风电叶片材料
风电叶片基础知识之复合材料篇三
2) 热固性玻璃钢 它是由60%～70%玻璃纤维（或玻璃布）和30%～40%热固性树脂 （环氧、聚酯树脂等）组成。 主要优点：密度小、强度高，耐蚀性、绝缘性、绝热性好；吸 水性、防磁、微波穿透性好，易于加工成型。 缺点：弹性模量低，热稳定性不高，只能在300℃以下工作。
（2）碳纤维―树脂复合材料 最常用的是碳纤维与聚酯、酚醛、环氧、聚四氟乙烯等树脂组 成的复合材料，具有高强度、高弹性模量、高比强度和比模量，还 具有优良的抗疲劳性能、耐冲击性能、自润滑性、减摩耐磨性、耐 蚀性及耐热性。缺点是纤维与基体结合力低。 （3）硼纤维―树脂复合材料 主要由硼纤维与环氧、聚酰亚胺等树脂组成。具有高的比强度、 比模量，良好的耐热性。其缺点是各向异性明显。 （4）碳化硅纤维树脂复合材料 由碳化硅纤维与环氧树脂组成的复合材料，具有高的比强度、 比模量。 （5）Kevlar纤维树脂复合材料 由Kevlar纤维与环氧、聚乙烯、聚碳酸酯、聚酯等树脂组成。 主要性能特点是抗拉强度大于玻璃钢，而与碳纤维―环氧树脂复合 材料相似；延性好，与金属相当；其耐冲击性超过碳纤维增强塑料； 其疲劳抗力高于玻璃钢和铝合金；减振能力为钢的8倍。
风电叶片基础知识之复合材料 篇三
6.3
1．常用增强纤维
常用的复合材料
一、纤维增强复合材料
主要有玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、碳化硅纤维、Kevlar有机 物纤维等。
玻璃纤维布
玻璃纤维绳
玻璃纤维绳
纳 米 碳 管 纤 维 玻璃纤维纸
碳 纤 维 绳
（1）玻璃纤维 按玻璃纤维中 Na2O 和 K2O 的含量不同，可将其分为无碱纤维 （碱的质量分数<2%）、中碱纤维（碱的质量分数为2%～12%）、高 碱纤维（碱的质量分数>12%）。随着碱量的增加，玻璃纤维的强度、 绝缘性、耐蚀性降低。 特点：强度高，抗拉强度可达 1000 ～3000MPa ；弹性模量比金 属低得多，为（ 3 ～ 5 ）×104MPa ；密度小，为 2.5 ～ 2.7g/cm3 ；化 学稳定性好；不吸水、不燃烧、尺寸稳定、隔热、吸声、绝缘等。 缺点：脆性较大、耐热性低，250℃以上开始软化。 优点：价格便宜、制作方便
风电叶片用玻纤材料解决方案
风电叶片用玻纤材料解决方案近年来，风电产业得到了迅猛发展，成为清洁能源的重要组成部分。
而在风力发电系统中，风电叶片作为关键组件，承担着将风能转化为电能的重要任务。
然而，风电叶片的材料选择一直以来都是一个令人关注的问题。
为了提高叶片的强度和轻量化，纤维复合材料逐渐成为风电叶片的首选材料之一。
本文将介绍一种常见的风电叶片用玻璃纤维材料解决方案，以及其优势与应用。
一、玻璃纤维材料的特点玻璃纤维是一种常见的纤维增强复合材料，其主要成分是硅酸盐。
它具有重量轻、强度高、耐腐蚀性强等特点。
此外，玻璃纤维还具有优良的电绝缘性能和耐高温性能，能够适应风电叶片在各种恶劣环境下的使用要求。
二、玻璃纤维材料在风电叶片中的应用风电叶片的设计和制造需要兼顾强度和重量的平衡。
玻璃纤维材料作为一种轻质、高强度的材料，其应用在风电叶片中具有以下优势：1. 强度高：玻璃纤维材料具有较高的抗拉强度和抗压强度，能够承受较大的外部载荷，确保叶片在风力作用下的稳定运行。
2. 轻质化：相比金属材料，玻璃纤维材料的密度更低，重量更轻。
使用玻璃纤维材料可以减轻风电叶片的整体重量，提高叶片的转动效率。
3. 耐腐蚀性强：风电叶片长期暴露在海洋环境中，容易受到潮湿、高温和海水腐蚀。
而玻璃纤维材料具有出色的抗腐蚀能力，能够有效延长叶片的使用寿命。
4. 制造工艺灵活：玻璃纤维材料的加工性能好，能够适应各种形状和尺寸的需求。
制造风电叶片时，可以采用模压、自动化纺织、层压等工艺，使叶片具有复杂的结构和良好的一致性。
三、玻璃纤维材料的发展趋势随着风电产业的不断发展和技术的进步，玻璃纤维材料在风电叶片中的应用也在不断创新和改进。
目前，一些研究机构和企业正在致力于提高玻璃纤维材料的强度、耐久性和可回收性，以进一步提高风电叶片的性能和降低制造成本。
同时，新型纤维增强材料的研发也为风电叶片提供了更多选择。
碳纤维、蜂窝结构和生物质纤维等材料的应用正在逐渐发展。
这些材料具有更高的强度和更好的可持续性，为风电叶片的设计和制造提供了更广阔的空间。
碳纤维及复合材料在风电叶片中的应用进展
碳纤维及复合材料在风电叶片中的应用进展随着风电行业的快速发展，对于风电叶片的要求也越来越高。
传统的风电叶片主要使用玻璃纤维增强塑料（Glass Fiber Reinforced Plastics, GFRP），但其在抗风荷载、承载能力、疲劳性能等方面存在一定的不足。
为了提高叶片的性能，碳纤维及复合材料得到了广泛研究和应用。
1.碳纤维增强塑料（Carbon Fiber Reinforced Plastics, CFRP）：以碳纤维为增强体的塑料基质材料，能够显著提高叶片的强度和刚度。
与传统的GFRP相比，CFRP具有更高的拉伸强度和模量，能够有效地减缓叶片在风荷载下的振动，并提高承载能力。
2.碳纤维树脂复合材料（Carbon Fiber Reinforced Polymer, CFRP）：由碳纤维和树脂组成的复合材料，具有优异的力学性能和耐久性。
CFRP在风电叶片中的应用可以大幅度减轻叶片的重量，提高叶片的结构强度和疲劳寿命。
3.纳米碳管/纤维复合材料：纳米碳管和纤维相结合的复合材料，具有高强度、高导热性和良好的阻尼效果。
纳米碳管/纤维复合材料在风电叶片中的应用可以提高叶片的力学性能和耐久性，特别是在复杂的风荷载环境下表现出优异的阻尼效果。
4.天然纤维增强复合材料：将天然纤维（如竹纤维、麻纤维等）与树脂相结合形成的复合材料，具有较低的成本和环境友好性。
天然纤维增强复合材料在风电叶片中的应用可以减少对有限资源的依赖，并降低生产过程的能耗和排放。
5.混合增强复合材料：将碳纤维、玻璃纤维和天然纤维等不同种类的纤维相结合，形成混合增强复合材料。
混合增强复合材料在风电叶片中的应用可以充分利用不同纤维的优势，提高叶片的综合性能。
总的来说，碳纤维及复合材料在风电叶片中的应用进展迅速，为提高叶片的性能和可靠性提供了新的解决方案。
随着技术的不断创新和进步，碳纤维及复合材料在风电叶片中的应用将会得到进一步推广和应用。
5mw和10mw风电叶片树脂材料用量
5mw和10mw风电叶片树脂材料用量
摘要：
1.引言
2.5MW 风电叶片树脂材料用量
3.10MW 风电叶片树脂材料用量
4.结论
正文：
1.引言
随着全球对可再生能源的需求不断增长，风能作为一种清洁、可再生的能源得到了广泛关注。
风力发电的核心部件是风电叶片，其质量和性能直接影响到风力发电的效率。
而树脂材料作为风电叶片的主要材料之一，其用量对风电叶片的性能具有重要影响。
本文将对5MW 和10MW 风电叶片树脂材料用量进行分析。
2.5MW 风电叶片树脂材料用量
5MW 风电叶片通常采用环氧树脂、聚氨酯树脂等高性能树脂材料制作。
根据相关研究表明，5MW 风电叶片的树脂材料用量一般在30 吨至40 吨之间，具体用量会受到叶片长度、宽度、厚度等因素的影响。
同时，随着风电技术的发展，5MW 风电叶片的树脂材料用量有逐渐减少的趋势，这主要是由于叶片设计优化、材料性能提高等因素导致的。
3.10MW 风电叶片树脂材料用量
10MW 风电叶片作为大型风电设备，其树脂材料用量相对较高。
一般来
说，10MW 风电叶片的树脂材料用量在50 吨至70 吨之间。
由于大型风电叶片在设计、制造过程中需要考虑的因素更多，如叶片的稳定性、耐久性、负载能力等，因此树脂材料用量会相对较大。
然而，随着风电技术的进步，
10MW 风电叶片的树脂材料用量也有望实现降低。
4.结论
综上所述，5MW 和10MW 风电叶片的树脂材料用量受多种因素影响，如叶片设计、材料性能等。
随着风电技术的发展，风电叶片的树脂材料用量有逐渐减少的趋势。
风电机组叶片制作工艺
风电机组叶片制作工艺
风电机组叶片是风力发电系统中非常重要的组件，其制作工艺直接影响到风电机组的发电效率和使用寿命。
目前，风电机组叶片的制作工艺主要分为以下几个步骤：
1. 材料准备：风电机组叶片的材料通常采用玻璃钢、碳纤维等
复合材料，需要根据设计要求和环境条件选用合适的材料。
材料需要进行加工和预处理，包括切割、打磨、清洗等工序。
2. 模具制作：风电机组叶片的制作需要根据设计图纸制作模具，模具的制作质量对叶片的制作精度和质量有很大影响。
模具制作通常采用数控加工等先进技术。
3. 叶片制作：根据预先准备的材料和模具，进行叶片制作。
叶
片制作主要包括手工铺层、真空吸塑、热固化等工艺。
其中，手工铺层是制作叶片最重要的工艺，需要掌握一定的技巧和经验。
4. 修整和质检：叶片制作完成后需要进行修整和质检，包括修
整叶片表面、边缘，排除瑕疵和缺陷等。
同时，还需要进行尺寸、外观、弯曲度等多项质检。
总之，风电机组叶片的制作工艺需要精细、熟练的手工技巧和先进的加工技术相结合，才能确保叶片的制作质量和性能达到设计要求，为风力发电系统的高效、稳定运行提供保障。
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风电叶片材料(免费)
风电叶片材料(一)：不饱和树脂1．不饱和聚酯树脂的定义人类最早发现的树脂是从树上分泌物中提炼出来的脂状物，如松香等，这是“脂”前有“树”的原因。
直到1906年第一次用人工合成了酚醛树脂，才开辟了人工合成树脂的新纪元。
1942年美国橡胶公司首先投产不饱和聚酯树脂，后来把未经加工的任何高聚物都称作树脂。
但是早就与“树”无关了。
树脂又分为热塑性树脂和热固性树脂两大类。
对于加热熔化冷却变固，而且可以反复进行的可熔的树脂叫做热塑性树脂，如聚氯乙烯树脂（PVC）、聚乙烯树脂（PE）等；对于加热固化以后不再可逆，成为既不溶解，又不熔化的固体，叫做热固性树脂，如酚醛树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂等。
“聚酯”是相对于“酚醛”“环氧”等树脂而区分的含有酯键的一类高分子化合物。
这种高分子化合物是由二元酸和二元醇经缩聚反应而生成的，而这种高分子化合物中含有不饱和双键时，就称为不饱和聚酯，这种不饱和聚酯溶解于有聚合能力的单体中（一般为苯乙烯）而成为一种粘稠液体时，称为不饱和聚酯树脂（英文名Unsaturated Polyester Resin 简称UPR）。
因此，不饱和聚酯树脂可以定义为由饱和的或不饱和的二元酸与饱和的或不饱和的二元醇缩聚而成的线型高分子化合物溶解于单体（通常用苯乙烯）中而成的粘稠的液体。
2．不饱和聚酯树脂的特性不饱和聚酯树脂是一种热固性树脂，当其在热或引发剂的作用下，可固化成为一种不溶不融的高分子网状聚合物。
但这种聚合物机械强度很低，不能满足大部分使用的要求，当用玻璃纤维增强时可成为一种复合材料，俗称“玻璃钢”（英文名Fiber Reinforced Plastics 简称FRP）。
“玻璃钢”的机械强度等各方面性能与树脂浇铸体相比有了很大的提高。
以不饱和树脂为基材的玻璃钢（UPR-FRP）具有以下特性：1）耐腐蚀性能良好UPR-FRP是一种良好的耐腐蚀性材料，能耐一般浓度的酸、碱、盐类，大部分有机溶剂、海水、大气、油类，对微生物的抵抗力也很强，正广泛应用于石油、化工、农药、医药、染料、电镀、电解、冶炼、轻工等国民经济诸领域，发挥着其他材料无法替代的作用。
风电叶片生产流程
风电叶片生产流程一、概述风电叶片是风力发电机组中非常重要的组成部分，其作用是将风能转化为机械能，进而驱动发电机发电。
叶片的制造工艺十分复杂，需要经过多道工序才能完成。
本文将从原材料的准备、叶片结构设计、模具制造、叶片生产、质量检测等方面详细介绍风电叶片的生产流程。
二、原材料准备1. 纤维增强复合材料（FRC）：FRC是风电叶片最主要的原材料之一，其主要成分包括树脂和纤维。
树脂通常采用环氧树脂或聚酯树脂，纤维则有玻璃纤维、碳纤维和芳纶纤维等多种类型。
这些原材料需要经过严格筛选和测试，确保其符合相关标准和要求。
2. 钢筋：钢筋是支撑叶片内部结构的重要材料，其质量直接影响到整个叶片的强度和稳定性。
钢筋需要符合国家标准，并经过专业检测和验收。
3. 其他辅材：叶片生产过程中还需要使用一些辅材料，如填充物、硬化剂、分离膜等。
这些辅材料的选择和使用需要严格按照相关规定和要求进行。
三、叶片结构设计1. 叶片结构设计是风电叶片生产的重要环节，其目的是确定叶片的形状、尺寸、材料以及内部结构等。
设计过程需要考虑多种因素，如气动性能、强度要求、制造工艺等。
通常采用计算机辅助设计软件进行设计，并经过多轮模拟和优化。
2. 叶片结构主要包括叶片表面和内部结构两个部分。
表面主要由纤维增强复合材料制成，内部结构则由钢筋和其他材料组成。
内部结构的形状和布局对叶片的强度和稳定性有着重要影响。
四、模具制造1. 模具制造是风电叶片生产中不可或缺的一环，其目的是为了将叶片原型复制出来。
模具通常采用玻璃钢或金属材料制成，需要具备高精度和高强度的特点。
模具制造需要经过多道工序，包括设计、加工、组装等。
2. 模具的设计需要根据叶片结构进行，通常采用CAD软件进行设计，并经过多轮模拟和优化。
加工过程中需要使用各种机床和工具，如数控车床、铣床、钻床等，确保模具的精度和质量。
五、叶片生产1. 叶片生产是风电叶片生产的核心环节，其目的是将纤维增强复合材料和钢筋等材料按照一定比例混合后注入模具中进行成型。
风电叶片结构介绍
风电叶片是风力发电机中将风能转换为机械能的关键部件。
大型风电叶片通常采用复合材料制造，以确保轻质、高强且耐腐蚀。
以下是关于风电叶片结构的简要介绍：1. 蒙皮：这是叶片的外表面，由多层玻璃纤维或碳纤维增强塑料（GRP或CFRP）制成。
这些材料具有很高的强度和刚性，并且能够抵抗恶劣天气条件下的磨损和冲击。
2. 主梁：主梁是叶片的主要承重结构，通常位于叶片的前缘。
它通常也是用复合材料制成的，其内部可能包含有金属或复合材料制成的加强筋。
3. 腹板：腹板是在叶片厚度方向上的加强结构，主要为了支撑主梁并保持整个叶片的形状。
腹板通常采用夹芯结构设计，以提高刚度并降低重量。
4. 叶尖帽：叶尖帽位于叶片的最前端，用于保护叶片免受风力冲击和磨损的影响。
5. 连接组件：叶片通过叶根与轮毂相连，这个区域需要承受很大的力和扭矩。
因此，叶根部分的设计非常关键，通常会使用高强度的合金钢或其他高性能材料。
6. 内部布线和传感器：现代风电叶片内部可能会安装各种传感器，用于监控叶片的工作状态，包括载荷分布、振动水平等。
此外，还有电力电缆和信号传输线缆，以便将电流从发电机输送到电网，以及传递控制信息。
7. 气动外形设计：叶片的气动外形对风能捕获效率至关重要。
在设计过程中，工程师们会运用空气动力学原理来优化叶片的截面形状和整体长度，使其能够在各种风速下高效地捕获风能。
8. 平衡和配重：为了保证叶片在旋转时保持稳定，有时会在叶片上加装配重，以平衡叶片的质量分布。
9. 防腐处理：由于叶片长期暴露在户外环境中，必须进行适当的防腐处理，以延长其使用寿命。
总的来说，风电叶片的设计是一个复杂的过程，需要考虑许多因素，包括材料选择、结构设计、空气动力学性能、制造工艺和成本效益分析等。
风电基础知识培训风机叶片选材要点
风电基础知识培训风机叶片选材要点风电基础知识培训–风机叶片选材要点风能是一种可再生、清洁的能源，风电作为其中的重要组成部分，越来越受到社会的重视。
而风机叶片作为风能转换的关键部件之一，其选材的质量和性能直接决定了风电的发电效率和可靠性。
本文将重点介绍风机叶片选材的要点，以帮助您更好地了解和应用风电技术。
1. 叶片材料的优势选择风机叶片需要具备良好的强度、刚性和耐腐蚀性能，常见的叶片材料包括玻璃纤维增强塑料（GFRP）、碳纤维增强塑料（CFRP）和复合材料等。
其中，GFRP材料具有质量轻、价格低廉等优势，适用于大部分的风机叶片制造。
而CFRP材料具有更高的强度和刚性，适用于大型风电场等场合，但其成本较高。
2. 叶片材料的力学性能要求叶片在运行时需要承受来自风力的载荷，因此其力学性能非常重要。
首先，叶片需要具备足够的强度，以承受风压和风荷载的作用。
其次，叶片的弯曲刚度需要适中，过大会容易导致疲劳破坏，过小则会影响叶片的动力性能。
此外，叶片还需要具备一定的阻尼特性，以减少振动对风机的影响。
3. 叶片材料的耐腐蚀性要求风机叶片处于室外环境中，经常受到风沙、雨水、紫外线等多种环境因素的侵蚀，因此其耐腐蚀性也是选材的重要考虑因素。
GFRP材料在常见环境中具有较好的耐腐蚀性能，但在强酸、强碱等特殊环境中的耐腐蚀能力较差。
因此，在特殊环境中使用的风机叶片应选用具有更好耐腐蚀性能的材料。
4. 叶片材料的制造工艺要求风机叶片的制造过程包括模具制作、布料预处理、复合材料成型等多个环节，需要保证每个环节的工艺操作准确无误。
制造工艺的不合理或不精细会导致叶片内部存在气泡、纤维方向偏斜等缺陷，进而影响叶片的强度和使用寿命。
因此，在选用叶片材料时，还需要考虑其制造工艺的可行性和成本效益。
5. 叶片材料的可持续性考虑在如今注重环境保护和可持续发展的社会背景下，叶片材料的可持续性也成为重要的考虑因素之一。
可再生和可回收的材料，如生物基复合材料，正逐渐在风机叶片制造中得到应用。
风电叶片材料
风电叶片材料
风电叶片是风力发电机组的核心部件，其材料的选择对于风电叶片的性能和寿
命具有至关重要的影响。
目前，风电叶片的材料主要包括玻璃纤维增强塑料（GFRP）、碳纤维增强塑料（CFRP）和木材等。
不同的材料具有不同的特性，下面将对这些材料进行详细介绍。
首先，玻璃纤维增强塑料（GFRP）是目前应用最为广泛的风电叶片材料之一。
它具有重量轻、耐腐蚀、成本低等优点。
玻璃纤维增强塑料的主要成分是玻璃纤维和树脂，其制备工艺相对简单，生产成本较低。
然而，玻璃纤维增强塑料的强度和刚度相对较低，容易发生疲劳破坏，因此在大型风电叶片中的应用受到一定的限制。
其次，碳纤维增强塑料（CFRP）因其优异的力学性能而逐渐成为风电叶片的
主流材料之一。
碳纤维具有高强度、高模量、低密度等优点，能够有效提高风电叶片的刚度和耐久性。
与玻璃纤维增强塑料相比，碳纤维增强塑料的重量更轻、强度更高，但其制备工艺复杂，成本较高，且碳纤维本身易吸湿、易老化，需要在设计和制造过程中加以注意。
另外，木材作为一种传统的风电叶片材料，近年来也得到了一定程度的重视。
木材具有优良的机械性能和抗风蚀性能，且具有可再生的优点。
但是，木材在潮湿环境下易腐蚀，且其强度和耐久性无法与玻璃纤维增强塑料和碳纤维增强塑料相比。
因此，目前木材在风电叶片材料中的应用仍受到一定的限制。
综上所述，风电叶片的材料选择需要综合考虑材料的力学性能、耐久性、成本
等因素。
在未来，随着材料科学和制造技术的不断进步，新型的风电叶片材料也将不断涌现，为风能产业的发展带来新的机遇和挑战。
风电叶片材料
风电叶片材料风电叶片作为风力发电机组的关键部件，其材料的选择对于风电叶片的性能和寿命具有至关重要的影响。
目前，常见的风电叶片材料主要包括玻璃钢、碳纤维复合材料和木质材料等。
不同的材料具有不同的特性和适用范围，下面将对这几种常见的风电叶片材料进行介绍和比较。
玻璃钢是目前使用最为广泛的风电叶片材料之一。
它具有重量轻、耐腐蚀、成本低等优点，因此在风电叶片制造中得到了广泛应用。
然而，玻璃钢材料也存在一些缺点，比如强度低、易疲劳等问题。
因此，在一些对强度要求较高的场合，玻璃钢材料可能不太适用。
碳纤维复合材料是近年来备受关注的风电叶片材料。
它具有重量轻、强度高、抗腐蚀等优点，能够满足风电叶片对于强度和耐久性的要求。
然而，碳纤维复合材料的成本较高，制造工艺复杂，对于一些中小型风电叶片制造商来说可能存在一定的门槛。
木质材料在风电叶片中也有一定的应用。
木质材料具有成本低、易加工等优点，同时也具有一定的强度和耐久性。
但是，木质材料容易受潮、变形，对于长期暴露在恶劣环境下的风电叶片来说，其使用寿命可能会受到一定的影响。
除了上述几种常见的风电叶片材料外，还有一些新型材料如生物质复合材料、金属材料等也在风电叶片制造中得到了一定的应用和研究。
这些新型材料具有一定的优点和特性，但也存在着一些挑战和问题，需要进一步的研究和改进。
综上所述，风电叶片材料的选择需要综合考虑多个因素，包括成本、强度、耐久性、制造工艺等。
不同的风电叶片材料各有优劣，适用于不同的场合和要求。
随着技术的不断进步和材料科学的发展，相信未来会有更多更优秀的风电叶片材料出现，为风能发电行业的发展提供更好的支持。
风电叶片用拉挤板应用现状及发展趋势
风电叶片用拉挤板应用现状及发展趋势一、拉挤板材介绍拉挤板材是一种由玻璃纤维和有机高分子材料复合而成的材料,其制造工艺是通过连续拉挤成型技术实现的。
该材料具有轻质、高强度、高刚性等特点，广泛应用于风电叶片、建筑、交通、航空航天等领域。
二、拉挤板在风电叶片中的应用现状随着风力发电技术的发展，风电叶片的尺寸不断增大，对叶片的材料要求也越来越高。
拉挤板材作为一种轻质、高强度的材料，在风电叶片制造中得到了广泛应用。
目前，风电叶片的机舱罩、叶片壳体、导流罩等部件都已经开始采用拉挤板材。
三、拉挤板面临的技术挑战虽然拉挤板材在风电叶片制造中得到了广泛应用，但是其生产技术仍面临一些挑战。
首先，拉挤板材的制造工艺需要高度的技术水平和设备投入，生产成本较高。
其次，拉挤板材的耐久性和可靠性需要进一步提高，以满足风电叶片长期运行的需求。
此外，拉挤板材的环保性能和可持续性发展也是一个需要关注的问题。
四、未来发展的关键技术突破为了解决拉挤板材面临的技术挑战，未来需要突破以下几个关键技术：1.高性能玻璃纤维的研发和应用，以提高拉挤板材的性能和耐久性;2.高效、环保的拉挤板材制造工艺和设备的研究和开发，降低生产成本；3.拉挤板材的复合材料设计和优化技术的研究，提高材料的整体性能和可靠性；4.拉挤板材的环保性能和可持续性发展技术的研究和应用，以符合绿色能源的发展趋势。
五、发展趋势和展望随着风力发电市场的不断扩大和技术的不断进步，风电叶片用拉挤板的应用前景非常广阔。
未来，拉挤板材将会在以下几个方面得到更广泛的应用和发展：1.大尺寸风电叶片：随着风力发电技术的发展，风电叶片的尺寸将会不断增大，对高性能材料的需要将会更加迫切，拉挤板材有望在大尺寸风电叶片制造中得到更广泛的应用；2.多材料风电叶片：未来的风电叶片将会采用多种材料复合而成的结构形式，拉挤板材作为一种高性能、轻质材料，将会在多材料风电叶片中发挥重要作用；3.智能风电叶片：随着智能化技术的发展，风电叶片将会具备更多的智能化功能，拉挤板材在智能风电叶片的制造中也将发挥重要作用。
风电叶片材料
风电叶片材料
风电叶片是风能发电的关键部件，其材料的选择对叶片的性能有重要影响。
常用的材料有碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料、木材及其他聚合物。
碳纤维复合材料对于风电叶片具有重要意义，有良好的力学性能，具有较高的强度与模量，适合风电叶片加工制造，可以提高叶片的强度，轻盈、优异的剪切刚度，减少叶片自重，阻碍叶片在强风下的扭曲变形，使用寿命长；同时具有很好的耐温、抗湿及耐腐蚀性，可以保证在应力大的情况下叶片仍有非常好的可靠性与寿命。
玻璃纤维复合材料可以起到加强叶片的作用，具有良好的力学性能，具有高抗张强度和抗弯刚度，可以提高叶片的强度，节约重量，减少叶片变形，使用寿命长；同时具有很好的耐火性能，还具有抗老化和耐温性，可以有效地延长叶片的使用寿命。
木材是传统的叶片材料，具有低廉的价格、良好的外在质量，但是比起碳纤维等其他复合材料而言，具有较低的强度。
因此，木材在叶片设计中仍有一定的应用场景。
此外，还有聚合物及多种塑料，它们的优缺点互有，可以根据需要进行选择。
风电叶片用芯材 标准
风电叶片用芯材标准
风电叶片用芯材的标准主要包括以下几个方面：
1. 密度：轻木是首选，因为它是世界上最轻的树种，但轻木的密度较大，需要考虑对风电叶片重量的影响。
对于长度低于40米的风电叶片，夹芯材料可以选用全轻木；对于较长叶片，可以考虑部分选用轻木部分使用泡沫。
2. 吸水性：由于轻木属木棉科，较易吸水，因此在运输和储存过程中需要做好密封防潮处理。
在生产制造过程中，要求环境相对湿度不要超过80%，且使用前测试其含水率，一般要求含水率不要超过12%。
3. 检测标准：芯材的检测标准包括GB/T 热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件、GB/T 小艇艇体结构和构件尺寸第2部分：材料：夹层结构用芯材、埋置材料、GB/T 风电叶片用芯材夹芯板面层剥离强度的测定、GB/T 风电叶片用芯材弯曲载荷和压缩载荷下高温尺寸稳定性的测定以及HB/Z 拉伸等。
这些标准都是为了确保风电叶片用芯材的质量和安全性。
如需了解更多关于风电叶片用芯材的标准，建议咨询风电叶片制造领域的专家或查阅相关行业规范。
风电机组叶片制作工艺
风电机组叶片制作工艺风电机组叶片是将风能转化为机械能的重要组成部分，制作工艺影响其性能和寿命。
本文将介绍风电机组叶片制作工艺的主要流程。
一、材料选择风电机组叶片的材料通常选用玻璃钢或碳纤维增强塑料（CFRP），因为它们具有良好的强度、刚度、耐腐蚀性和轻量化等特点。
在选择材料时，需要考虑到使用环境的温度、湿度、紫外线等因素，以保证叶片的耐久性和稳定性。
二、模具制作风电机组叶片的制作需要使用模具，常用的模具制作材料为铝合金或钢板。
模具的制作需要根据设计图纸确定叶片的曲率、厚度、翼型等参数，并考虑到模具的制造成本和耐用性。
三、面层制备风电机组叶片的面层是指覆盖在叶片表面的玻璃纤维网格布。
面层制备的过程包括：1. 制备面层模具：通过利用叶片模具进行反复塑形，得到面层模具。
2. 剪裁玻璃纤维网格布：根据面层模具的形状，将玻璃纤维网格布按照一定的规律剪裁成小片。
3. 喷涂树脂：将玻璃纤维网格布放在面层模具上，用喷涂机将树脂均匀地喷在网格布上。
4. 滚压：利用滚筒将树脂深度渗透到玻璃纤维网格布中，形成牢固的结构。
五、组装将面层和结构层组合，形成叶片的整体结构。
组装过程中需要注意叶片的平衡性和对称性，以确保叶片性能的稳定性和可靠性。
六、修整制作出来的叶片会存在一些缺陷，需要进行修整，以提高其完整性和美观度。
修整包括外观修整、胶接、抛光等操作，可以让叶片更加光滑、坚固和美观。
综上所述，风电机组叶片制作工艺主要包括材料选择、模具制作、面层制备、结构层制备、组装和修整等过程。
制作过程需要考虑到材料性能和使用环境等因素，以确保叶片具有良好的性能和寿命。
5mw和10mw风电叶片树脂材料用量
5MW和10MW风电叶片树脂材料用量1. 引言随着全球对可再生能源的需求不断增加，风能作为一种清洁、可再生的能源形式受到越来越多的关注。
风力发电中的关键组件之一就是风电叶片，而叶片的制造材料在风力发电的效率和可靠性方面起着重要作用。
本文将探讨5MW和10MW风电叶片所需的树脂材料用量。
2. 风电叶片树脂材料风电叶片的制造通常使用复合材料，其中树脂是一个重要的组成部分。
树脂材料被用来作为叶片的基质，以提供强度和刚度。
另外，树脂还具有良好的耐候性和耐腐蚀性，能够保护叶片免受恶劣气候和环境的影响。
3. 5MW风电叶片树脂材料用量5MW风电叶片的尺寸通常为50-60米，根据叶片的尺寸和设计要求，树脂材料的用量会有所不同。
一般来说，制造一片5MW风电叶片所需的树脂材料用量约为1000-1500千克。
树脂材料的用量主要取决于叶片的厚度和体积。
较厚的叶片需要更多的树脂材料来实现足够的强度和刚度，而较大的叶片体积也会增加树脂的用量。
此外，树脂材料的种类和质量也会对用量产生影响。
4. 10MW风电叶片树脂材料用量10MW风电叶片相比于5MW叶片更大更厚，因此所需的树脂材料用量也会更多。
一般来说，制造一片10MW风电叶片所需的树脂材料用量约为2000-2500千克。
10MW叶片的尺寸通常超过60米，因此需要更多的树脂材料来满足设计要求。
叶片的厚度和体积都比5MW叶片大，所以树脂材料的用量也会相应增加。
5. 树脂材料的选择和优化在风电叶片制造过程中，树脂材料的选择和优化对叶片的性能至关重要。
制造商通常会根据叶片的设计要求和预期使用环境选择适当的树脂材料。
常用的树脂材料包括环氧树脂、聚酯树脂和酚醛树脂等。
这些材料具有不同的特性和性能，如强度、刚度、耐候性和耐腐蚀性等。
制造商需要综合考虑这些因素来选择最适合的树脂材料。
同时，制造商还可以通过优化树脂材料的配方和工艺来提高叶片的性能。
例如，添加增强剂和填充剂可以提高树脂的强度和刚度，降低成本。
风电叶片研究报告
风电叶片研究报告一、风电叶片的结构组成风电叶片是由多层复合材料构成的，主要结构组成包括叶片根部、叶片身和叶尖三部分。
其中，叶片根部连接着轮毂，起到传递叶片受力的作用；叶片身是叶片的主体部分，通常呈翼型或者矩形等形状，其外部覆盖着玻璃纤维或碳纤维等强度高、重量轻的材料；叶尖则呈锥形，起到增加离心力的作用，能够提高风电机组的输出功率。
二、风电叶片的材料选择风电叶片的材料选择是其中的关键环节。
一般而言，根据叶片所处的不同位置和受力环境，可以选择不同的材料。
当前，用于风电叶片制造的材料主要包括玻璃纤维增强塑料（GRP）、碳纤维增强塑料（CFRP）、环氧树脂等。
其中，GRP的强度较低，适用于叶片较小的风力发电机组；CFRP强度较高，适用于叶片大的风力发电机组。
三、风电叶片的制造工艺风电叶片的制造工艺包括叶片设计、叶片制造、叶片存储和运输等环节。
其中，叶片设计是整个制造工艺中最为关键的一环。
在叶片设计过程中，需要考虑叶片形状、厚度分布、弯曲角度、翼型等因素，在目标性能指标的前提下进行优化设计，确保叶片具有足够的强度和刚度。
叶片制造过程中，一般采用纤维缠绕、层叠、真空吸塑、热固化等工艺。
在纤维缠绕工艺中，先将玻璃纤维或碳纤维浸渍在环氧树脂中，再采用机械纤维缠绕设备，将纤维缠绕在模具上，形成叶片主体部分；在层叠工艺中，则采用贴合或真空吸塑等方法，将纤维层叠在一起形成叶片结构；在热固化工艺中，将浸渍好的纤维坯料放入高温烤箱中加热，使树脂固化，形成叶片。
四、风电叶片的性能优化风电叶片的性能优化涉及多个方面，包括静态强度、动态响应、疲劳寿命、噪声等指标。
目前，针对这些方面的研究主要围绕着以下几个方面展开。
1. 优化叶片结构，如采用复合材料结构来加强叶片强度。
2. 采用数值模拟方法优化叶片设计，如有限元分析等，以提高叶片的负载承受能力。
3. 控制叶片制造过程，以保证叶片形状的精度和强度的一致性。
4. 采用智能化监测系统，对风电叶片的使用状态和性能进行实时监测，以提高叶片的可靠性和安全性。
5mw和10mw风电叶片树脂材料用量
5mw和10mw风电叶片树脂材料用量
风力发电是一种清洁、可再生的能源形式，而风电叶片是风力发电机组中非常
重要的组成部分。
风电叶片的制造材料对于风力发电机组的性能和寿命具有重要影响。
在风电叶片的制造过程中，树脂材料是其中不可或缺的一部分。
5mw和10mw风电叶片的树脂材料用量是制造风电叶片时需要考虑的重要因素之一。
树脂材料主要用于制造风电叶片的外壳，它需要具有一定的强度、耐磨性和耐腐蚀性，以确保风电叶片在恶劣气候条件下能够正常工作。
对于5mw和10mw风电叶片的树脂材料用量，一般会根据具体的风电叶片设
计和制造工艺来确定。
一般来说，5mw风电叶片相对较小，树脂用量会相对较少；而10mw风电叶片相对较大，树脂用量会相应增加。
树脂用量的确定还受到叶片的形状、尺寸、材料特性以及生产工艺的影响。
在制造5mw和10mw风电叶片时，通常会根据叶片的设计要求和材料特性进
行树脂材料用量的计算。
树脂材料的用量需要考虑到叶片的整体结构和性能要求，以及树脂的特性和制造工艺的实际情况。
除了树脂材料的用量，还需要考虑到树脂的固化过程、成型工艺和后续的质量
检测等因素。
树脂材料的用量对于风电叶片的质量和性能有着重要的影响，合理的树脂用量可以提高风电叶片的耐久性和可靠性。
总的来说，5mw和10mw风电叶片的树脂材料用量是一个综合考量的过程，需要根据具体的叶片设计和制造工艺来确定。
合理的树脂用量可以提高风电叶片的性能和寿命，从而提高整个风力发电系统的效率和可靠性。
风电叶片材料
风电叶片材料风电叶片是以提取风能为目的的装置，其主要材料是玻璃纤维复合材料和碳纤维复合材料。
玻璃纤维复合材料是最常用的风电叶片材料之一。
它具有低成本、良好的机械性能和耐腐蚀性能。
玻璃纤维复合材料由玻璃纤维和树脂组成，玻璃纤维提供了叶片的强度和刚度，树脂则用于保护纤维并增加叶片的弯曲和抗拉性能。
玻璃纤维复合材料的制造过程是将玻璃纤维布层和树脂层交替压制在一起，并将其加热固化。
这种材料制造工艺简单，成本低，适用于大规模生产，因此成为风电叶片的主要材料之一。
然而，玻璃纤维复合材料还存在一些问题。
首先，玻璃纤维与树脂之间的界面强度较低，容易出现剥离和断裂现象。
其次，玻璃纤维对热膨胀的敏感性较高，容易出现热应力和热疲劳导致的破损。
此外，玻璃纤维还具有较高的密度，导致叶片的重量较大，不利于风力发电系统的布置和传输。
为了解决这些问题，碳纤维复合材料作为另一种风电叶片材料得到了广泛应用。
碳纤维具有高强度、低密度和优异的机械性能，可以大幅减轻风电叶片的重量，提高其刚度和弯曲性能。
碳纤维复合材料由碳纤维和热固性树脂组成，制造工艺与玻璃纤维复合材料类似。
然而，碳纤维复合材料的制造工艺更加复杂，成本也更高。
尽管碳纤维复合材料具有很好的性能，但由于其制造成本较高，目前在风电叶片中的应用仍存在一定的限制。
因此，玻璃纤维复合材料仍然是目前主流的风电叶片材料，但碳纤维复合材料在一些特殊要求下（如海上风电场）的应用也逐渐增多。
总的来说，风电叶片的材料选择是一个综合考虑成本、性能和可持续发展因素的过程。
未来随着材料科学和工艺技术的进步，相信会有更多创新的材料出现，进一步提高风电叶片的效率和可靠性。
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风电叶片材料：环氧树脂2008-11-13 22:40:15 世界风力发电网信息中心材料简介环氧树脂是泛指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物，除个别外，它们的相对分子质量都不高。
环氧树脂的分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征，环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。
由于分子结构中含有活泼的环氧基团，使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶、不熔的具有三向网状结构的高聚物。
应用特性1、形式多样。
各种树脂、固化剂、改性剂体系几乎可以适应各种应用对形式提出的要求，其范围可以从极低的粘度到高熔点固体。
2、固化方便。
选用各种不同的固化剂，环氧树脂体系几乎可以在0～180℃温度范围内固化。
3、粘附力强。
环氧树脂分子链中固有的极性羟基和醚键的存在，使其对各种物质具有很高的粘附力。
环氧树脂固化时的收缩性低，产生的内应力小，这也有助于提高粘附强度。
4、收缩性低。
环氧树脂和所用的固化剂的反应是通过直接加成反应或树脂分子中环氧基的开环聚合反应来进行的，没有水或其它挥发性副产物放出。
它们和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，在固化过程中显示出很低的收缩性（小于2%）。
5、力学性能。
固化后的环氧树脂体系具有优良的力学性能。
6、电性能。
固化后的环氧树脂体系是一种具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧的优良绝缘材料。
7、化学稳定性。
通常，固化后的环氧树脂体系具有优良的耐碱性、耐酸性和耐溶剂性。
像固化环氧体系的其它性能一样，化学稳定性也取决于所选用的树脂和固化剂。
适当地选用环氧树脂和固化剂，可以使其具有特殊的化学稳定性能。
8、尺寸稳定性。
上述的许多性能的综合，使环氧树脂体系具有突出的尺寸稳定性和耐久性。
9、耐霉菌。
固化的环氧树脂体系耐大多数霉菌，可以在苛刻的热带条件下使用。
类型分类根据分子结构，环氧树脂大体上可分为五大类：1、缩水甘油醚类环氧树脂2、缩水甘油酯类环氧树脂3、缩水甘油胺类环氧树脂4、线型脂肪族类环氧树脂5、脂环族类环氧树脂复合材料工业上使用量最大的环氧树脂品种是上述第一类缩水甘油醚类环氧树脂，而其中又以二酚基丙烷型环氧树脂（简称双酚A型环氧树脂）为主。
其次是缩水甘油胺类环氧树脂。
1、缩水甘油醚类环氧树脂缩水甘油醚类环氧树脂是由含活泼氢的酚类或醇类与环氧氯丙烷缩聚而成的。
（1）二酚基丙烷型环氧树脂二酚基丙烷型环氧树脂是由二酚基丙烷与环氧氯丙烷缩聚而成。
工业二酚基丙烷型环氧树脂实际上是含不同聚合度的分子的混合物。
其中大多数的分子是含有两个环氧基端的线型结构。
少数分子可能支化，极少数分子终止的基团是氯醇基团而不是环氧基。
因此环氧树脂的环氧基含量、氯含量等对树脂的固化及固化物的性能有很大的影响。
工业上作为树脂的控制指标如下：①环氧值。
环氧值是鉴别环氧树脂性质的最主要的指标，工业环氧树脂型号就是按环氧值不同来区分的。
环氧值是指每100g树脂中所含环氧基的物质的量数。
环氧值的倒数乘以100就称之为环氧当量。
环氧当量的含义是：含有1mol环氧基的环氧树脂的克数。
②无机氯含量。
树脂中的氯离子能与胺类固化剂起络合作用而影响树脂的固化，同时也影响固化树脂的电性能，因此氯含量也环氧树脂的一项重要指标。
③有机氯含量。
树脂中的有机氯含量标志着分子中未起闭环反应的那部分氯醇基团的含量，它含量应尽可能地降低，否则也要影响树脂的固化及固化物的性能。
④挥发分。
⑤粘度或软化点。
（2）酚醛多环氧树脂酚醛多环氧树脂包括有苯酚甲醛型、邻甲酚甲醛型多环氧树脂，它与二酚基丙烷型环氧树脂相比，在线型分子中含有两个以上的环氧基，因此固化后产物的交联密度大，具有优良的热稳定性、力学性能、电绝缘性、耐水性和耐腐蚀性。
它们是由线型酚醛树脂与环氧氯丙烷缩聚而成的。
（3）其它多羟基酚类缩水甘油醚型环氧树脂这类树脂中具有实用性的代表有：间苯二酚型环氧树脂、间苯二酚-甲醛型环氧树脂、四酚基乙烷型环氧树脂和三羟苯基甲烷型环氧树脂，这些多官能缩水甘油醚树脂固化后具有高的热变形温度和刚性，可单独或者与通用E型树脂共混，供作高性能复合材料（ACM）、印刷线路板等基体材料。
（4）脂族多元醇缩水甘油醚型环氧树脂脂族多元醇缩水甘油醚分子中含有两个或两个以上的环氧基，这类树脂绝大多数粘度很低；大多数是长链线型分子，因此富有柔韧性。
2、其它类型环氧树脂（1）缩水甘油酯类环氧树脂缩水甘油酯类环氧树脂和二酚基丙烷环氧化树脂比较，它具有粘度低，使用工艺性好；反应活性高；粘合力比通用环氧树脂高，固化物力学性能好；电绝缘性好；耐气候性好，并且具有良好的耐超低温性，在超低温条件下，仍具有比其它类型环氧树脂高的粘结强度。
有较好的表面光泽度，透光性、耐气候性好。
（2）缩水甘油胺类环氧树脂这类树脂的优点是多官能度、环氧当量高，交联密度大，耐热性显著提高。
上前国内外已利用缩水甘油胺环氧树脂优越的粘接性和耐热性，来制造碳纤维增强的复合材料（CFRP）用于飞机二次结构材料。
（3）脂环族环氧树脂这类环氧树脂是由脂环族烯烃的双键经环氧化而制得的，它们的分子结构和二酚基丙烷型环氧树脂及其它环氧树脂有很大差异，前者环氧基都直接连接在脂环上，而后者的环氧基都是以环氧丙基醚连接在苯核或脂肪烃上。
脂环族环氧树脂的固化物具有以下特点：①较高的压缩与拉伸强度；②长期暴置在高温条件下仍能保持良好的力学性能；③耐电弧性、耐紫外光老化性能及耐气候性较好。
（4）脂肪族环氧树脂这类环氧树脂分子结构里不仅无苯核，也无脂环结构。
仅有脂肪链，环氧基与脂肪链相连。
环氧化聚丁二烯树脂固化后的强度、韧性、粘接性、耐正负温度性能都良好。
使用指南环氧树脂及环氧树脂胶粘剂本身无毒，但由于在制备过程中添加了溶剂及其它有毒物，因此不少环氧树脂因此“有毒”，近年国内环氧树脂业正通过水性改性、避免添加等途径，保持环氧树脂“无毒”本色。
目前绝大多数环氧树脂涂料为溶剂型涂料,含有大量的可挥发有机化合物(VOC),有毒、易燃,因而对环境和人体造成危害。
环氧树脂一般和添加物同时使用，以获得应用价值。
添加物可按不同用途加以选择，常用添加物有以下几类：（1）固化剂；（2）改性剂；（3）填料；（4）稀释剂；（5）其它。
其中固化剂是必不可少的添加物，无论是作粘接剂、涂料、浇注料都需添加固化剂，否则环氧树脂不能固化。
由于用途性能要求各不相同，对环氧树脂及固化剂、改性剂、填料、稀释剂等添加物也有不同的要求。
现将它们的选择方法简介于下：（一）环氧树脂的选择1、从用途上选择作粘接剂时最好选用中等环氧值（0.25-0.45）的树脂，如6101、634；作浇注料时最好选用高环氧值（>0.40）的树脂，如618、6101；作涂料用的一般选用低环氧值（<0.25）的树脂，如601、604、607、609等。
2、从机械强度上选择环氧值过高的树脂强度较大，但较脆；环氧值中等的高低温度时强度均好；环氧值低的则高温时强度差些。
因为强度和交联度的大小有关，环氧值高固化后交联度也高，环氧值低固化后交联度也低，故引起强度上的差异。
3、从操作要求上选择不需耐高温，对强度要求不大，希望环氧树脂能快干，不易流失，可选择环氧值较低的树脂；如希望渗透性也，强度较好的，可选用环氧值较高的树脂。
（二）、固化剂的选择1、固化剂种类：常用环氧树脂固化剂有脂肪胺、脂环胺、芳香胺、聚酰胺、酸酐、树脂类、叔胺，另外在光引发剂的作用下紫外线或光也能使环氧树脂固化。
常温或低温固化一般选用胺类固化剂，加温固化则常用酸酐、芳香类固化剂。
环氧值是鉴定环氧树脂质量的最主要指标，环氧树脂的型号划分就是根据环氧值的不同来区分的。
环氧值是指100克树脂中所含环氧基的克当量数。
2、固化剂的用量（1）胺类作交联剂时按下式计算：胺类用量=MG/Hn式中：M=胺分子量Hn=含活泼氢数目G=环氧值（每100克环氧树脂中所含的环氧当量数）改变的范围不多于10-20%，若用过量的胺固化时，会使树脂变脆。
若用量过少则固化不完善。
（2）用酸酐类时按下式计算：酸酐用量=MG（0.6~1）/100式中：M=酸酐分子量G=环氧值（0.6~1）为实验系数3、选择固化剂的原则：固化剂对环氧树脂的性能影响较大，一般按下列几点选择。
（1）、从性能要求上选择：有的要求耐高温，有的要求柔性好，有的要求耐腐蚀性好，则根据不同要求选用适当的固化剂。
（2）、从固化方法上选择：有的制品不能加热，则不能选用热固化的固化剂。
（3）、从适用期上选择：所谓适用期，就是指环氧树脂加入固化剂时起至不能使用时止的时间。
要适用期长的，一般选用酸酐类或潜伏性固化剂。
（4）、从安全上选择：一般要求毒性小的为好，便于安全生产。
（5）、从成本上选择。
（三）、改性剂的选择改性剂的作用是为了改善环氧树脂的鞣性、抗剪、抗弯、抗冲、提高绝缘性能等。
常用改性剂有：（1）、聚硫橡胶：可提高冲击强度和抗剥性能。
（2）、聚酰胺树脂：可改善脆性，提高粘接能力。
（3）、聚乙烯醇叔丁醛：提高抗冲击鞣性。
（4）、丁腈橡胶类：提高抗冲击鞣性。
（5）、酚醛树脂类：可改善耐温及耐腐蚀性能。
（6）、聚酯树脂：提高抗冲击鞣性。
（7）、尿醛三聚氰胺树脂：增加抗化学性能和强度。
（8）、糠醛树脂：改进静弯曲性能，提高耐酸性能。
（9）、乙烯树脂：提高抗剥性和抗冲强度。
（10）、异氰酸酯：降低潮气渗透性和增加抗水性。
（11）、硅树脂：提高耐热性。
聚硫橡胶等的用量可以在50-300%之间，需加固化剂；聚酰胺树脂、酚醛树脂用量一般为50-100%，聚酯树脂用量一般在20-30%，可以不再另外加固化剂，也可以少量加些固化剂促使反应快些。
一般说来改性剂用量越多，柔性就愈大，但树脂制品的热变形温度就相应下降。
为改善树脂的柔性，也常用增韧剂如：邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二辛酯。
（四）、填料的选择填料的作用是改善制品的一些性能，并改善树脂固化时的散热条件，用了填料也可以减少环氧树脂的用量，降低成本。
因用途不同可选用不同的填料。
其大小最好小于100目，用量视用途而定。
常用填料简介如下：填料名称作用石棉纤维、玻璃纤维增加韧性、耐冲击性石英粉、瓷粉、铁粉、水泥、金刚砂提高硬度氧化铝、瓷粉增加粘接力，增加机械强度石棉粉、硅胶粉、高温水泥提高耐热性石棉粉、石英粉、石粉降低收缩率铝粉、铜粉、铁粉等金属粉末增加导热、导电率石墨粉、滑石粉、石英粉提高抗磨性能及润滑性能金刚砂及其它磨料提高抗磨性能云母粉、瓷粉、石英粉增加绝缘性能各种颜料、石墨具有色彩另外据资料报导适量（27-35%）P、AS、Sb、Bi、Ge、Sn、Pb的氧化物添加在树脂中能在高热度、压力下保持粘接性。
（五）、稀释剂的选择其作用是降低粘度，改善树脂的渗透性。
稀释剂可分惰性及活性二大类，用量一般不超过30%。
常用稀释剂如下：活性稀释剂名称牌号用途备注二缩水甘油醚600 ~30% 需多加计算量固化剂多缩水甘油醚630 同上同上环氧丙烷丁基醚660 ~15% 同上环氧丙烷苯基醚690 同上同上二环氧丙烷乙基醚669 同上同上三环氧丙烷丙基醚662 同上同上惰性稀释剂名称用量备注二甲苯~15% 不需多加固化剂甲苯同上同上苯同上同上丙酮同上同上在加入固化剂之前，必须对所使用的树脂、固化剂、填料、改性剂、稀释剂等所有材料加以检查，应符合以下几点要求：（1）、不含水份：含水的材料首先要烘干，含少量水的溶剂应尽量少用。