陶瓷产品介绍

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产品缺陷产生原因及改善方法
（一）釉薄 1、术语解释： 成品表面由于釉 层过薄，形成局部釉面不光亮的现象。 2、产生原因 （1） 经素烧的坯体由于过于致密不能吸足釉料，烧成后釉 面就会发干。 （2） 坯体过干，过热，使坯体强烈地吸收釉料，造成釉薄。 （3） 施釉不均匀，或釉浆浓度太小。 （4） 施化妆土产品，当釉烧温度偏高，或高温保温时间过 长，釉被坯体所吸收更易引起釉薄。
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产品流程（一）
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产品流程（二）
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成
型
以产品来分成型工艺主要有以下几种： 以产品来分成型工艺主要有以下几种： （1）滚压成型：将泥放在模具中，用滚筒旋转滚压成型。此种成 型适用于较深容器，如杯子等。 （2）平压成型：使用模具进行压制，将模具高速旋转，余料从模 具边上甩出。适用于较浅的容器。 （3）冷压成型：将泥放入模具中压，取出后不经烘干直接放入 外界自然干燥，然后直接上釉。此时压制所需时间较长，适用 于不规则形状的器皿。
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产品缺陷产生原因及改善方法
3、克服办法 （1） 坯体干燥至平衡水分即可，勿需再进行干燥；坯体在 施釉时，坯体的温度应维持在室温状态下，不要太热，以免强 烈地吸附釉浆。 （2） 素烧后的坯体应具有一定的吸水率。 （3） 坯体各部位在施釉厚薄要力求均匀一致，所用的浆比 重要合适，不要太稠或太稀。 （4） 釉烧温度要合适，不要太高或太低；高温保温时间不 要太长。 （5） 产品在冷却时，在保证不炸裂的情况下适当加快冷却 速度，可防止由于析晶造成釉面无光。
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产品缺陷产生原因及改善方法
起泡 1、 术语解释 坯泡，指釉下坯 体凸起的空心泡；釉泡，指釉表面的小泡；水泡边，指制品 口部边缘出现的一连串小泡。 2、 产生原因 （1） 原料中含碳酸盐、硫酸盐、有机物碳素过多，高温分解排除不当而造 成气泡。 （2） 还原期间，坯釉气孔中吸附了一定的碳素，这些碳素待釉子熔化后， 因为氧化放出二氧化碳，被已熔的釉层所阻止，造成报泡。 （3） 釉子熔化后因三氧化二铁的分解造成 气泡。 （4） 坯釉料中，或生产用水中可溶性盐类过多，在干燥过程中这些盐类积 聚于制品的边缘楞角处，经过高温分解后造成边缘或楞角处出现小气泡。 （5） 坯料中的结晶水排出不当。 （6） 泥料捏造练不充分，存有空气注浆料未经脱气处理而使用，或因操作 不当而窝入部分空气造成气泡。 （7） 釉料的始熔点过低，高温粘度过大。 （8） 烧成温度偏高，釉料过烧沸腾造成气泡。
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产品缺陷产生原因及改善方法
3、克服办法 （1） 根据各种日用陶瓷器的性质、用途、产品器形，正确地选择坯 料配方。该配方应通过实验来确定，其干燥、烧成收缩应尽量减小，泥 料捏练在均匀，并要有一定的陈腐时间。 （2） 所用的注浆泥、塑性坯泥的水分在保证成形工艺的前提下应尽 量减少；成形时所施加的力应尽可能均匀，滚压成形时根据产品的器形 通过实验确定滚头的倾斜角，坯体不能强行脱模，但也不能过迟脱模； 修坯、粘接操作要掌握好坯件的软硬，刷水不要过量，所粘接的产品的 重心要正；施釉时坯估水分不可过大；施釉、抹底足方法要得当；坯体 在干燥过程中温度要均匀，以免收缩不一。 （3） 坯体在装套时要套正、座牢，所用的匣钵要经过选择，底不平 的不用；垫饼（架支）应用细石英粉、糠渣灰等在匣钵内放平；装窑时 在保证安全的前提下，尽量减少其倾斜度，烧成时要制定合理的焙烧曲 线和最终焙烧温度。
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溶出铅铬含量测定（一）
将产品浸入水中一段时间 （如果是直接用于火上的容 器要用火烧一段时间），然 后用醋酸进行萃取，然后用 分光光度仪进行测试，再与 标准容液比较。右图为分光 光度仪测试情形。
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溶出铅铬含量测定（二）Leabharlann Baidu
GB 3534所规定铅、镉溶出量的允许极限：
陶瓷器类型 扁平制品 小空心制品 大空心制品 7.0 5.0 2.5 铅 0.50 0.50 0.25 镉
陶瓷产品介绍
2002-7-1
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前
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言
在地壳上出产最丰富最普遍且最易取得的材料就是粘土 （clay)。古代人经常与它接触，他们在雨后能看到在粘土上留 下脚印，并且她们能用手将粘土成型，因而发现粘土是可塑的。 可塑性是粘土的重要特性。他们发现以粘土制作的作品能保持 它们的形状，并当置于太阳下时，变为干燥和坚固。 • 古代人可能是将土罐织入火中想予于销毁，也可能偶然将它 丢入火内，发现土罐暴露在火，其结构变为较强，并在敲击时， 发生悦耳的声音。他们下意识的警觉这现象是由于烧结产生的 化学反应，产生玻璃相而收缩令土罐坚固。 • 由于它的普遍实用，逐渐成了人们日常生活必需品，之后， 文化的高度发展，使人类察觉到它不只是生活用品，应该也是 心灵感受与美的结合，因而绵延了陶瓷的精美发展。
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原
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料
产品原料主要是陶土，陶土是由多种土质混合而成，从产品 组成来说，主要分以下几类： （1）高领土： 它 是 陶 土 主 要 组 成 部 分 之 一 ， 它 主 要 成 分 为 Al2O3 ， 是组成瓷胚骨架的重要成分。 （2）石英 这是陶土主要组成部分之一，它主要成分为SiO2,它主要作用 是高温粘结。 （3）长石 其中含有Na、K，属于软料。
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产品缺陷产生原因及改善方法
变形 1、术语解释 产品出现歪扭或底部上凸下凹。 2、产生原因 （1） 配方选择不当，配方中熔剂原料过多，干燥烧成收缩过大，泥 料捏造练不均匀，泥料陈腐时间不够，真空度不够，泥料中有螺旋形裂 纹等。 （2） 坯泥含水率赤高；成形时所施加的力分布不够均匀；滚压成形 时滚头倾斜角太大或太小；坯体脱模过早、过迟或过重；修坯时坯体水 分过大或抹水过量；需粘接的产品，粘接后重心不正；施釉操作或方法 不当；坯体干燥方法不当或干燥不均匀。 （3） 坯体装、套不正，匣钵底不平。或装套时没有采用垫饼、（架 支），匣钵柱斜度太大，烧成时温度偏高或高温保温时间过长。 （4） 造型设计不合理
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产品缺陷产生原因及改善方法
阴黄
1、术语解释 成品局部或全部发黄。 2、产生原因 （1） 原料中含铁、钛杂质多。 （2） 用氧化焰烧成时一般是由于加氧化钴量不足所造成： 用还原焰烧成时，由于还原不足或还原操作进行得太晚，F e2O3不能转化成FeO所造成。 （3） 在烧成末期或冷却初期，由于铁的二次氧化而泛黄 色，。 （4） 因烧成温度不足，或因产品税过烧引起制品泛黄。 （5） 还原操作进行时，由于窑内水平方向和垂直方向都存 在一定的温差，高温部位的产品因还原操作过迟，容易产生泛 黄
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烧
制（二）
• 烧制方式 （1）还原烧：将窑之排气回送闷烧。 （2）氧化烧：保持窑内的纯净燃烧环境。 • 目前工厂常用的窑 （1）滚窑： 滚窑在烧制过程中一般使用气火，半成品与火直接接触，一 般适用于工艺复杂、颜色鲜艳的产品，故彩绘多用滚窑 （2）隧道窑 在隧道窑中，隧道内为煤火，半成品放置在特制的窑笼中， 沿隧道走过，此时隧道内温度约为2000 ℃
扁平制品：从制品内部最低平面至口缘水平面的深度小于25mm的陶瓷制品。 空心制品：从制品内部最低平面至口缘水平面的深度大于等于25mm的陶瓷 制品。空心制品的大小，根据它的容量，规定如下： a、大空心制品：容量大于等于1.1L。 b、小空心制品：容量小于1.1L。
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其他测试
• • • • （1）热交换 （2）微波炉测试 （3）洗碗机测试 3 （4）白度测试
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产品缺陷产生原因及改善方法
3、 克服办法 （1） 适当的调整坯釉的配方及含碳酸盐、有机物原料的用量。 （2） 针对配料中含有较多的碳酸盐、有机物原料的特点，在烧成中， 适当加长火保温时间，在该阶段采用较大的空气过剩系数，以加速有机 物的分解；或在釉料玻化前采用还原介质烧成，促使硫酸盐提前分解。 （3） 练泥要有足够的真空度，捏练要充分、均匀；注浆泥在夏季不 要存放在温度过高的地方，存放时间性不能过长，以免发酵；使用前要 经过真空脱气。 （4） 成形操作要正确，严防坯体内窝入气泡。 （5） 根据坯釉料的特点，制定合理的烧成制度--最终烧成温度和保 温时间。
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烧
制（一）
• 烧制的化学反应过程 （1）在100℃干燥后所余留的水分和从空气中吸收的湿气被驱除。 （2）450-500℃产生脱氢氧作用，粘土矿物质开始分解，存在粘土 内的氢氧团经反应生成水而被驱除。同时因为生成变质高领土， 坯体发生膨胀变弱，而缺乏粘土所独有的粘合力。即粘土的构 造一经此反应破坏后，它既丧失了于水混合成为可塑的能力。 （3）存在坯料内的有机物可在300-700℃或以上被烧去。此移去有 机物的温度高低和难易需依存在的有机物型类和加热的速度二 定。
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产品缺陷产生原因及改善方法
龟裂和坯釉剥离 1、术语解释 产品使用一段时间后釉面出现裂纹，釉从坯体上剥 离下来。 2、产生原因 （1） 因坯釉膨胀系数差别太大，导致产生应力是 造成釉裂和剥釉的主要原因。 （2） 素坯的吸湿膨胀是引起后期龟裂的主要因素。 （3） 坯釉的中间形成得不好。
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产品缺陷产生原因及改善方法
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产品缺陷产生原因及改善方法
冲金
1、术语解释 制品金边或金线烤烧后局部冲跑呈断金、缺金现象。 2、产生原因 发生冲金的原因主要是薄膜花纸组成中的聚乙烯，约在200℃ 熔融，300℃左右分解并放出刺激性的气体。当这种气体接触到 产品温度较低（200℃以下）的地方时，又会部分冷凝成液体。 这种液体溶解金水的能力很强，在接触金水时，即将金水溶出 而产生冲金。 3、克服办法 （1） 在烘烤阶段要将聚乙烯薄膜所产生的刺激性气体全部 抽出去。 （2） 在隧道式锦窑的预热带要安装排气筒，以使所产生的 气体能及时地逸出窑外。 （3） 装窑采用稀码的办法对解决冲金缺陷也有一定的辅助 作用。 25
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施
釉
（一）施釉方式 • 釉上彩 在成品上贴花或彩绘，低温窑烧使其附着于表面。 • 釉下彩 在坯经素烧后予以彩绘或贴花，转印后上釉窑烧。 • 釉中彩 同釉上彩，但为同温二次窑烧使其附着于釉之中。 （二）施釉目的 • 为坯件提供一不渗透表面，否则将是多孔且可渗透的。 • 提供一光滑的表面使其易于保持清洁。 • 保持釉底彩，使其免受摩擦或化学腐蚀。或提供表面使易上釉。
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产品缺陷产生原因及改善方法
3、克服办法 （1） 加强原料的精选和精制，对含铁钛较多的原 料应经过选矿后使用。 （2） 用氧化焰烧成白色瓷器时，为了减弱产品出 现的黄色，通常加入0.5~0.7/10000的氧化钴；用还原 焰烧成时，在进入还原阶段前要使窑内温差基本拉平， 同时应根据坯料中Fe2O3含量的多少确定还原介质的 浓度和作用时间。 （3） 还原操作结束后，应即刻进行中性保温（一 般以弱还原代替中性火焰），并应在止火后迅速进行 冷却，以防止低价铁的再氧化
3、克服办法 （1） 使坯体的膨胀系数略大于釉的膨胀系数，其 热泪盈眶膨胀系数控制在a坯>a釉 （1～4×10-6 的范 围）。 （2） 坯料中适当提高Al2O3的含量对降低吸湿膨 胀有一定的作用，因而对防止后期龟裂有利。 （3） 适当提高素坯的烧成温度，降低素坯的吸水 率，对降低吸湿膨胀防止后期龟裂有一定作用。 （4） 坯、釉间要有发育较好的中间层，以缓和因 坯釉膨胀系数不同而产生的应力。 （5） 适当减少瓷坯中玻璃相的含量，增加结晶
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产品缺陷产生原因及改善方法
熔洞
1、术语解释 成品表面的凹坑。 2、产生原因 掉入坯体的石膏或低熔点的物质因沉积在一处，而在高温时 烧熔。 3、克服办法 （1） 严格执行工艺规程和岗位责任制，减少或消除混入你 熔物质和有机物质的机会。 （2） 对回坯料要妥善保管，减少混入脏物的机会，回坯料 在使用前应拣选筛，并通过球磨机细碎，以使混入的低熔点物 质高度分散。 （3） 泥浆在输送过程中要防止混入杂技，使用前要过筛。
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原料检验
• 一、成分分析 • 分析步骤：将原料烘干后称重，然后用氢氟酸蒸干，在进行滴 分析步骤 定确定其中元素含量。 结果分析： 结果分析： 基本可测出元素为：SiO2, Al2O3, Fe2O3, TiO3, CaO, MgO, K2O, Na2O, 其中SiO2, Al2O3为产品主要成分，除此之外判断 原料优劣的标准为Fe2O3, TiO3含量，此两项会影响产品的白度， 一般来说两相之和不得超过0.8%。 • 二、 烧结测试 烧结测试： • 将原料试烧看其白度，与标准色标对比判断。 • • • • •