注射模具设计
底座注射模具设计
底座注射模具设计底座注射模具设计的第一步是确定产品的结构和形状。
底座通常由几个主要部分组成，包括底座本体、螺钉孔、固定孔等。
设计师需要根据产品的实际需求确定这些部分的数量、位置和尺寸。
此外，还需要考虑产品的外观要求，例如是否需要设计花纹、文字或标志。
底座注射模具设计的第三步是选择合适的材料。
底座通常由塑料制成，不同的塑料材料具有不同的性能和工艺要求。
设计师需要根据产品的使用环境和性能要求，选择合适的塑料材料。
例如，如果产品需要具有良好的耐磨性和强度，可以选择聚丙烯材料；如果产品需要具有良好的电气绝缘性能，可以选择聚氯乙烯材料。
底座注射模具设计的第四步是确定模具的结构和类型。
底座注射模具通常由上模和下模两部分组成。
上模用于形成底座的外形，下模用于形成底座的内部结构。
设计师需要根据产品的结构和形状，确定模具的结构和类型。
例如，如果产品的形状复杂，可以选择多腔模具；如果产品的数量较少，可以选择单腔模具。
底座注射模具设计的第五步是确定模具的制造工艺。
模具的制造工艺决定了产品的质量和成本。
设计师需要考虑多个因素，包括加工精度、模具材料、表面处理等。
例如，如果产品的尺寸要求较高，可以选择高精度加工工艺；如果产品的材料要求较高，可以选择高硬度、耐磨的模具材料；如果产品需要具有良好的观感和防腐性能，可以选择表面处理工艺，如喷砂、电镀等。
底座注射模具设计的最后一步是进行模具的仿真和测试。
通过模具的仿真和测试可以评估模具的性能和质量，及时发现和解决问题。
例如，可以使用有限元分析等软件对模具的应力、变形等进行分析；可以使用注塑机对模具进行试模、修模等测试。
总之，底座注射模具设计需要考虑多个因素，包括产品的结构、形状、尺寸以及制造工艺等。
设计师需要根据产品的实际需求，选择合适的材料和工艺，以确保模具的性能和质量。
通过合理的设计和测试，可以提高底座注射模具的制造效率和产品的质量。
注射模设计步骤
注射模设计步骤：1、工艺性分析从塑件尺寸、精度等级、塑件要求、方便加工和热处理等方面对塑件型腔数目、浇口型式、型芯与型腔结构形式作出分析。
2、确定型腔数目根据塑件的生产批量及尺寸精度要求确定型腔数目。
按照任务书塑件图（图附在计算说明书上），计算塑件体积（小沟、槽等部位简化），单位为3cm。
塑件体积：≈Vs根据查表4-1得知的塑料ABS密度，计算单件塑件重量，单位为g。
m单件塑件重量：=s3、型腔、型芯工作部位尺寸的确定ABS塑料的收缩率是%3.0，计算平均收缩率k。
%8.0~平均收缩率：=k分别计算型腔径向尺寸L、型腔深度尺寸H、型芯径向尺寸l、型芯高度尺寸h（按照教材P74～75计算公式计算）。
型腔径向尺寸：L=型腔深度尺寸：H=型芯径向尺寸：l=型芯高度尺寸：h=加收缩率后各工作部位尺寸计算结果附图表示。
通常，塑件中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。
4、浇注系统设计（1）确定分型面位置根据塑件结构，确定分型面形式。
必须加粗标出分型面位置。
（2）确定浇口型式及位置浇口直径可以根据经验公式计算：42)20.0~14.0(A d δ=式中 d —浇口直径（mm ）；δ—塑件在浇口处的壁厚（mm ）；A —型腔表面积（2mm ）分型面及浇口位置附图表示。
（3）确定型腔位置的排布布置形式附图表示。
（4）初步设计主流道及分流道形状和尺寸由教材P 77～80确定主流道及分流道形状和尺寸，并附图表示。
根据流道设计参数校核流动比∑=Φi i t L /式中 Φ —流动距离比；i L —模具中各段料流通道及各段模腔的长度（mm ）；i t —模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度（mm ）。
影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS 塑料与聚甲醛的流动性均为中等，查表4-3参考聚甲醛的允许流动比[Φ]=210～110，判断是否满足Φ<[Φ]。
第二章注射模具设计实例样稿.doc
第二章 注塑模具设计实例实例一：单分型面注塑模具设计一、塑件工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE ，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制 1． 注射机的选用 1)注射量的计算通过计算或Pro/E 建模分析，塑件质量m 为2.8g ，塑件体积V 1=3.077cm 3流道凝料的质量m 2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为：m =1.6nm ＝ 1.6 ×8 ×2.8=35. 84g2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A 2是每个塑件在分型面上的投影面积A 1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA 1来进行估算，所以A=nA 1＋A 2=nA 1＋0. 35nA 1＝1.35nA 1＝8412. 336mm2式中 A 1=24d= 0. 785 ×31. 52=778. 92mm 2F m ＝A p 型＝8412. 336 ×30＝252370N ＝252. 37kN 式中型腔压力p 型取30MPa （因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。
3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ 一60/450卧式注射机，见表2一12． 注塑成型工艺参数选用图2—1三、塑模具结构方案设计1．型腔数量的确定及型腔的排列1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。
2)型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
注射模设计步骤及实例
注射模设计步骤及实例注射模是用于制作注射器、针筒等医疗设备的模具。
模具的制作是一个复杂而精细的过程，需要经历多个步骤。
下面将详细介绍注射模的设计步骤及实例。
1.确定需求：在开始设计之前，首先需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
同时还需要了解注射模的使用环境和功能要求，以确保设计出符合实际需要的模具。
2.绘制初步草图：在了解客户需求的基础上，设计师将根据实际情况绘制初步草图。
这个过程需要考虑到模具的整体结构、零件的尺寸和形状等。
设计师可以使用CAD等软件进行绘图，以便对模具的设计进行更好的规划和控制。
3.模具分析：在绘制初步草图之后，设计师需要进行模具分析。
这个过程包括识别和解决可能出现的问题，比如材料选择、产品的易变形部位等。
同时，还需要对模具进行结构分析，确保模具的稳定性和可靠性。
4.详细设计：在完成模具分析之后，设计师将开始进行详细设计。
这个过程需要考虑到模具的每个零件的制造和组装过程。
设计师需要了解材料的特性，选择合适的工艺和加工方法，并进行每个零件的细节设计。
5.制造模具：在完成详细设计之后，设计师需要将设计图纸交给模具制造厂家进行加工和制造。
制造过程需要使用各种加工设备，比如车床、铣床等，对模具的零件进行加工。
在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度和质量。
6.装配和调试：在完成模具的制造之后，需要对模具进行装配和调试，以保证模具的正常运行。
这个过程包括将各个零件按照设计要求进行组装，并对模具进行调整和测试。
在调试过程中，需要确保模具的各个部分和功能都正常运作。
7.试模和样品确认：在完成装配和调试之后，需要进行试模和样品确认。
试模是指将模具放入注射机进行注射，获得产品样品，并对产品进行检验。
样品确认是指客户对样品进行验收，并根据需要提出修改要求。
8.修改和改进：根据客户的反馈和需求，设计师需要对模具进行修改和改进。
这个过程包括根据样品确认的结果，对模具的设计进行修改，以提高模具的性能和使用效果。
第7章注射模具顶出机构的设计
第7章注射模具顶出机构的设计注射模具顶出机构是注射模具中的重要组成部分，其作用是在注射成型过程中，将塑料制品从模具中剥离并顶出。
顶出机构的设计合理与否直接影响到注射成型的质量和效率。
在设计注射模具顶出机构时，需要考虑以下几个方面：1.顶出形式：常用的顶出形式包括平顶出、倒顶出和侧顶出。
平顶出适用于平底的塑件，倒顶出适用于凸部较大的塑件，而侧顶出适用于特殊形状的塑件。
根据具体的制品形式和要求选择适合的顶出形式。
2.顶出方式：顶出方式有直接顶出和间接顶出两种。
直接顶出是指顶出杆直接驱动顶出板将制品顶出，适用于顶出杆的直径较大、长度较短的情况。
间接顶出是指通过翻转板等机构将制品顶出，适用于顶出杆的直径较小、长度较长的情况。
根据顶出杆的尺寸和形式选择适合的顶出方式。
3.顶出杆材料：顶出杆是顶出机构中的重要部分，其材料应具有良好的机械性能和耐磨性能。
常用的材料有合金钢、硬质合金等。
根据具体应用条件选择适合的材料。
4.顶出力的计算：顶出力的大小与塑件的形状、尺寸、材料等有关，需根据具体情况进行计算。
通常采用顶出力计算公式或借助软件进行计算。
顶出力的大小直接影响到顶出机构的设计和选材。
5.顶出机构的结构：顶出机构的结构应合理，包括顶出杆、顶出板、导向套等部件的形状、材料和尺寸的选择。
同时，顶出杆与顶出板、导向套之间的间隙也需要考虑，以保证顶出的稳定性和精度。
综上所述，注射模具顶出机构的设计需要考虑顶出形式、顶出方式、顶出杆材料、顶出力的计算以及机构的结构等方面的问题。
合理的顶出机构设计可以提高注射成型的质量和效率，降低模具的磨损和损坏风险，从而为生产企业带来更多的经济效益。
第三章 塑料注射模具设计-1
3、具有侧向抽芯时的最大开模行程校核
Hc
H1
H2
第四节
浇注系统设计
1)将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而
平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气 体能及时顺利排出。输送流体
作用
2)在塑料熔体填充及疑固的过程中，将 注射压力有效地传递到型腔的各个部位， 以获得形状完整、内外在质量优良的塑 料制件。传递压力
分类
普通流道浇注系统
无流道浇注系统
主流道 组成 分流道 浇口 冷料穴
浇注系统的 设计原则
布局
尽可能采用平衡式布置 型腔布置和浇口开设部位尽 可能对称，防偏产生溢料 尽可能紧凑，减小模具尺寸
热量及压力损失要小：浇注系统的流程尽可能短，尺寸尽可能大。减少折弯、提 高光洁度; 浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对齐; 制品投影面较大时，应避免在模具单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均;
(3)塑化能力
注塑机的塑化能力是影响模腔数目的另一个重要因素。将射出机 的塑化能力（P）除以每分钟估计的射出次数 (X)和塑件重量 (W)， 即可计算出模腔数目。 模腔数目 = P / ( X × W) 模腔数目 = (K*M*T/3600- m浇)/ mi
M是注塑机的公称塑化量(g/h);T是注射成型周期(s)
课本中的模具
（5）组合活动镶块 & & &
四、其他模具 （1）定模设有推出机构的模具；
（2）弹簧分型拉杆定距式双分 型面模具；￥ （3）带自动脱螺纹机构的模具； 螺纹脱模机构动画.swf
定模设有推出机构
（4）带双向推出机构的模具；
（5）其它
带自动卸螺纹机构
马达固定板 感应开关 水路接头 垃圾钉 滑块镶针 滑块镶针 波 滑 珠 块 未 未 未
注射模具设计实例
7. 导向机构的确定： 采用有肩导柱导向；导柱设在动模侧，以防损 坏型芯；不对称布置以保证正确的合模位置； 8.排气机构：利用分型面和推杆间缝隙排气； 9.温度控制方式： 冷却水管直径8mm；采用单一矩形冷却回路 10.模具材料： 型腔、型芯、镶块等成形部分零件采用强度、 耐磨性较好的专用模具合金钢如T8A，Cr12， Cr12MoV，P20等；模板、垫板、固定板、支撑块 等可采用普通45钢或Q235，Q275钢等
4）浇口：宽度b=2mm，厚 度h1=0.8mm； 5）定位环及浇口套：根据 注射机定模板中心孔尺 寸，选取定位环直径为 φ55mm，浇口套公称直 径为φ22mm。
4. 确定成形零件的结构
1）型腔、型芯的结构设计： 为便于热处理和节约优质模具钢，型腔 采用整体镶块式结构；为便于制造，型芯 采用局部镶拼结构； 2）固定方式： 型腔和型芯均通过套板以台阶方式固定， 型芯中的小镶件用台阶或铆接固定。
（一）产品工艺性分析
3. 结构工艺性： 零件壁厚基本均匀，塑件的最小壁厚0.8mm，注 射成型时应不会发生充填不足现象；塑件有侧孔， 注射模具应有侧抽芯机构。 4. 零件体积及质量估算 1）单个塑件 体积V=1649.46mm3，质量 m=V×ρ=1.73g； 2）两个塑件和浇注系统凝料：总体积V总≈4.95cm3， 总质量m总=5.2g；
模具与注射机的相关尺寸校核最大注射模具与注射机的相关尺寸校核最大注射量注射压力安装尺寸开模及顶出行量注射压力安装尺寸开模及顶出行锁模力的校核七根据校核计算结果修改完善模具装配图七根据校核计算结果修改完善模具装配图
注射模具设计实例
大连理工大学材料学院 陈国清
2.1.2 注射模具设计实例
塑料旋钮
塑料旋钮相关参数及技术要求
电源盒注射模具设计
电源盒注射模具设计一、设计要求1.电源盒注射模具注射工艺:该模具采用注射成型工艺制造电源盒产品；2.试用机型:设计适用于家用电源盒及工业电源盒产品的注射模具;3.材料选择:耐高温、耐压、耐腐蚀的工程塑料材料;4.模具结构设计:模具结构合理、易于制造和使用;5.工艺要求:优化注射工艺，提高生产效率，降低成本;二、设计内容1.电源盒注射模具整体结构:该模具为组合式模具，包括模具底板、固定板、移动板、模芯、模腔等组件;2.模具尺寸:模具尺寸根据电源盒产品尺寸来确定，确保产品尺寸准确;3.模芯和模腔设计:设置适当的冷却水道，确保注射过程中可控制温度并快速冷却;4.浇口和排气系统设计:设计适合的浇口和排气系统，确保塑料注射过程中无瓦斯气泡并获得良好的充填效果;5.模具腔凸台设计:根据电源盒的形状和尺寸，设计合适的凸台结构，保证注射成型时产品的完整性;6.边角处理:对于模具防滴边、界面处理等进行优化设计，减少产品的模痕和杂质;7.模具材料选择:选用高硬度、耐磨损的模具材料以延长模具使用寿命;8.模具表面处理:进行表面硬化处理，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性;9.模具冷却系统设计:根据电源盒注塑模具的特点，设计合适的冷却系统，保证注射成型过程中的温度控制；10.模具卡位与定位设计:设置合适的模具卡位和定位装置，确保模具的准确定位;11.模具注射系统设计:设计合适的注射系统，包括注射机、喷嘴、机械手等组成;12.模具开模设计:设计合理的开模结构，便于产品的顺利脱模;13.模具工艺文件编制:编制详细的工艺文件，包括注塑参数、模具维护保养等内容。
三、模具制造与调试1.模具制造:根据设计图纸制作模具各个部件，包括模腔、模芯、固定板等;2.模具加工:使用数控机床等设备进行模具各个部件的加工，确保尺寸准确;3.模具组装:根据设计要求进行模具组装，确保模具各个部件紧密配合;4.模具试模:对模具进行试模，检验模具制造是否合格;5.产品质量检测:对试模出的产品进行质量检测，包括外观、尺寸等方面;6.模具调试:进行模具调试，调整注塑参数，确保注塑过程顺利进行;7.试产与调试:进行试产，对模具及产品进行调试，确保产品质量符合要求。
注射模具模架设计方案
注射模具模架设计方案
为了设计一个高效、可靠的注射模具模架，我们考虑了以下几个方面：
1. 结构设计：
我们将模具模架分为下模板、中模板和上模板。
使用一对一的匹配方式使得模板间紧密结合，并采用高强度的连杆和螺栓固定。
此外，我们还为下模板和中模板之间设计了可调节的间隙，以适应不同尺寸的注射模具。
2. 材料选择：
为了确保模架的刚性和耐用性，我们选择了高强度、耐磨损的合金钢作为材料。
同时，我们可以使用热处理工艺来增加钢材的硬度和耐久性。
3. 导向系统：
为了保证模板的准确定位，我们设计了精确的导向系统。
采用两组精密导柱和导套，以确保模板的垂直性和水平性。
4. 润滑系统：
注射模具使用过程中需要进行频繁的开合操作，因此我们为模具模架设计了润滑系统。
通过在模架上设置润滑沟槽和添加润滑油来减少摩擦和磨损，从而延长模架的使用寿命。
5. 排气系统：
在注射模具过程中，排气是非常重要的。
我们在模架的适当位置设计了排气孔，以确保注射过程中气体的顺利排除，避免产
生缺陷。
总之，我们的设计方案结合了结构设计、材料选择、导向系统、润滑系统和排气系统等多个方面的考虑，旨在提供一个高效、可靠的注射模具模架。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
注射模具设计基础-导向、定位
承受一定的侧向压力:塑料熔体是以一定的注射压力注入 型腔的，型腔的各个方向都承受压力，如果塑件是非对称 结构或模具设计成非平衡进料形式，就会产生单边的侧向 压力，设置导向机构可以承受一定的侧向压力。
2.导向零件设计要点
⑴合理的导向机构类型 合模导向通常采用导柱导向，但当侧向力很大时宜采用 锥面定位机构。
(6)推板上的设置： 除在动模和定模之间设置导柱、导套外，一般还在推板和 推板固定板上设置导柱与导套 ，以保证推板顺利地实现推出运动，同时，导柱还起到支 撑动模垫板，减薄其厚度的壁、深腔塑件时，型腔内
会产生较大侧压力使型芯或型腔偏移，将会导致导柱卡死
或损坏。
一、导向零件设计
1.概述
1 )导向机构是保证动定模合模和开模是，正确定 位和导向的零件。 2)导向机构的形式： 导柱、导套导向
锥面定位
3)导向机构作用： 定位 导向 承受一定的侧压力
定位作用:模具合模时，导向机构可以保证动模和定模的 位置正确，以便使型腔的形状和尺寸精确；另外，导向机 构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和 调整。 导向作用:合模时，模具的导向零件首先接触，引导动、 准确合模，避免由于某种原因，使得型芯或型腔错接触 而造成的损坏。
(2)布置方式：
导柱中心到模具边缘距离为导柱直径的1~1.5倍，以保证模 具强度。 (3)长度： 应比型芯端面的高度高出812mm,以免出现未导正方向而 型芯进入凹模时与凹模相碰 而损坏。
(4)形状：
为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部做成锥台形或半 球形，导套的前端也应导圆角。
(5)配合精度：
一般导柱、导套与模板之间的固定部分采用H7/ m6或H7/ k6的过渡配合，导柱与导套间滑动部分采用H7/ f7或H8/ f7的间隙配合。
《注射模设计》
.
39
（二）型腔的布置
1.平衡式浇注系统
分流道到浇口及型腔，其形状、长宽尺寸、圆角、模 壁的冷却条件都完全相同，熔体能以相同的成型压 力和温度同时充满所用型腔。
缺点：流道 总长度要长 些，热量压 力损失大， 模板尺寸大。
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40
（二）型腔的布置
2.非平衡式浇注系统 由于主流道到各型腔的分流道长度各不相同或 者各型腔形状尺寸不同而使得浇注系统不平衡。
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16
一、分型面设计 （一）分型面的形式
分型面：是模具上开模时用于取出塑件和（或）浇 注系统冷凝料的可分离的接触表面。
分型面的分类：
1.按其位置与注射机开模运动方向的关系来分类：
垂直于注射机开模运动方向，平行于开模方向，倾 斜于开模方向
2.按分型面的形状来分类 ：平面分型面，曲面分型面， 阶梯分型面和斜面分型面
定范围，也不意味浇口浇口越小越好。
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46
（一）浇注系统流变学
（2）合理的选择剪切速率
在较低的剪切速率范围内，由于剪切速率的微 小变化会引起粘度的巨大变化。这将使注射成型难 以控制，使塑件出现表面不良、充模不匀、密度不 均、内应力高、翘曲以及收缩不均等毛病。所以，
要在ηa ～γ́ 曲线上选取这么一段剪切速率，使它
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20
（二）选择分型面的原则
使塑件开模时留在动模侧：
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21
（二）选择分型面的原则
简化模具制造：
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22
（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（活动型芯置于动模）：
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23
（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（缩短抽芯距离）：
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（二）选择分型面的原则
注射模具设计报告
注射模具设计实验报告材控0803—黄小川—U200811182一、实验目的：（1）、了解注射模的设计内容、步骤及准则。
（2）、掌握运用CAD软件进行注射模设计。
二、实验意义：完成模具设计。
三、CAD设计部分3.1 分型面设计设计结果：图3-1 分型面设计结果设计依据说明：首先进行分型线设计，再将分型线沿一定方向扩展成分型面，此分型面要足够大，最后将需要缝合的部位自动缝合。
3.2 成形零部件结构设计设计结果：图3-2 成形零部件设计结果设计依据说明：制品的形状主要有型芯和型腔确定，因此在设计制品形状时，只要将型芯型腔设计好，基本上就可以确定制品的形状。
在设计型芯和型腔时是通过对其外廓包罗长方体进行布尔差运算得到。
3.3 模架设计设计结果：图3-3 模架设计结果设计依据说明：点击模架按钮，在目录下选择FUTABA_S，类型选择人SC，index=3050，之后点击标准件，选择人目录为FUTABA_MM,之后选择Ejector Pin Straight[EJ,EH,EQ,EA],CATALO_DIA=4.0。
这样就可以调入标准的动定模版、导柱导套、复位杆、动定模座板、模架。
3.4 浇注系统设计设计结果：图3-4 浇注系统设计结果设计依据说明：浇注系统主要有浇口、主流道忖套、主流道、分流道组成各部件可通过调用标准件得到。
3.5 抽芯机构和滑块设计设计结果：无设计依据说明：此模具不需要抽芯机构和滑块。
3.6 顶出、脱模机构设计设计结果：图3-5 顶出、脱模机构设计结果设计依据说明：根据制件的形状，采用对角顶出的形式，其主要部件包括推板，推板固定板，顶杆，复位杆等，顶杆在设计时应注意修剪掉超出的部分，其它部件一样通过调用标准件并修改相关参数得到。
3.7 冷却系统设计设计结果：图3-6 冷却设计结果设计依据说明：冷却系统采用两条冷却水道外加两条水道接头，设计较为简单。
3.8 模具总装图设计结果：图3-7 模具总装图（爆炸视图）设计依据说明：首先手动生成爆炸视图，之后再编辑爆炸视图，将每一个部件爆炸开来即可。
模具毕业设计27挡板注射模设计
模具毕业设计27挡板注射模设计注射模具挡板是模具中的一部分，用于限制塑料注射成型时的流动方向和填充速度，以保证注射成型件的质量。
在模具设计中，注射模具挡板的设计是非常重要的一环。
本文将从设计原则、结构设计和加工工艺等方面，对注射模具挡板的设计进行探讨。
首先，注射模具挡板的设计应遵循以下原则：1.流道设计原则：注射模具挡板应与模具的流道相匹配，以保证塑料材料的流动顺畅，避免气泡和短充填的现象。
2.流量设计原则：注射模具挡板的宽度、厚度和高度等尺寸应根据注塑机的注射量和成型件的尺寸进行合理设计，以满足注射成型件的需要。
3.冷却设计原则：注射模具挡板应有合适的冷却系统，以快速降温和固化塑料材料，提高生产效率。
4.简化设计原则：注射模具挡板的结构应简化，便于加工制作和模具的拆卸和维修。
其次，注射模具挡板的结构设计应考虑以下要素：1.材料选择：注射模具挡板应选择高强度、高硬度以及耐磨损的材料，如优质合金钢或高速钢等。
2.结构设计：注射模具挡板的结构应考虑与其他模具零件的配合，确保注射成型件的精度和一致性。
3.表面处理：注射模具挡板的表面应进行光洁度处理，以减少摩擦阻力和磨损，延长模具的使用寿命。
4.调整装置：注射模具挡板应设置适当的调整装置，以便根据注塑成型的需要进行流动调整。
最后，注射模具挡板的加工工艺应注意以下要点：1.制造工艺：注射模具挡板的制造工艺应选择先进的数控加工设备，以保证挡板的精度和质量。
2.精度控制：注射模具挡板的加工过程中，应注意对尺寸精度和表面质量的控制，避免出现毛刺和裂纹等问题。
3.热处理：注射模具挡板应进行适当的热处理，以提高挡板的硬度和耐磨性。
4.表面处理：注射模具挡板的表面应进行抛光处理，以提高表面亮度和光洁度。
综上所述，注射模具挡板的设计是模具设计中的重要环节，它关系到注塑成型件的质量和模具的使用寿命。
设计者应遵循设计原则，合理设计结构，并注意加工工艺的控制，以实现注射模具挡板的高质量制造。
注射模具设计尺寸计算公式
注射模具设计尺寸计算公式注射模具设计是塑料制品生产过程中至关重要的一环，它直接影响着产品的质量和成本。
在注射模具设计中，尺寸计算是一个重要的环节，它直接决定了模具的精度和稳定性。
本文将介绍注射模具设计尺寸计算公式，帮助读者更好地理解和应用这一知识。
首先，我们需要了解一些基本概念。
在注射模具设计中，尺寸计算主要包括模具的尺寸、材料厚度、收缩率等参数的计算。
这些参数直接影响着模具的成型效果和产品的质量。
因此，设计师需要根据产品的要求和材料的特性，合理地计算这些参数，确保模具的设计符合实际生产的需求。
其次，我们来看一些常用的注射模具设计尺寸计算公式。
首先是模具的尺寸计算公式。
模具的尺寸主要包括产品的尺寸和模具的结构尺寸。
产品的尺寸通常由产品图纸给出，而模具的结构尺寸则需要根据产品的形状和结构来计算。
一般来说，模具的结构尺寸可以根据产品的尺寸和结构来确定，常用的计算公式包括：1. 模具的长度计算公式，L = Lp + S + D。
其中，Lp为产品的长度，S为产品的收缩率，D为模具的收缩率。
2. 模具的宽度计算公式，W = Wp + S + D。
其中，Wp为产品的宽度，S为产品的收缩率，D为模具的收缩率。
3. 模具的厚度计算公式，H = Hp + S + D。
其中，Hp为产品的厚度，S为产品的收缩率，D为模具的收缩率。
以上公式中，产品的收缩率和模具的收缩率是非常重要的参数。
产品的收缩率通常由材料的特性和产品的形状来确定，而模具的收缩率则需要根据产品的收缩率和模具材料的特性来确定。
一般来说，模具的收缩率可以通过实验和经验来确定，设计师需要根据实际情况来选择合适的收缩率。
另外，还有一些常用的注射模具设计尺寸计算公式，如材料厚度的计算公式、模具的结构尺寸的计算公式等。
这些公式可以根据具体的产品和模具来确定，设计师需要根据实际情况来选择合适的公式。
最后，需要注意的是，注射模具设计尺寸计算是一个复杂的过程，设计师需要综合考虑产品的要求、材料的特性、模具的结构等多个因素，才能确定合适的尺寸。
注射模具设计方案
注射模具设计方案注射模具设计方案一、设计目标1. 提高生产效率：通过模具的精准定位和稳定运行，减少生产过程中的停机时间和调整时间，提高生产效率。
2. 提高产品质量：通过优化模具的结构设计和材料选择，保证产品不变形、表面无划痕、无气泡等缺陷，提高产品的质量。
3. 简化操作：通过合理布局模具的各个部件，使操作人员可以快速、方便地进行调试和维护，降低操作难度。
二、设计内容1. 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合理的模具结构，包括模具的上下模板、模具腔、模具芯等部分，保证产品的精度和一致性。
2. 材料选择：选择高硬度、高耐磨、高韧性的材料作为模具的制作材料，以提高模具的使用寿命和耐久性。
3. 模具加工工艺：采用精密的数控加工设备和技术，进行模具的加工，提高模具的精度和加工质量。
4. 模具调试和试模：在模具加工完成后，进行模具的调试和试模，确认模具的设计和加工是否符合要求，保证模具的正常运行。
5. 模具维护与保养：制定完善的模具维护和保养制度，进行定期检查和清洁，及时修复模具的损坏和磨损，延长模具的使用寿命。
三、设计步骤1. 调研和分析：对需要注射的产品进行调研和分析，了解产品的形状、尺寸、材料等要求，确定模具设计的基本要求。
2. 结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括模具的上下模板、模具腔、模具芯等部分。
3. 材料选择：根据模具制作的需要，选择合适的材料作为模具的制作材料。
4. 模具加工：使用数控加工设备和技术，进行模具的加工，包括粗加工和精加工，确保模具的精度和质量。
5. 模具调试和试模：在模具加工完成后，进行模具的调试和试模，确认模具的设计和加工是否符合要求。
6. 模具维护与保养：制定模具的维护和保养制度，对模具进行定期检查和清洁，及时修复模具的损坏和磨损。
四、设计原则1. 合理性原则：模具的设计要符合产品的形状要求，能够满足生产的需要，并能够合理利用材料、设备和工艺。
注射模具顶出机构设计
注射模具顶出机构设计注射模具顶出机构是注射模具中至关重要的一部分，它用于将注塑成型的产品顶出模具，完成产品的脱模工作。
因此，注射模具顶出机构的设计对于产品质量和生产效率都有着重要的影响。
本文将对注塑模具顶出机构的设计进行探讨，并介绍几种常见的顶出机构设计。
首先，注塑模具顶出机构的设计需要考虑以下几个方面：顶杆的材料选择、顶出力的大小、顶出速度的控制、顶出机构的结构和顶出机构与模具的配合等。
首先，顶杆的材料选择。
顶杆是顶出机构的关键部分，它需要具备足够的强度和刚性，以承受顶出力的作用。
常见的顶杆材料有合金钢、工具钢等，选择合适的材料可以确保顶出机构的稳定性和寿命。
其次，顶出力的大小。
顶出力的大小需要根据产品的材料和尺寸来确定。
如果顶出力过小，则无法将产品顶出模具，影响生产效率；而如果顶出力过大，则可能造成产品的变形或损坏。
因此，在设计顶出机构时，需要进行力学计算和试验，以确定合适的顶出力大小。
再次，顶出速度的控制。
顶出速度的控制对于产品的脱模效果有着重要的影响。
如果顶出速度过快，则可能造成产品的折弯、断裂等问题；而如果顶出速度过慢，则可能导致产品粘连模具，影响生产效率。
因此，需要在设计顶出机构时，考虑合适的顶出速度控制装置，以确保产品能够平稳顶出模具。
最后，顶出机构的结构和顶出机构与模具的配合。
顶出机构的结构设计需要简单、易于操作和维护，同时具备足够的刚性和稳定性。
另外，顶出机构与模具的配合要紧密，以确保产品能够顺利顶出模具。
在实际的注塑模具顶出机构设计中，常见的顶出机构包括气动顶出机构、液压顶出机构和机械顶出机构。
每种顶出机构都具有各自的特点和适应范围。
气动顶出机构是利用气压驱动顶出杆来顶出产品的机构。
它具有结构简单、操作方便和顶出力可调节等优点，适用于小型和中型注塑模具。
液压顶出机构是利用液压油缸来驱动顶出杆来顶出产品的机构。
它具有顶出力大、顶出速度可调节和可实现多级顶出等优点，适用于大型和高精度的注塑模具。
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论文题目鼠标外壳注塑模成型机械系09模具2班米高翔学号21产品实物图凹模1.模具的组成凸模塑料注塑模具基本分为静模和动模。
在注塑机的注射头一边的带浇口套的为静模，静模一般有浇口套、靠板、模板组成，简单模具（特别是静模没有芯子的模具）也可以不使用靠板，直接用厚一点的模板就可以了。
浇口套一般为标准件，除非特殊原因，不建议取消。
浇口套的使用有利于安装模具、更换方便，不用自己抛光。
有些特殊模具浇口套可用钻出来或用锥度线割割成。
部分模必须静模脱模时，还得加上静模脱模机构。
动模的结构一般为动模板、动模靠板、脱模机构以及模脚和装机固定板。
2.模具的性能1)使用性能模具必须有足够的强度和硬度，以使模具能承受工作时的负荷而不致变形。
通常塑料模的硬度在38~55HRC范围内。
形状简单抛光性能要求高，工作硬度可取高些；反之，硬度可取低些。
要求良好的耐磨耐腐蚀：以使模具型腔内的抛光表面粗糙度的尺寸精度能保持长期使用而变。
足够的韧性是保证模具在使用过程中不会过早的开裂。
较好的耐热性和尺寸稳定性是要求模具材料有较低的膨胀系数和稳定的组织。
良好的导热性是以塑料制件尽快的在模具中冷却成形。
2)工艺性能良好的机械加工性能：模具的型腔的几何形状比较复杂，型腔表面质量要求高，难加工的部位多，因此，模具材料因具有优良的可加工性和磨削加工性能。
焊接性在加工中受到损伤需要修复时，常采用焊补的方法。
热处理的工艺性能：材料有足够的淬透性和淬硬性，变形开裂倾向小，工艺质量稳定。
镜面抛光性能：塑料制品的表面粗糙度主要取决于模具型腔的表面粗糙度。
一般塑料模型腔面的表面粗糙度在Ra0.16~Ra0.08um。
表面粗糙度为Ra0.5um.时可呈镜面光泽。
电加工性能、纹饰加工性功能主要是设置各种花纹、图案等。
3.失效形式磨损及腐蚀：由于热固性塑料中一般含有一定的固体填充剂，在加热软化后、熔融的塑料中成为“硬质点”，冲入模具行腔后，与模具型腔表面摩擦大，致使型腔表面拉毛，表面粗糙度变大而失去光泽，这影响了塑料制件的外观质量。
因此，一经发现模具型腔表面有拉毛现象，应及时卸下抛光。
而经过多次抛光后型腔扩大、对尺寸要求的严格的塑料件即将超差而失效。
塑料中含有氯、氟等元素，加热至熔融状态后会分解出氯化氢或氟化氢等腐蚀性气体。
腐蚀模具型腔表面，这加大了其表面的粗糙度，也加剧啦型腔的磨损，从而导致失效。
塑性变形：模具在持续受热、受压条件下长期工作后，会发生局部的塑性变形而失效。
断裂：塑料模具一般有多处凹槽、薄边等易造成应力集中当韧性不足时，就会导致开裂。
主要原因是由于温差而产生的结构应力、热应力，或回火不足，在使用温度下残留奥氏体转变为马氏体，引起局部的膨胀，在模具内产生较大的组织应力所致。
4.影响模具的使用及寿命的关键因素1）模具的制造：模块的锻造、模具的电加工与机加工、模具热处理。
2）模具维护与管理：模具维护、模具管理。
3）模具工作条件：成形件的材质和温度、设备特性、润滑和冷却。
4)模具材料：模具材料对模具寿命的影响主要是模具材料种类、化学成分、组织结构、硬度和冶金质量等的综合反映。
5)模具的热处理工艺：预先热处理、粗加工后的消除应力退火、淬火与回火、磨削后或电加工后消除应力退火等对模具的性能和使用寿命影响很大。
6)模具结构:凸、凹模的形状、间隙和圆角半径的大小不仅冲件成形影响极大，而且对模具的磨损及寿命的影响也很大。
5.塑件的材料和特性模具材料采用ABS，即丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
ABS具有如下特性：⑴综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好；⑵与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理；⑶有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别；⑷流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好，适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件；⑸注塑工艺分析，ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理；比重为1.05克/立方厘米；成型收缩率，0.4-0.7%，一般取0.5％；成型温度，200-240℃；熔化温度，210～280℃，建议温度为245℃；模具温度，25～70℃；注射压力：500～1000par；注射速度，中高速度。
6.注塑模设计及工艺1).注塑模设计的主要内容：1)首先确定分型面，有侧抽芯的要选定抽芯结构；2)确定型腔数合排形式以及型腔、型芯的结构；3)浇口位置、脱浇道结构的确定和排气系统的确定；4)导向、定位结构的确定；5)推出结构和复位结构的选定；6)模架大小的选定和相关标准件的选定；7)注射机型号、规格的选定。
上述内容确定后即可进行总装配图的设计和绘制。
2).模具主要工艺(1)系统的计，使用点浇口浇注系统、采用平衡对称式布置流道；⑵脱模机构设计，根据模具塑件分析使用顶杆脱模机构；⑶合模导向机构设计，导向机构通常采用导柱导向，其主要零件是导柱和导套；⑷模具温度控制，对于热塑性塑料注射成型模具，当遇到成型流动性差的塑料（如成型高结晶的塑件），及采用热流道时均需要对模具进行加热；⑸模具型腔数的确定，根据模具的塑件工艺分析，采用一模两腔；⑹分型面的确定，选取模具上壳尺寸最大处，即其上壳下部边缘处；⑺抽芯方式，根据模具的塑件工艺分析，采用斜导柱分型抽芯方式。
3).模具塑件工艺分析⑴尺寸和精度这里的尺寸是指塑料制件的总体尺寸大小，从所设计塑件的总体尺寸分析得知，其尺寸较为合理，不会太大，这样就可以避免塑料容体充不满模具型腔或使塑件不能正常成型，塑件材料为ABS,等级精度为：MT5。
⑵形状本塑件的几何形状除能满足功能使用外观要求外，还做到尽可能使其所对应的模具结构简单化，便于加工成型。
⑶壁厚通常热塑性塑料的注塑件壁厚一般在2-4mm范围内，分析设计塑件功能要求，确定塑件的壁厚为2mm。
设计制品应尽量减少壁厚和壁厚不均匀，这样有利于缩短模塑周期，提高生产效率及节省材料。
⑷脱模斜度根据已选定的材料ABS，其脱模斜度宜为（40ˊ－1.5°）。
为使注塑开模后，塑件留在动模一侧的型芯上，取其脱模斜度为50′。
⑸加强筋等防止变形的结构设计为提高塑件的强度和刚度而又不至于使制品的壁厚过大，在适当的位置采用增设加强筋的方法。
⑹圆角塑件面与面之间一般采用圆弧过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中，提高塑件强度，而且可以改善熔体在型腔中的流动状况,有利于充满型腔,便于脱模。
鼠标的内外圆角以及三个壁面结合处的转角都设计成圆角。
⑺孔的设计用模具成型的孔，在满足使用要求的情况下，应尽量采用工艺上易于加工的孔。
所设计的塑件分上壳与下壳部分，上下壳均有一个孔，用于孔轴的装配，起固定锁紧连接作用，孔径为3mm。
上壳孔为螺丝定位，为了保证两个孔的安装，下壳的孔比上壳大0.5-1mm，壁厚同为2mm。
⑻成型方法主要依靠注射成型机（柱塞式和螺杆式）和注射模具来完成。
ABS塑料的成型加工性能良好，选用螺杆式注塑机进行注塑成型。
7.模具的制造工艺流程下料退火机械粗加工机械精加工修整、抛光装配锻造：模具初步成型，提高材料的致密性和均匀性，以及形成合理的流线分布，还可以改善碳化物的不均匀性。
退火：降低硬度，改善切削性能；消除或减少内应力；细化晶粒；改善组织，为零件的最终热处理做好准备。
机械粗加工：是以快速切除毛坯余量为目的，在粗加工时应选用大的进给量和尽可能大的切削深度，以便在较短的时间内切除尽可能多的切屑。
调质：就是按材料的技术要求采用淬火+高温回火的工艺过程，目的是提高材料的强度。
机械精加工：此过程后模具最终成型。
修整、抛光：提高模具的尺寸精度，以符合模具的尺寸公差要求。
镀铬：在大气中有强烈的钝化能力，能够长久保持金属光泽。
可以提高表面的耐磨性与硬度，并提高模具的寿命。
8.对模具的认识与体会及最新动态、发展方向1).我对模具的认识经过一个学期的学习，对于模具这一行也有了初步的认识。
没有去实习工厂确实挺遗憾的；不过在老师的指导下我们还是了解了不少。
模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备，属于高科技产品。
模具设计师从事的工作主要包括：数字化制图；模具的数字化设计；模具的数字化分析仿真；定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程等。
由于我国历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。
模具工业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产的模具基本自产自用。
据粗略估计，产品厂的模具生产能力占全国模具生产能力的75％，他们的装备水平较好，技术力量较强，生产潜力较大，但主要为本厂产品服务，与市场联系较少，经营机制不灵活，不能发挥人力物力的潜力。
模具专业厂全国只有二百家左右，商品模具只占总数的20％左右，模具标准件的商品率也不到20％。
由于受旧管理体制的影响较深，缺乏统筹规划和组织协调，存在着“中而全”，“小而全”的结构缺陷，生产效率不高，经济效益较差。
从这我们知道模具设计与制造专业是一个重要的课程，因此，我们要珍惜在学校学习的机会，扎实理论知识，提升专业技能，为成为高级尖端人才而努力奋斗！2).塑性模具的国内外现状及发展趋势由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广泛的应用。
作为塑料制造业的支柱产业——塑料模具的设计与制造也得到了空前的发展，特别是作为塑料必备成型工具的塑料注塑模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并科实现自动化生产，得到迅速的法子，在我国其发展速度之快、需求量之大是前所未有的。
模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比较低。
现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。
一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密塑料模复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。
为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业面临着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。
未来国内外塑性模具的制造技术和成型技术有如下发展趋势：1)、在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；2)、高速铣削加工将得到更广泛地应用；3)、在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；4)、提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；5)、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；6)、虚拟技术将得到发展；7)、模具自动加工系统的研制和发展。