥螺纹，其斜角α在450以下时，Ｚ轴方向为长轴；
10
第三章数控机床编程实例
朝着圆弧所在平面的另一坐标轴的负方向看，顺为G02，逆为G03
11
第三章数控机床编程实例
2）X、Z为圆弧终点坐标值 U、W为圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量
3）R为圆弧半径在0°～180° R为正值在180°～360° R为负值
R编程只适用于非整圆的圆弧插补 4）圆弧中心地址I、K确定
U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量； F 表示进给速度
19
第三章数控机床编程实例
2、锥面切削循环指令（G90）

数控车床编程代码汇总

数控车床编程代码汇总 1 G 代码组及含义[表 6.2-1] G 代码组及解释( 带 * 者表示是开机时会初始化的代码。

)2 G 代码解释:快速定位指令1. 格式或G00 X(U) Z(W) ;X__ Z__指定移动轨迹的终点位置的绝对坐标U__ W__指定移动轨迹的终点位置的相对坐标控制刀具快速从当前位置移动到指定的位置。

该指令控制刀具移动的速度由系统参数决定，与用户指定的F无关。

这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。

图6.2-12. 非直线切削形式的定位我们的定义是:采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。

刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。

3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间(不超过每一个轴快速移动速率)定位于要求的位置。

4. 举例图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0; G01 X40.0 Z20.1 F0.2;/绝对坐标，直径编程; /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/rG00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2;/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm,r:直线插补指令1. 格式或G01 X(U) Z(W) F ;该指令控制刀具沿直线轨迹移动，速度由F决定。

程序中首次使用G01等插补指令时必须指定F。

X(U)、 Z(W)指定移动轨迹的终点位置坐标直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，从当前位置移动到指令位置。

图6.2-2X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。

U, W: 要求移动到的位置的增量坐标值。

2. 举例图6.2-3 ?G01 X50. Z75. F0.2 ;绝对坐标程序X100.;G01 U0.0 W-75. F0.2 ;增量坐标程序U50.:圆弧插补指令刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。

数控车床编程代码汇总

数控车床编程代码汇总1G 代码组及含义[表 6.2-1] G 代码组及解释( 带 * 者表示是开机时会初始化的代码。

)2 G 代码解释:快速定位指令1. 格式或G00 X（U）Z（W）；X__ Z__指定移动轨迹的终点位置的绝对坐标U__ W__指定移动轨迹的终点位置的相对坐标控制刀具快速从当前位置移动到指定的位置。

该指令控制刀具移动的速度由系统参数决定，与用户指定的F无关。

这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。

图6.2-12. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。

刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。

3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。

4. 举例图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/rG00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r:直线插补指令1. 格式或G01 X（U）Z（W） F ；该指令控制刀具沿直线轨迹移动，速度由F决定。

程序中首次使用G01等插补指令时必须指定F。

X(U)、 Z(W)指定移动轨迹的终点位置坐标直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，从当前位置移动到指令位置。

图6.2-2X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。

U, W: 要求移动到的位置的增量坐标值。

2. 举例图6.2-3①G01 X50. Z75. F0.2 ；绝对坐标程序X100.；②G01 U0.0 W-75. F0.2 ；增量坐标程序U50.:圆弧插补指令刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。

数控车床G指令和M代码详细解释

FANUC数控G代码，常用M代码：代码名称-功能简述G00------快速定位G01------G02------顺时针方向G03------逆时针方向G04------定时暂停G05------通过中间点G07------Z 插补G08------进给加速G09------进给减速------子程序调用G22------半径尺寸编程方式G220-----系统操作界面上使用G23------直径尺寸编程方式G230-----系统操作界面上使用G24------子程序结束G25------跳转加工G26------循环加工G30------倍率注销G31------倍率定义G32------等螺距螺纹切削，英制G33------等螺距螺纹切削，公制G53,G500-设定工件坐标系注销G54------设定工件坐标系一G55------设定工件坐标系二G56------设定工件坐标系三G57------设定工件坐标系四G58------设定工件坐标系五G59------设定工件坐标系六G60------准确路径方式G64------连续路径方式G70------英制尺寸寸G71------公制尺寸毫米G74------回参考点(机床零点)G75------返回编程坐标零点G76------返回编程坐标起始点G81------外圆固定循环G331-----螺纹固定循环G90------绝对尺寸G91------相对尺寸G92------预制坐标G94------进给率，每分钟进给G95------进给率，每转进给功能详解G00—快速定位格式：G00 X(U)__Z(W)__说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。

移动过程中不得对工件进行加工。

(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他轴继续运动，(3)不运动的坐标无须编程。

(4)G00可以写成G0例：G00 X75 Z200G0 U-25 W-100先是X和Z同时走25快速到A点，接着Z向再走75快速到B点。

数控车床加工编程典型实例[1]

数控车床加工编程典型实例[1]数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。

随着数控机床的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。

数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。

本文就数控车床零件加工中的程序编制问题进行探讨。

一、编程方法二、编程步骤拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等），加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等）。

其次应进行数值计算。

绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。

最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。

三、典型实例分析数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。

例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。

由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。

以西门子802S数控系统为例，应进行如下操作。

(1)确定加工路线按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。

(2)装夹方法和对刀点的选择采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

(3)选择刀具根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。

采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。

(4)确定切削用量车外圆，粗车主轴转速为500r/min，进给速度为0.3mm/r，精车主轴转速为800r/min，进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为0.1mm/r。