少量多样的生产管理讲义

2. 合併(Combination)
現行作業一定要分開做嗎？合併可以嗎？(例) 請購單和采購單合併一張；一邊加工一邊檢查。
3. 重排(Rearrangement)
現行作業順序改變或轉過來可以嗎？合併可以 嗎？(例)檢查身體的X光車；把檢查工程移到前 面。
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4. 簡化(Simplificaation) 現行作業、動作有其他更經濟有效的方法 嗎？(例)治具的使用；使機器操作更簡單。
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对应少量多样订单生产的基本准备
1.做好5s(TPM) 1).整 理 2).整 顿 3).清 扫 4).清 洁 5).教 养
2.速度管理（生产计划与管理） 3.向心力(企业文化)
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●工厂管理体系图 利益 管理
成本管理
ＴQＭ
排程 管理
作业 管理
质量 管理
设备 管理
安卫 管理
现物 管理
小组活动
提案制度
时间 累计 内 外
内容
改善后时 间
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四、搬运方法、保管方法的改善
1. 搬运方法的改善 搬运方法的改善是指缩短搬运距离、改善处
理作业及搬运作业、与改善其所需的搬运机器及 搬运设备。
1) 利用滑橇(skid)、托板、台车、输送带等进行活性 较高的物品放置方法，谋求减少处理作业。
2) 必须缩短搬运距离 3) 搬运机器必须充分检讨搬运物品的特性、生产方式、
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创建全体员工共识
从最高管理阶层到现场基层管理干部.需先加 以教育.认识市场型态的演变.新生产技术的 思想.使全体员工有相同的意识.创建坚定的 改善意念.不断的从实务演练中演练出实际的 成果. “自主研究会” 将有信心及信念的员工组成。 选定示范生产线.开始作改善.有了成果，创 建信心.并作为训练整个公司的案例.
5 产品设计变更
6 作业者训练
部门别 YES NO
姓名
说
明
18
1
2
3
移动 3 A.B.C.D.E 4
5
6
1
2
4
检验 A.B.C.D.E
3
4
5
1
5
等待 2 A.B.C.D.E 3
4
去除某些作业 改变暂存场所 变更配置 改变设备 变更作业程序 设置皮带 删除不必要的检查 删除重复的检查 改变作业流程 改为抽检 检查者教育训练 改变作业流程致使平衡 改变配置使人机配合 品质不良之改善或待料 监视设备之删除
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第五阶段:冲压时,在第四阶段以前的改善,虽然 能够实现简单的换模,但是,如果想进一 步谋求大幅度缩短时间(如三分钟以内), 则必须谋求模具本身的机能性改造,或 固定承板(bolster)的移动承板化,这是 需花费相当时间与金钱的.因此,要紧的 是充分计算优点之后,再致力于第五阶 段的改善.
附记:各种设备的模具要依它的吨数做 好标准化的底板厚度、螺杆的长度、压 块的厚度以及上模板的厚度要给以统一 标准,才不会造成换模时的时间损失.
搬运机器特性、空间效率等，选择最适合者。 4) 必须谋求搬运的专职化、集中化 5) 必须谋求搬运的自动化、流程化 6) 必须谋求搬运的削减、废除
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2. 保管方法的改善
保管方法的改善，是意味着包装外形、保管 器具、保管设备、存放方法等的改善。
1) 除因为物品特色上，或空间限制上等不得已的情形， 尽量不要直接存放
资源发挥 Resource Effectiveness
移除无效 作业
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企业永续生存根基
•现在的企业要能在国际市场上经得起激烈竞 争的考验.不论何种行业.规模大小,都必需以 全球观的水平来衡量企业经营的绩效及成果. •生产单位如果不够强壮的话.将无法在世界 性的市场中竞争. •虽有卓越的研究开发可使新产品进入市场 但乃需依赖卓越的生产活动，才能永续生存.
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6.库存的浪费：为工厂里万恶的根源，库存会造 成下列诸多的浪费
A、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、

防护措施不当之变质找寻。
B、造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品 发生、换模时间过长不能立即显在化，尚包 含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐 藏，库存多就好比水位高，将暗礁（问题） 掩没了。
“人”最大的缺点是---难以改变旧有的 观念,总是抱着常规的观念在工作.
“改善”必须能打破现状.先改变人的观 念后才能改变人的做法.物的做法.设备的 做法等如此才能获得成果.
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企业面临的问题
企业经营环境变化很大.面临国际化及 内在的生产成本增加.员工变换频繁等 种种问题.使得企业经营困难.获利下降 如果对生产的做法再不改变的话.恐怕 难逃被淘汰出局的厄运.
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除七大浪费外,还要有哪些要改善的对象
1. 無省--不節省的、浪費多的 2. 無理--不合理的、勉強多的 3. 無效--不產生效果的、多餘的 4. 無常--不正常的、變異多的
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浪费要改善有哪些方式:
1. 剔除(Elimination)取消、剔除可以嗎？剔除後 仍可達成目的則剔除之(例)取消回收瓶子作業， 改用紙貨容器，不必回收；取消不必要的外觀檢 查。
观念性问题
面对“少量多样生产”应有的心理准备 : 1.必定会碰到需改善的问题 2.改善最大的难题是无法改掉自己的习惯 3.会碰到很多来自种种的反抗或阻力 4.供应商的配合 5.紧急订单要插单、成本问题、加工问题…
等配合问题. 这些问题必须能克服才会顺利及得到效果
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改善的重要性
“持续改善”是做好合理化生产必备的工 具.
5.取代 现行作业中的配件、动作、方法等可以取代 而产生更高效率的即可取代.
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人机配合动作分析改善检查表
【备注】A 剔除 B 简化 C 合并 D 重排 E 取代
制程名称 项目
是否有替代作 1 业可达到同样
目的
作业 2 A.B.C.D.E
内容 1 已明确作业目的 2 有其他替代方法
1 明确有无必要的 2 变更顺序 3 使用不同的设备 4 改变配置
标准化活动
５Ｓ活动
目视管理
强化沟通管道
塑造团队精神
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少量多样的基本条件与改善方向
除上述所说的问题,每位员工要有危机意识,与观 念及改善的决心外,我们还要具备那些条件及改 善
公司内部的浪费要消除与改善
1.等待的浪费：造成的原因不外乎：作业不 平衡 （作业安排不当）待料、 不良品质监视机器 或人机不配合，如此就无个人效率而言了。
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制程名称 项目
部门别
内
容 YES NO
机器作业 1 改善制程
8 时间之缩
短
2 送料速度调整
1 提高可用率
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提高机器 之运转率
设备自动运转 2 时间内的作业
准备
姓名 说明
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1. 人为何要等待？设备为何会空闲？ 2. 于等待的时间，能否作有用之工作？ 3. 设备在运动时，人做些什么工作？ 4. 人在操作时，设备是否在闲置？ 5. 若一定会空闲，人或设备何者较为经济？ 6. 人或设备之等待是否可以缩短？ 7. 能否重新分配工作项目，以适应设备之需要？ 8. 可否将个人之若干小工作合并成一较大之工作
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模具能开在一起吗？
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模具能开两个以上或者是一排32
螺杆有无必要这么长，是否 模块放置是否合理？
按照吨位、产品大小来设计？ 大小是否能一致？
长短能否统一？
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换模作业分析表
制程名称
品号
操作者
机械名称
材料 尺寸
观测者
品名
材质
观测日
作业内容
时间 分类
改善项目
NO.
2. 搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整 理，工作站间距离过远或以工作站为区分的集 中式的水平布置。
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3. 不良品的浪费：未能及早预防或发现不良 品之来源所产生
4.动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、 步行、弯腰、对准、直角转弯及第四或第 五级之动作，最起码不摇头、不转身、不 独臂。
5.加工的浪费：于加工程序中是否可以重排、 简化、删除、合并、取代。
二、多能工的推动要点: 1.要充分理解多能工的意义. 2.要让有能力的操作员成为多能工. 3.多能工必须有计划的进行.
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操 作 人 员
工序
多能功作业效率统计表
代号说明：
可完全独 立作业
除特殊作业 均可操作
半熟练需 培训
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三、换模作业方法改善
1.缩短换模时间的必要性 为实施少量多样生产,改善换模作业方法,缩短换模时 间是不可或缺之事. 换模时间缩短后的效果,例如:
第二阶段:就时间研究后所了解的作业内容进行分析,把 外部换模作业与内部换模作业,甚至可包含于 外部换模之中的浪费,明确的分类一下.
第三阶段:进行不需花钱的改善. 例如:寻找金属模具、治具、工具等.
第四阶段:排除浪费的这种不需花钱的改善完成后,其次 即设置外部换模工,彻底谋求外部换模化.例 如:金属模具、治具、或材料,在前批结束前 准备好,先搬到机械旁边.
2.能解除对工作量的能力不均
如果甲公司的弯管工作较忙,而冲床的工作比较空 闲,此时冲床操作工会弯管的工作,给予协助弯管,所 以就能解除因工作量的变动所造成的制程不均的现象.
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3.可防止因请假或某制程落后而发生交期延误. 工作中有人请假造成制程落后,而使交期延误, 如果有多能工的支援、帮忙这些制程,即可防 止交期延误的发生.
a.对于少量多样的接单,及接单的变动,能随即应变迅速 地因应.
b.因实施小批量生产,而可削减库存并缩短生产期间 c.机械设备的运转率提高 d.消除制造过多的浪费,因而成本降低 e.因为换模作业方法变为单纯而简单,使任何人都不会