深孔加工常见问题解决方法

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数控机床孔加工常见问题解决方案

数控机床孔加工常见问题解决方案数控机床在工业生产中扮演着重要的角色，它的高精度和高效率使其成为现代制造业不可或缺的工具。

然而，数控机床在孔加工过程中，常常会遇到一些问题。

本文将针对数控机床孔加工中常见的问题进行解决方案的讨论，以帮助工程师和操作人员提高加工效率。

1. 孔径误差过大孔径误差过大是数控机床孔加工中常见的问题之一。

造成孔径误差的原因可能有多种，例如机床参数设置错误、刀具磨损、夹具不稳定等。

解决方案：1.1 检查并优化机床参数设置，确保正确设置进给速度和转速等相关参数。

1.2 定期检查和更换刀具，保持刀具的锋利度，避免磨损引起的误差。

1.3 确保夹具的稳定性，避免夹具松动引起孔径误差。

2. 表面质量不佳表面质量不佳是另一个常见的孔加工问题，特别是在高速切削和深孔加工中。

表面质量不佳可能导致工件精度降低、表面粗糙度增加等问题。

解决方案：2.1 优化切削参数，确保适当的进给速度和切削速度。

2.2 使用合适的刀具和切削液，选择适当的刀具材料和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。

2.3 定期清洁和维护切削工具，包括清理切片和刀尖，并确保它们保持锋利。

3. 孔面度问题在孔加工过程中，孔面度问题是常见的挑战之一。

孔面度问题包括圆度误差、垂直度误差等。

解决方案：3.1 使用高精度的加工工具和设备，例如精密刀具、夹具等。

3.2 检查和校准机床的几何精度，确保机床的精度和稳定性。

3.3 在加工过程中使用合适的切削液和冷却系统，避免因热变形导致的孔面度问题。

4. 加工效率低加工效率低是数控机床孔加工中常见的问题之一。

低效率可能导致生产周期延长、成本增加等问题。

解决方案：4.1 优化切削参数，例如有效减少孔深和切削时间，提高进给速度和切削速度等。

4.2 使用高效的刀具和切削液，选择合适的刀具和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。

4.3 自动化和智能化，利用数控机床的自动化功能和智能化控制系统，提高加工效率和生产能力。

机械加工深孔加工技术

02
深孔加工技术分类
枪钻技术
01
02
03
原理
枪钻是利用后角刀刃和切削部分同时进行切削，实现钻孔的加工。
特点பைடு நூலகம்
枪钻的刚性和导向性较好，可以加工小直径、深孔和精密孔。
应用
广泛应用于汽车、航空航天、机床等领域。
BTA深孔钻技术
原理
BTA深孔钻是利用切削液通过钻头内部通道从钻头喷出，将切屑从钻头外部排出，实现深孔加工。
排屑问题
总结词
深孔加工中的排屑问题通常是由于切削过程中产生的切屑堆积、堵塞或排出不畅所引起的。
详细描述
为了解决排屑问题，可以采取多种措施，如优化刀具形状和切削参数、选择合适的冷却液和润滑剂、使用振动器或超声波装置等。此外，还可以通过改变加工方式或使用专门的排屑装置来避免切屑堵塞或排出不畅的问题。
加工要求
高精度、高强度、高耐热性
加工过程
应用效果
使用深孔钻进行粗加工和精加工，保证孔的直径、圆度和表面粗糙度符合要求，并进行热处理提高零件强度和耐热性
提高发动机性能和安全性，降低维护成本
案例三：某医疗器械零件深孔加工
零件名称
医疗器械微针头
加工要求
高精度、高表面质量、高一致性，微米级尺寸
加工过程
应用
广泛应用于机械、航空航天等领域。
挤压钻技术
原理
挤压钻是利用钻头挤压孔壁，使材料发生塑性变形，实现深孔加
工。
特点
挤压钻具有加工硬化层浅、工件表面质量好等优点，但需要较大
压力和较强的刚性支撑。
应用
广泛应用于机械、航空航天等领域。
03
深孔加工机床与工具

加工深孔不震刀的方法

加工深孔不震刀的方法
这就好比在走钢丝的时候不能晃悠，一旦震刀，那可就糟糕透啦！
首先说说步骤。

得选好合适的刀具，就像战士上战场要挑趁手的兵器一样。

刀具的材质、角度都得讲究。

然后调整好切削参数，速度不能太快也不能太慢，这就跟开车似的，太快了容易失控，太慢了又没效率。

接着要保证工件的夹紧牢固，可不能松松垮垮的，不然就像在摇晃的船上干活，能不出问题吗？
注意事项也不少呢！刀具要定期检查和更换，要是磨损了还硬着头皮用，那肯定不行。

切削液也得选对，它就像是给机器喝的饮料，得合适才行。

还有啊，操作的时候一定要小心，可不能马虎大意。

安全性和稳定性那是必须要考虑的。

不震刀才能保证操作的安全呀，要是刀震得厉害，说不定啥时候就飞出去了，那多吓人！稳定性好的话，加工出来的孔质量才高，不会出现偏差。

应用场景可多啦！机械加工、模具制造都能用到。

它的优势也很明显，能提高加工效率，减少废品率，让你的工作事半功倍。

咱再来看看实际案例。

有一次，一个工厂在加工深孔的时候总是震刀，
废品率特别高。

后来他们按照我说的方法调整了刀具和切削参数，嘿，问题就解决了。

加工出来的孔又光滑又标准，老板高兴得不得了。

所以啊，加工深孔不震刀的方法真的很重要。

只要掌握了正确的方法，就能让你的工作顺顺利利，再也不用为震刀而烦恼啦！。

深孔钻加工常见的10个常见问题和解决措施

在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的10种问题及解决措施。

1. 孔径增大，误差大（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

（2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。

2. 孔径缩小（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

（2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

3. 铰出的内孔不圆（1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

如何解决机械生产中深孔加工的问题

在机械加工中，设备的选择与使用至关重要。

在进行深孔加工时，深孔钻机床是必不可少的一种机械设备。

而在生产中，加工深孔会遇到一些问题，因此在使用深孔钻机床时，也需要对这些问题有所了解。

下面我们就来具体解决一下机械生产中深孔加工的相关问题。

一、深孔钻机床的加工特点1、深孔钻机床因为刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，会出现刚性差，强度低的情况。

因此在切削时，容易产生振动、波纹，从而对直线度和表面粗糙度有一定影响。

2、润滑液在钻孔和扩孔时由于特殊装置很难进入到切削区，这导致刀具的耐性降低，排屑十分困难。

3、由于深孔加工的过程中，不能直接观察刀具切削情况，所以只能根据工作经验凭借声音或者观察切屑以及手试温度来确定切削过程是否正常。

4、由于深孔加工长度大，因此加工过程中切屑排除有一定困难，所以需要采用可靠的手段控制断屑，以便顺利排出，避免堵塞。

5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

二、深孔钻机床的加工深孔加工孔深是孔径的3一5倍以上，深孔的加工难度一般在排屑和冷却，鉆孔深比较小的孔可以用麻花鉆，为了排屑顺利，铁屑的形状需要有严格要求，同时还要保证冷却液的进入。

1、钻刃夹角增大到130—140°，以增加切屑厚并改变切屑排出的方向。

2、修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角对于分屑有一定好处。

3、如果钻径较大，可在一侧刃口磨分屑槽。

4、在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损並提高光洁度。

5、鉆孔的转速略低些，进刀量要取大些，这样切屑增厚以条状排出。

6、冷却液的喷嘴要对着孔向内以便让冷却液可以顺利进入切削区域。

深孔加工编程及技巧

在数控加工中常遇到孔的加工，如定位销孔、螺纹底孔、挖槽加工预钻孔等。

采用立式加工中心和数控铣床进行孔加工是最普通的加工方法。

但深孔加工，则较为困难，在深孔加工中除合理选择切削用量外，还需解决三个主要问题：排屑、冷却钻头和使加工周期最小化。

本文将从编程方面讨论解决有关深孔加工的主要问题。

一、深孔加工的编程指令及自动编程1. 深孔加工指令格式大多数的数控系统都提供了深孔加工指令，这里以FANUC系统为例来进行叙述。

FANUC 系统提供了G73和G83两个指令：G73为高速深孔往复排屑钻指令，G83为深孔往复排屑钻指令。

其指令格式为：式中 X、Y——待加工孔的位置；Z——孔底坐标值（若是通孔，则钻尖应超出工件底面）；R——参考点的坐标值（R点高出工件顶面2～5mm）；Q——每一次的加工深度；F——进给速度（mm / min）；G98——钻孔完毕返回初始平面；G99——钻孔完时返回参考平面（即R点所在平面）。

2.深孔加工的动作深孔加工动作是通过Z轴方向的间断进给，即采用啄钻的方式，实现断屑与排屑的。

虽然G73和G83指令均能实现深孔加工，而且指令格式也相同，但二者在Z向的进给动作是有区别的，图1和图2分别是G73和G83指令的动作过程。

图1 G73指令动作过程图2 G83指令动作过程从图1和图2可以看出，执行G73指令时，每次进给后令刀具退回一个d值（用参数设定）；而G83指令则每次进给后均退回至R点，即从孔内完全退出，然后再钻入孔中。

深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小得足以从钻槽顺利排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻头的过早磨损。

G73指令虽然能保证断屑，但排屑主要是依靠钻屑在钻头螺旋槽中的流动来保证的。

因此深孔加工，特别是长径比较大的深孔，为保证顺利打断并排出切屑，应优先采用G83指令。

3. 常规自动编程方法这里以MasterCAM V9为例，其钻孔参数设置对话框如图3所示。

图3 钻孔参数设置对话框（1）高度参数高度参数包括Clearance（安全高度）、Retract（参考高度）、Feedplane（下刀位置）、Top of stock（工件顶面）和Depth（切削深度）等。

powermill编程,深孔加工技巧和注意点

powermill编程，深孔加工技巧和注意点PowerMill编程，深孔加工技巧和注意点随着制造业的发展，加工技术也在不断地发展。

深孔加工是一种常见的加工方式，它可以用于加工各种形状的孔，比如圆孔、方孔、六角孔等。

在深孔加工中，PowerMill是一种常用的编程软件，它可以帮助我们进行高效准确的加工。

一、PowerMill编程PowerMill是一种CAM软件，它可以实现从CAD模型到CNC程序的快速转换。

PowerMill具有强大的自动化功能，可以自动生成加工路径，同时还可以进行仿真和优化，以确保最终的加工质量。

在PowerMill中进行编程需要考虑以下几个方面：1.选择正确的加工参数在编程之前，需要根据具体的工件和材料选择正确的加工参数，比如刀具直径、切削速度、进给速度等。

这些参数的选择对于加工效率和加工质量都有着至关重要的影响。

2.生成合适的加工路径在PowerMill中，可以使用自动化工具来生成加工路径。

但是，在某些情况下，自动生成的路径可能不够理想，需要手动修改。

在修改路径时，需要考虑刀具的尺寸和形状，以及材料的硬度和韧性等因素。

3.进行仿真和优化在编写完程序之后，需要进行仿真和优化，以确保最终的加工质量。

在仿真过程中，可以检查加工路径是否正确，是否存在碰撞等问题。

而在优化过程中，可以根据加工效率和加工质量等因素对加工参数和加工路径进行调整。

二、深孔加工技巧深孔加工是一种复杂的加工方式，需要注意以下几个技巧：1.选择合适的刀具深孔加工需要使用特殊的深孔钻头。

在选择刀具时，需要考虑孔径、孔深、材料等因素。

同时，需要选择高质量、高精度的刀具，以确保加工质量。

2.优化进给方式深孔加工需要使用适当的进给方式，以避免刀具断裂、孔壁损坏等问题。

在选择进给方式时，需要考虑材料的硬度和韧性等因素，同时还需要考虑刀具的尺寸和形状。

3.控制切削速度深孔加工需要控制切削速度，以确保加工质量。

在加工过程中，需要根据材料的硬度和韧性等因素来选择合适的切削速度，并且还需要根据刀具的尺寸和形状进行调整。

深孔加工

②BTA深孔钻：切削液从钻杆与孔壁的间隙处送入，靠切削液的压力将切屑从钻杆的内孔中排出。BTA深孔钻适用于钻削孔径6毫米以上，孔深与孔径之比小于100的深孔，其生产效率比枪钻高3倍以上。
③喷射钻：一种多刃内排屑深孔钻，有内、外两层钻管，大部分切削液从内、外钻管的间隙中进入切削区，然后连同切屑进入内管；另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管，产生喷射效应，形成低压区，帮助抽吸切屑。喷射钻不要求严格的切削液密封装置，适用于钻削直径18毫米以上、孔深和孔径比小于100的深孔。
简介
专门用于加工深孔的钻头。在机械加工中通常把孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。深孔钻削时，散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都要借助压力冷却系统解决冷却和排屑问题。
深孔的加工特点
1.刀杆细长刚性差，冷却困难切屑难排。
2.由于刀具在孔内切削，切削情况和刀具磨损无法观察。
深孔钻削的分级进给
用特制的深孔钻头钻削深孔时，刀具工作进给一段后快速退出，工件进行排屑，然后快速趋近加工部位再继续工作进给，如此多次往复，直至加工出所要求孔深的进给，称为分级进给。
常见问题与解决方法
孔表面粗糙
1.切屑粘结：降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量。
切屑过小：断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小：变动断屑槽的几何形状。
切屑过大：断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大：变动断屑槽的几何形状
④DF深孔钻：这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷射钻的优点，采用单管，排屑靠推压和抽吸双重作用，提高了排屑能力，可钻削孔径在8毫米以上的深孔。
枪钻常用高速钢或硬质合金制造。各类内排屑深孔钻可根据尺寸大小，采用焊接或机械夹固式可转位硬质合金刀片的结构。深孔钻上的导向块起导向和定心作用，减少钻孔的偏斜和切削时的振动。深孔钻的刀齿和导向块的布置主要考虑分屑和切削时径向力的平衡。刀体与钻杆可用焊接或方牙螺纹联接。

解决镗床深孔加工的疑难问题

科技论坛解决镗床深孔加工的疑难问题丁建平（齐二机床（集团）有限责任公司,黑龙江齐齐哈尔161005）在镗床工序中，深孔精密加工一直是孔加工中的难题，加工周期长，钻头、绞刀等工具损耗严重，而本单位产品的深孔工件又比较多，为此、设计新结构的刀具和工艺系统是改善深孔精密加工效果的有效方法。

针对材料为40Cr (调质)钢、长度为2800mm 、孔经为Φ60+0.08mm 、表面粗糙度为Ra0.8μm 、直线度为0.12mm 的缸体内孔精密加工，研制整套自导向镗铰刀及其工艺系统，经实际生产验证，加工效果较好，具体方法如下：1自制导向镗铰刀自制导向镗铰刀，所用刀片材料为YW1,用楔块压紧在刀体上;导向体材料为T15（经淬硬处理），其外圆比刀片部位略小0.04-0.06mm 。

刀片和导向套的外圆表面均需研磨，使其表面粗糙度比工件加工后的孔壁粗糙度要求至少高一级以上。

导向体内孔两端有材料为ZQSn10-1的衬套，衬套内孔与刀体为间隙配合。

刀体、导向套、单向推力球轴承和锁紧螺母组装后，要求导向体及单向推力球轴承转动灵活，无轴向窜动；将镗铰刀顶装在偏摆仪上，用百分表检查，其刀片部位和径向全跳动应不大于0.01mm ，导向体绕刀体转动时的径向跳动应不大于0.02mm 。

镗刀刀片的主要参数为：刃倾角λ=3°，前角γ=0°~3°，后角α=5°~8°，切削刃棱宽f1=0.05~0.08mm,导向刃棱宽f2=0.2~0.25mm ，镗铰内孔时，刀具的断屑性能至关重要。

如果切屑经常缠绕在镗杆或刀具上，就可能损坏刀片，损失已加工表面，且易堵塞出油管。

因此，进行深孔镗铰加工时一定要保证断屑稳定可靠，即加工时切屑应定向流出，先卷曲后折断。

为此需在刀片前处磨出一月牙洼状的断屑槽，使切屑卷成小卷，并越卷越大，直至受刀具前面和切屑表面的挤推而弯曲折断。

月牙洼槽可在工具磨床上磨制，然后用20％白泥加80％碳化硅粉用水调成糊状作为研磨剂，用圆弧半径为1~1.5mm 的铸铁研磨轮研磨15~30秒钟，即可达到要求。

深孔镗床在深孔加工中的问题及解决方法

深孔钻镗床对大型回转类零件进行深孔加工时的常见问题，要从工件系统和钻削系统两大方面进行分析，今天我们一起来看一看它的工件系统在我们使用过程中所经常遇见的问题和解决方法。

基于深孔加工特点，回转类工件在工件床身上的装卡方式只能是一卡一拖或两拖方式。

一卡一拖方式为花盘卡持工件一端既传递扭矩又承载工件重量，一个中间架支撑工件的另一端。

两拖方式为两个中芯架分别支撑工件的左右两端，花盘只用于传递扭矩，不承载工件重量。

对于重量大、长度较长的工件，都客观存在由于自身重量而产生的挠度变形。

无论采取哪种装卡方式，都避免不了挠度变形，所以实际操作时，尽管操作者水平很高，也不可能将工件的回转轴线调成一条直线，这样就会时常发生工件在旋转过程中花盘卡爪有响声、中芯架滚轮损坏等现象。

花盘卡爪有响声的主要原因：卡爪与卡持的工件表面是刚性接触，工件因自重产生挠度变形，导致卡爪表面在轴向方向受力不均。

在静止状态下，上方的卡爪和下方的卡爪在轴向方向受力大小相反。

当花盘通过卡爪带动工件旋转时，卡爪受到交变载荷的作用，工件越重，长度越长，工件挠度变形就越大，卡爪受到的交变载荷也就越大，越易产生花盘卡爪有响声的现象。

在实际解决时经常采用卡爪和工件之间垫铜皮的办法。

当卡爪受到较大的交变载荷时，铜皮被压变形，从而使卡爪表面在轴向方向受到的不均匀力得以释放，有很好的效果。

此办法已在重型卧式车床上广泛应用。

中芯架滚轮损坏的主要原因：实际操作时，操作者尽力将中芯架滚轮回转轴线与工件回转轴线调成平行，希望中芯架滚轮与工件之间的接触线与工件的回转轴线平行。

但是由于工件因自重产生挠度变形，导致中芯架滚轮在轴向方向受力不均、偏载。

工件越重，长度越长，工件挠度变形就越大，中芯架滚轮表面在轴向方向的偏载就越严重。

当局部载荷大于中芯架滚轮材料的许用应力时，中芯架滚轮被压变形，严重时端面法兰盘螺钉崩出，内部轴承损坏，无法继续使用。

为此研制的特殊曲面滚轮轴承，轴承作为滚轮直接支撑工件。

关于深孔缺陷的原因与防治措施

选用合适钻头
根据加工需求选择合适类型和规格的钻头，以减小钻底应力。
控制钻深
合理控制钻孔深度，避免因钻头过长或过短导致钻底应力过大或过小。
调整机床参数
根据实际情况调整机床转速、进给速度等参数，以减小钻头在钻底时的振动和冲击。
孔身缺陷的防治措施
保持钻头锋利
定期检查和修磨钻头，确保其锋利度和切削性能良好。
关于深孔缺陷的原因与防治措施
汇报人： 2024-01-01
目录
• 深孔缺陷的种类与特征 • 深孔缺陷产生的原因 • 深孔缺陷的防治措施 • 深孔缺陷的检测与评估 • 深孔缺陷的案例分析 • 未来研究方向与展望
01
深孔缺陷的种类与特征
孔口缺陷
总结词
孔口缺陷通常表现为孔口边缘不整齐、出现缺口或毛刺，有时还伴有裂纹。
新型防治措施的开发与推广
总结词
针对深孔缺陷的防治，新型防治措施的开发和推广是未来的重要研究方向。这些措施能够有效地减少或避免深孔缺陷的产生，提高产品质量和可靠性。
VS
详细描述
目前，新型防治措施如改进加工工艺、优化切削参数、使用新型刀具和材料等正在被积极研究。这些措施能够显著减少深孔缺陷的产生，提高深孔加工的质量和效率。未来，这些措施将进一步得到开发和推广，为深孔加工行业的发展提供有力支持。
可能对飞机的性能和安全性造成潜在威胁。
06
未来研究方向与展望
新型检测技术的研究与应用
总结词
随着科技的发展，新型检测技术的研究和应用对于深孔缺陷的检测和预防具有重要意义。这些技术能够更精确、快速地检测出深孔缺陷，提高产品质量和生产效率。
详细描述
目前，新型检测技术如超声波检测、射线检测、涡流检测等正在被深入研究。这些技术能够检测出微小的缺陷，甚至在产品制造过程中实时监测，有效避免了产品的不合格率。未来，这些技术将进一步应用于实际生产中，为深孔缺陷的防治提供有力支持。

加工深孔不振刀的方法

加工深孔不振刀的方法
加工深孔是机械加工中常见的一项任务。

不振刀是在加工深孔中防止出现的一种极为严重的问题。

在这篇文章中，我们将介绍一些加工深孔不振刀的方法。

1.前置孔
前置孔是指在加工深孔之前先开一个较小的孔。

此举可避免切削过程中在夹具和工件之间产生较大的离心力，从而避免引起不振刀。

2.减小进给量
当加工深孔时，过大的进给量会增加加工负荷。

因此要减小进给量，以降低切削力和切削温度。

这样做会降低切削力的大小，从而减少不振刀的概率。

3.使用合适的材料
为了不振刀，选择合适的材料也很重要。

较硬的材料可以减轻切削张力。

如果手头没有较硬的材料，可以考虑降低刀具的切削速度或切削深度，以减轻切削负荷。

4.使用合适的夹具
夹具选用不当会对切削负荷产生强烈影响，所以要正确选择夹具。

使用能够提供稳定夹紧力的夹具。

此外，还可以使用一些特殊的夹具，如气动夹持夹具，加强深孔定位和安全。

5.冷却液
选择正确的冷却液也是加工深孔不振刀的一种关键手段。

合适的冷却液可以减小摩擦，从而减轻切削负荷。

冷却液还可以减少刀具的磨损和延长刀具的使用寿命。

总结
加工深孔不振刀对于实现高质量的加工很重要。

为了避免不振问题，必须采取一些有效的方法。

前置孔、减小进给量、使用合适的材料、使用合适的夹具和选择正确的冷却液等均是有效的方法。

正确地应用这些方法，可以有效地避免加工深孔不振刀的问题。

加工深孔需要注意什么细节

加工深孔需要注意什么细节加工深孔是一项精密加工工艺，在进行加工过程中需要特别注意一些细节，以保证加工质量和安全性。

以下是加工深孔时需要注意的一些细节：1. 选择合适的刀具：深孔加工通常需要使用长刀具，并且要选用高强度的刀具材料，如硬质合金或高速钢等。

在选择刀具时，要考虑到加工材料的硬度、切割速度、切割深度等因素，以确保刀具能够承受加工过程中的力和热，并且具有足够的刚性和耐磨性。

2. 合理设置切削参数：在进行深孔加工时，要根据加工材料的性质和要求，合理设置切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。

一般情况下，切削速度应尽量高，以减少热影响区和刀具磨损；进给速度要适中，以保证切屑的顺利排出；切削深度要逐渐增加，以防止过度挤压和振动。

3. 控制冷却润滑条件：在深孔加工中，要加强冷却润滑条件，以有效降低切削温度和减少刀具磨损。

可以采用内冷却液供润滑、外冷却液喷射和气雾剂等方式来进行深孔的冷却和润滑。

同时，要注意冷却润滑剂的选择和更换，以保持其良好的冷却和润滑性能。

4. 控制加工精度和表面质量：深孔加工通常需要保证较高的加工精度和表面质量。

为了实现这一要求，可以采用多刀具的分段加工、合理的切削速度和进给速度、平衡切削力和应力，以及优化刀具的设计和制造等方式。

此外，还要注意切削液的适时更换和过滤，防止切削液中的杂质和磨屑对加工质量的影响。

5. 解决切屑排出问题：深孔加工过程中，切屑的排出是一个重要的问题。

如果切屑不能及时排出，就会导致切削温度升高、工件表面烧伤和刀具断裂等问题。

为了解决切屑排出问题，可以采用内冷却液和外喷淋液的组合冷却方式，合理选择切削液的喷射速度和角度，以及采用适当的切削参数等。

6. 加工过程的监测和控制：在进行深孔加工时，要对加工过程进行监测和控制，以及时发现和解决潜在的问题。

可以采用传感器和监测设备来实时监测切削力、温度、振动和表面质量等参数，根据监测结果进行及时调整和优化，以保证加工质量和效率。

深孔加工技术

深孔加工技术加工深孔时采用穿轴式高压冷却方式将钻屑冲刷到孔外。

该技术代替了周期退刀排屑，减少了潜在的破坏与刀具磨损，并提高了生产率。

采用立式加工中心进行孔加工是最普通的加工方法，但是当进行深孔加工时，则会遇到很大困难。

不过，目前已经有许多有效的方法来解决这个难题。

目标在于精确地加工出这些孔，并达到良好的重复定位精度和表面精度以及良好的经济性。

成功的深孔加工中最重要的因素是对加工原理的理解。

你必须了解当钻孔时在孔的内部所发生的一切，并知道如何应用这些知识来指导你采用最有效的技术方法。

深孔加工的优化编辑解决深孔加工的三个主要问题：排出钻屑且不能损伤工件表面；采用冷却液来保持钻具与工件的冷却效果；以及使加工周期最小化。

其它重要的因素包括加工精度，重复定位精度及表面粗糙度。

通常来说，深孔是由孔的直径与深度的比例来定义的。

习惯上将大于等于5:1的认为是深孔加工。

钻屑必须足够小才能从钻槽中排出。

长的带状钻屑可以破坏表面精度并造成过早的刀具磨损与断裂。

冷却液必须到达刀具的顶端来保持钻具与工件的冷却，以及迫使钻屑从孔内排出。

稳固的设备结构与良好的减震性能以及很小的轴向跳动是获取加工精度，重复定位精度及表面粗糙度所必需的。

当然，合适的钻头几何形状可以使深孔加工更加高效。

控制钻屑的尺寸和形状一些材料形成了细小的钻屑，且能够通过钻槽容易地排出。

有些材料却形成长的带状钻屑。

一种控制钻屑尺寸和形状的方法是采用特殊的加工周期。

深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小的足以从钻槽排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻具的过早磨损。

一般来说，有两种深孔加工方法。

一种采用均分退刀深度来达到最终的深度。

另一种是不同的退刀深度，每次的深度逐步递减。

当冷却液不能到达深孔的底部时，切屑很可能堵塞了钻槽，使热量聚集而损坏钻具与工件。

大多数加工设备的控制系统提供了深孔加工的钻削加工，控制钻具钻入材料特定的距离后，从孔内完全退出，然后再钻入孔中。

解决深孔加工梯形螺纹的质量问题

制动跑偏问题，及时发现，分析原因并且采取有效措施，消除隐
患保证汽车安全行驶。

年第期
参考文献： [1]韩振宇.汽车制动跑偏原因分析及故障诊断[J].汽车与驾驶维修,2017(05). [2]丁理,李亚妮.某款 9米燃气客车制动跑偏分析及改进[J]. 客车技术与研究,2018(01). [3]于洋.某型客车制动跑偏与车桥装配工艺的影响研究[D]. 吉林大学硕士学位论文,2014.
关键词：深孔梯形螺纹；振动；减振器
解决深孔加工梯形螺纹的质量问题
潍坊市经济学校潍坊工商职业学院刘真陈艳王慧玲
引言
为 142/28=5.07，属于深孔螺纹加工，通过实践发现，在 CA6140
在机械传动中，丝杠和丝母的传动被广泛使用，而且梯形螺车床上加工此梯形螺母时，产生的振动有：（1）受迫振动；（2）自
的刀杆置于螺纹底孔内，使减振器外圆 φ28与螺纹底孔配合间
4结束语
隙在 0.02～0.04mm内，这样使刀杆在加工时回转中心不变，切
通过采取消除振动方法，有效地保证了 Tr40×12深孔螺纹
削时在主切削分力 Fy的作用下使减振器与螺纹底孔相互摩擦，加工，而且在工作中笔者相继用同样的方法加工了类似零件，起
的使用寿命。因此分析产生振动的原因，消除振动，对于提高加
（1）不平衡离心惯性力。在加工 Tr40×12时，是通过电动
工质量和加工效率都是十分有利的。
机、带轮及传动齿轮、夹具等旋转运动来加工零件，这样零部件
1原因分析
存在质量偏心就产生离心惯性力，使机床产生振动。
（2）传动机构的缺陷。在操作机床工作时，传动件中的齿轮、
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深孔加工过程中振刀现象对零件加工的影响与对策

深孔加工过程中振刀现象对零件加工的影响与对策摘要：深孔加工是重要的金属加工方法，但在实践过程中，由于振刀现象的出现，会导致零件质量下降，甚至损坏刀具，影响加工效率。

本文分析了振刀现象对深孔加工的影响，并提出了对策，以提高加工质量和效率。

关键词：深孔加工；振刀现象；加工质量；刀具正文：一、深孔加工简介深孔加工指的是钻孔深度大于3倍直径的加工方法。

常用于汽车、航空航天、军工等领域的零件制造。

深孔加工需要使用特殊的刀具和工艺，如钻头、铰刀、内圆刀等。

二、振刀现象的定义和原因振刀现象是深孔加工中经常出现的一种现象，指的是刀具在加工过程中发生的震动和摆动。

振刀现象的出现是由于多种原因引起的，如刀具失衡，刀柄刚性差等。

三、振刀现象对深孔加工的影响振刀现象对深孔加工的影响主要表现在以下几个方面：1.加工质量下降振刀现象会导致加工精度下降，尤其是加工内表面时，会产生明显的划痕和毛刺，影响零件的装配和使用。

2. 刀具寿命短振刀现象会使刀具受到额外的力和压力，导致其寿命缩短，降低工具的经济效益。

3. 加工效率低振刀现象会使加工后表面质量不良，需要进行二次加工或修整，导致加工效率低下。

四、振刀现象的对策为了避免振刀现象对深孔加工带来的不良影响，可以采取以下对策：1. 选择质量好的刀具和机床选用结构更加稳定的刀柄和导杆，提高机床的刚性和稳定性。

2. 刀具动平衡在安装刀具之前进行动平衡，以使刀具更加平衡稳定。

3. 调整切削参数对切削参数进行优化和调整，减少切削压力和摩擦力。

4. 合理的切削液选择合适的切削液和加工液，降低运转温度，减少振动和摩擦力。

五、总结振刀现象是深孔加工过程中常见的问题。

采取上述对策可以有效减少振刀现象的发生，提高零件的加工质量和效率。

因此，在深孔加工中要重视振刀现象，采取措施避免其对加工过程的干扰。

六、深孔加工工艺优化除了对策外，深孔加工的工艺优化也是避免振刀现象的重要手段。

具体优化措施包括：1. 合理选择刀具和加工设备深孔加工的刀具和加工设备的质量对于减少振刀现象和提高加工效率起着至关重要的作用。

《深孔加工技术》课件

详细描述
根据加工材料和孔径大小选择合适的深孔钻头，确保钻头具有足够的刚性和切削能力。定期检查钻头的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头，保持钻头的良好状态。同时，对钻头进行正确的维护和保养，如清洗、涂油等，以延长其使用寿命。
深孔刀具的研磨与修整
总结词
深孔刀具的研磨与修整是提高深孔加工精度和表面质量的关键措施。
深孔加工的精度控制
要点一
总结词
精度控制是深孔加工的核心要求之一，直接关系到产品的质量和性能。
要点二
详细描述
从工件设计、加工工艺、刀具选用等方面综合考虑，制定合理的精度控制方案。采用先进的测量设备和测量方法，对加工过程中的尺寸、形状、位置等参数进行实时监测和调整，确保达到要求的加工精度。同时，加强质量管理体系建设，提高操作人员的技能水平，确保深孔加工的精度和质量稳定可靠。
选择具有高强度和耐磨性的钻头材料，如硬质合金或高速钢。同时，保持切削液的清洁和充足的冷却，以降低切削温度和减小切削力。在加工过程中，定期检查钻头的磨损情况，及时更换切削刃已钝或磨损严重的钻头。
孔径不圆、不直及偏斜
总结词
孔径不圆、不直及偏斜会导致深孔加工的质量下降，甚至导致工件报废。
详细描述
钻头的安装角度、刀具的磨损、机床主轴的精度以及切削参数的选择等因素都可能影响孔径的圆度和直线度。偏斜则通常是由于钻头与工件表面之间的夹角不正确或工件夹持不牢固所引起的。
解决方案
确保钻头安装正确，刀具磨损在可接受范围内，机床主轴精度高且调整良好。根据工件材料和加工要求选择合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度。定期检查工件夹持的稳定性和准确性，确保工件与机床主轴的同轴度。
表面粗糙度达不到要求
01

深孔加工走偏的测量与修复

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床的借料后，即兼顾两段内孔的弯曲（内孔的弯使曲减小到可以达到进行下道工序的要求）又保证了
接合部位的准确性，大大增加了修复加工的成功率。
５．镗孔修复的实现过程
内弯：２０
锥度，经过多次空上刀悬臂镗进行修正，但接合的
部位最后有让刀台，尺寸口部加工到＋１８３ｍ５．ｍ，
内孔已经镗圆。
３９２４３８３４
．
３２．
内弯：７２０
内弯：．２１９
（）精镗修复过程由于此套筒的内弯还不是２
（）套筒综合检测图的应用和分析通过套筒２综合检测图的计算和分析，该套筒内孔（过５２０镗０ｍ之前的位置）ｍ，弯曲最大达到１６ｒ．２ｍ，说明走偏ａ
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这样可保证加工的表面粗糙度。刀具本身耐磨，但它的弊端是容易让刀内孔出稍。我们利用高速钢刀
修镗一段（大概５０ｍ长）０ｍ，就换浮动镗刀对高速
钢刀镗过的孔进行修镗，已纠正内孔的直线度，改善内孔的表面粗糙度。通过利用高速钢刀和合金刀、低速和高速镗削相结合的方法，反复修镗，最终使
内弯：６５１０位置：头５１距大ｌ５刀具：刀板