连续重整装置事故汇编

连续重整装置事故汇编目录1 同类装置事故汇编 11.1 重整催化剂水中毒事故 11.2 重整催化剂硫中毒事故 11.3 重整反应器结焦事故 11.4 催化剂跑损事故 21.5 催化剂提升管弯头破裂事故 31.6 重整第一反应器堵塞事故 31.7 容器严重憋压事故 41.8 锅炉干锅事故 41.9 装置进水事故 51.10 塔内瓦斯外泄事故 51.11 压控阀冻结设备超压事故 51.12 预分馏塔超压事故 61.13 重整临氢换热器出口管线弯头破裂事故 6 1.14 重整高压分离罐出口线堵塞事故 61.15 盲目进罐油气中毒事故 71.16 盲板管理混乱造成紧急停工事故 71.17 瓦斯罐超压险些爆炸事故 71.18 重整反应器出口法兰焊口断裂事故 81.19 氢压机出口补氮气阀阀芯碎裂事故 81.20 某厂重整车间炉管堵塞事故 81.21 氮气窒息事故之一 81.22 氮气窒息事故之二 91.23 氮气窒息事故之三 91.24 氢气压缩机缸套冻裂 101.25 氢气装瓶机抱轴事故 101.26 预加氢压缩机玻璃看窗破裂事故 101.27 往复式压缩机缸盖紧固螺栓断裂事故 11 1.28 氢压机机身及进出口管线震动大事故 11 1.29 加氢进料泵机械密封泄漏事故 111.30 判断失误严重损坏氢压机事故 121.31 重整压缩机曲轴箱爆炸事故 121.32 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之一 131.33 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之二 131.34 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之三 141.35 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之四 141.36 加热炉回火伤人事故之一 151.37 加热炉回火伤人事故之二 151.38 加热炉回火伤人事故之三 151.39 加热炉回火事故之四 161.40 加热炉回火伤人事故之五 161.41 重整炉出口法兰着火事故 161.42 处理堵塞管线引起人烧伤事故 171.43 预加氢催化剂自燃事故 171.44 炉膛气体未分析点火爆炸伤人事故 171.45 加热炉炉膛爆炸事故 171.46 扫线动火互不联系造成爆塔事故 181.47 违章操作造成氢气爆炸着火烧伤人员事故 181.48 装置吹扫中着火致使2人被烧死事故 181.49 高温汽油烫伤人事故 191.50 1993年金陵石化铂重整车间氢贮瓶爆炸事故报告 192 镇海炼化公司部分事故汇编 212.1 1980年11月6日炼油厂成品油码头冒罐跑油事故 212.2 1981年3月7日炼油厂热电站重大停电事故 212.3 1981年4月7日炼油厂热电站锅炉严重缺水造成炉管胀接口泄漏事故 212.4 1982年7月23日炼油厂油品车间油罐爆炸事故 222.5 1982年8月14日炼油厂催化车间跑润滑油事故 222.6 1983年9月17日化肥厂合成车间2#渣油贮罐冒罐事故 23 2.7 1984年6月18日炼油厂油品车间油罐抽瘪事故 232.8 1985年1月11日化肥厂火炬倾斜事故 232.9 1987年6月30日化肥厂4118-K1T烧瓦事故 242.10 1988年1月30日炼油厂油品车间碱液严重烧伤事故 24 2.11 1988年11月5日化肥厂仪表工误操作造成全厂停车事故 24 2.12 1989年9月5日炼油厂排水车间重伤事故 252.13 1990年1月5日化肥厂合成车间现场着火伤人事故 252.14 1990年5月22日炼油厂油品车间氢氟酸灼伤事故 252.15 1991年1月21日机修厂铆焊车间检修工硫化氢中毒事故 262.16 1991年4月25日化肥厂合成车间现场着火伤人事故 26 2.17 1992年10月16日化肥厂常明火炬管线水击落架事故 26 2.18 1993年 7月16日炼油厂丙烷压缩机开关带负荷合闸事故 272.19 1994年4月1日炼油厂一套常减压串跑油事故 272.20 1994年10月6日炼油厂催化车间着火烧伤检修工事故 27 2.21 1995年3月31日炼油厂Ⅰ套常减压着火事故 282.22 1995年5月28日化肥厂合成车间误操作引起停车事故 28 2.23 1995年6月22日仓储公司贮运车间串油事故 282.24 1995年9月10日化肥厂0101-V1-3渣油罐憋压损坏事故 29 2.25 1995年9月19日炼油厂焦化行车工违章作业致人重伤事故 292.26 1996年1月23日炼油厂加氢装置润滑油泵轴瓦损坏事故 30 2.27 1997年1月10日化肥厂合成车间1#气化炉闪爆伤人事故 30 2.28 1997年3月13日炼油厂聚丙烯车间三名职工违章抽烟引起闪燃事故 302.29 1997年6月22日仓储公司贮运车间跑油事故 312.30 1997年7月10日炼油厂加氢裂化F-304爆炸事故 312.31 1998年1月22日炼油厂焦化车间火灾伤人事故 312.32 1998年2月13日炼油厂一车间着火伤人事故 322.33 1999年1月29日仓储公司贮运车间串油事故 322.34 1999年3月21日炼油厂油品车间泵房火灾事故 332.35 1999年11月22日炼油厂重油催化检修现场跑油事故 33 2.36 1999年11月26日炼油厂油品车间丙烯栈台火灾事故 33 2.37 1999年12月15日炼油厂重油催化检修现场瓦斯外泄事故 332.38 2000年3月30日炼油厂一车间火灾事故 342.39 2000年4月20日炼油厂二电站CFB锅炉设备损坏的事故 35 2.40 2000年9月29日炼油厂油品车间重伤事故 352.41 2001年3月15日一车间“3.15”火灾事故 352.42 2001年3月31日重一F-501闪爆 362.43 2001年7月24日炼油厂化验职工李一平死亡事故 363 重整装置长期稳定运转中常见问题与相关事故 383.1 重整装置预处理单元腐蚀问题及相关事故 383.2 重整装置的积碳问题与相关事故 413.3 重整催化剂氮中毒问题 443.4 重整原料油的切割与保护问题 453.5 原料中硫的控制问题与催化剂硫中毒事故 463.6 重整反应系统水环境控制问题与相关事故 473.7 催化剂氯失调问题与相关事故 483.8 对突发事故的处理原则和方法 501 同类装置事故汇编1.1 重整催化剂水中毒事故1.1.1 原料带水现象91年12月14日下午，九江石化铂重整装置预分馏塔操作出现异常，塔顶回流罐液面上升，拔头油量增大，随后出现重整产氢量逐渐下降，由4500Nm3/h下降到2000Nm3/h，循环氢纯度由83％上升到96％。

查原因时发现预分馏塔、蒸发脱水塔顶回流罐脱出大量水，从预加氢高分也脱出大量水，分析精制油杂质含量均符合指标，判断重整催化剂水中毒。

1.1.2 事故处理重整系统进明水6个小时，马上采取调整操作，即重整系统各反降温至430～450℃操作，原料换罐，各塔回流罐加强切水，将分子筛投上，在低温条件下操作半个月后，催化剂活性基本恢复。

1.1.3 事故原因(1)、储运厂原料车间在切换重整原料时，不执行油罐操作规程，重整原料换罐时，未进行切水的原料就送到装置，导致成吨的水进入装置。

(2)、操作员经验不足，预分馏塔带水操作全部打乱，没有认真分析原因，而采取降温操作的错误方法。

(3)、操作员责任心不强，回流罐每班切水一次的工作制度不落实，使一个班的时间都未发现，导致催化剂水中毒。

1.2 重整催化剂硫中毒事故1.2.1 事故经过1990年2月27日，抚顺石化公司石油一厂重整装置四台反应器温降突然下降，采样发现重整临氢系统硫化氢含量高达10ppm以上，经检查是重整尾氢管网氯化铵堵塞，预加氢含硫化氢尾氢窜入重整临氢所致。

1.2.2 事故处理装置立即降温到450℃维持生产，紧急安装一条临时尾氢管线，低温脱硫两周后才恢复正常生产。

1.3 重整反应器结焦事故1.3.1 事故经过及处理85年11月8日，上海石化芳烃厂重整第四反应器底部的催化剂卸料管出现了不畅通的现象，于16日开始采用木锤敲击振荡卸料(反应器底部共有10根催化剂卸料管)．29日在提升器中发现了小焦块，到86年2月15日出现了大量的焦块，之后又发展并导致10根卸料管几乎均不畅通的恶劣情况。

由于连续使用木锤对催化剂卸料管敲击达3个月之久，导致了10根卸料管与下面的催化剂收集器顶盖连接焊口出现了裂缝，以致H2泄漏，并产生小火。

当时正值装置运行考核，为了考核的需要，不到情况紧急不可停工，必须坚持到86年3月25日。

美国UOP专家也与中方技术人员的看法一致。

总厂领导高度重视该问题，会同厂部、车间领导一起召开现场会，研究探讨，决定选择不停车，在临氢状态下对催化剂卸料管进行补焊。

首先采取用凿子将催化剂卸料管上裂缝尽量凿小，然后用N2吹扫裂缝外再加以补焊，但此方法效果不佳，因为H2泄漏量依然较大，测爆亦不合格。

最后经过大家共同探讨，决定先预制一只包箍(能套装在催化剂卸料管上)，并在包箍上引出一段管子，加上阀门。

具体抢修是首先将包箍装在卸料管的裂缝外，打开阀门，使H2从短管内泄出，包箍外部用N2吹扫，然后将包箍接缝以及与卸料管的镶接处进行焊接，补焊完毕，关闭阀门。

通过各方面共同努力，终于完成了在临氢状态下补焊催化剂卸料管这一危险性较高的艰巨任务，从而保证了重整装置考核的顺利完成。

1.3.2 事故原因有关反应器结焦原因，经过中、美专家共同探讨研究，终于在装置运行中得到解决。

问题的症结是原料中无硫存在，金属表面活性大，导致严重结焦。

1.3.3 采取措施(1)、停止使用脱硫保护床FA-313A／B，使反应器进料走FA—313A／B旁路；(2)、向反应器内注硫，进料中的硫控制在0.2～0.3ppm左右；(3)、硫控制了反应器内催化剂的金属表面活性，避免了反应器内的结焦；(4)、在开停工、事故停车中，反应器的温降不要大起大落，严加控制。

1.4 催化剂跑损事故1.4.1 事故经过1990年1月28日，镇海炼化重整车间CB一6催化剂第二周期开工。

下午16：00在进行催化剂升温干燥时，发现循环氢压缩机201出口压力迅速增加，由0.80MPa上升至1.65MPa，立即切换压缩机后，出口压力仍为1.65MPa。

经检查，反202入口压力为1.65MPa，并且其入口有撞击声，判断为反202出故障。

紧急停工后，打开反202入口大盖，有瓷球及CB一6催化剂，反201内已无催化剂，炉202炉管内也充满了催化剂和瓷球。

在处理炉202炉管内催化剂和瓷球时，采用了爆破吹扫法，为回收CB—6催化剂，将爆破口对准反202内，由于冲击力集中在一处，造成反202耐热衬里破损二处，一处为300×300mm，另一处为700×100mm。