热固性复合材料成型工艺PPT课件
《热固性材料》PPT课件

精选ppt
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其它缩水甘油醚型环氧树脂
• 除用线型酚醛树脂外,其它的多羟基酚类 也用来合成缩水甘油醚型环氧树脂。其中 有间苯二酚型环氧树脂、间苯二酚-甲醛 型环氧树脂、四酚基乙烷型环氧树脂、三 羟苯基甲烷型环氧树脂、四溴双酚A型环氧 树脂等。这类树脂的环氧值高,固化后, 交联密度大,使材料具有高的耐热性、耐 水性等,可单独或与标准型环氧树脂共混, 供作高性能复合材料的基体。
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丙三醇环氧树脂
• 丙三醇环氧树脂是由丙三醇与环氧氯丙烷在三氟 化硼-乙醚络合物的催化下进行缩合,再以氢氧 化钠脱氯化氢闭环而得。
• 丙三醇环氧树脂具有很强的粘合力,可用作粘合 剂。可与标准型环氧树脂混合使用,以降低操作 粘度和增加固化体系的韧性。此外,还可用作毛 织品、棉布和化学纤维的处理剂,处理后的织物 具有防皱、防缩和防虫蛀等优点。
点,制造高分子量的固态环氧树脂都采用此法。
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影响环氧树脂质量的因素
• 为了合成预设聚合度的分子链两端以环氧基终止的线型环 氧树脂,必须控制合适的反应条件,以减少副反应的反应 程度。
• ①双酚A和环氧氯丙烷的摩尔比
• 在实际的生产过程中,由于一系列副反应存在使环氧氯丙 烷的用量往往要相应提高,才能得到预设聚合度分子量的 树脂,过量程度一般通过实验来确定。
112℃
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• 在一次性投料的一步法合成低分子量树脂时,环氧氯丙烷 过量甚多,合成过程中环氧氯丙烷水解的可能性有所增加, 且在反应后期由于氯醇基团大多闭环后浓度降低,因此碱 大量为环氧氯丙烷所获取而引起水解破坏,造成环氧氯丙 烷的回收率很低。而在二步法中采用“二次投碱法”,把 总的碱量合理地一分为二,分两次投入。第一次投入碱后, 主要起加成及部分闭环反应,氯醇基团的含量较高,过量 的环氧氯丙烷水解反应的几率降低,当树脂的分子链基本 形成后,必须立即回收环氧氯丙烷,同时体系的粘度较低 也有利于环氧氯丙烷的蒸出,第二次投入的碱主要起氯醇 基团的闭环反应。
复合材料的成型工艺PPT课件

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另外,在缠绕的时候,所使用的芯模应 有足够的强度和刚度,能够承受成型加工过 程中各种载荷(缠绕张力、固化时的热应力、 自重等),满足制品形状尺寸和精度要求以 及容易与固化制品分离等。
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常用的芯模材料有石膏、石蜡、金 属或合金、塑料等,也可用水溶性高分 材料,如以聚烯醇作粘结剂制成芯模。
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连续纤维缠绕技术的优点
首先,纤维按预定要求排列的规整度和精度 高,通过改变纤维排布方式、数量,可以实现等 强度设计,因此,能在较大程度上发挥增强纤维 抗张性能优异的特点,
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其次,用连续纤维缠绕技术所制得 的成品,结构合理,比强度和比模量高, 质量比较稳定和生产效率较高等。
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连续纤维缠绕技术的缺点
设备投资费用大,只有大批量生产时 才可能降低成本。
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连续纤维缠绕法适于制作承受一定 内压的中空型容器,如固体火箭发动机 壳体、导弹放热层和发射筒、压力容器、 大型贮罐、各种管材等。
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近年来发展起来的异型缠绕技术,可 以实现复杂横截面形状的回转体或断面呈 矩形、方形以及不规则形状容器的成型。
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6. 拉挤成型工艺
拉挤成型工艺中,首先将浸渍过树脂 胶液的连续纤维束或带状织物在牵引装置 作用下通过成型模而定型;
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其次,在模中或固化炉中固化,制成具有 特定横截面形状和长度不受限制的复合材料, 如管材、棒材、槽型材、工字型材、方型材 等。
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复台材料成型工艺PPT课件

树脂转移模塑成形法(RTM)
缺点
1)不易制作较小产品; 2)因要承压,故模具较手糊与喷射工艺用模具要重和 复杂,价位也高一些; 3)能有未被浸渍的材料,导致边角料浪费。
树脂转移模塑成形法(RTM)
典型产品 小型飞机与汽车零部件、客车座椅、仪表壳
缠绕成形法(FW)
湿法缠绕的工艺原理图
缠绕成形法(FW)
该方法适用于手糊、喷射和 预浸料工艺,并可以配合烘 箱、热压罐使用。
按照上述铺层,用导流布、
真空树脂导入法的典型铺层方式
导流管取代3和4即可。该工 艺广泛应用于船舶、风力叶
片、火车等领域。
1 增强材料铺完后,铺导流布
2 铺导流管 3 导流布与导流管 4 铺真空袋膜
5 树脂浸润过程(一)
6 树脂浸润过程(二) 7 树脂浸润结束
拉挤成型 (Pultrusion)
优点 1)典型拉挤速度0.5-2m/min,效率较高,适于大批量
生产,制造长尺寸制品; 2)树脂含量可精确控制; 3)由于纤维呈纵向,且体积比可较高(40%-80%),因
而型材轴向结构特性可非常好; 4)主要用无捻粗纱增强,原材料成本低,多种增强材
料组合使用,可调节制品力学性能; 5)制品质量稳定,外观平滑。
优点
1)因为纤维迳直以合理的线型铺设,承担负荷,故复合材料 制品的结构特性可非常高;
2)由于同内衬层组合,可制得耐腐蚀、耐压、耐热的制品; 3)可制造两端封闭的制品; 4)铺放材料快、经济、用无捻粗纱,材料费用低; 5)可采用树脂计量,然浸胶后的纤维通过挤胶或口模,控制 树脂含量; 6)可大量生产和自动化; 7)机械成型,复合材料材质及方向性均匀,质量稳定。
拉挤成型的程序是 1)使玻璃纤维增强材料浸渍树脂; 2)玻璃纤维预成型后进入加热模具内,进一步浸
《复合材料》PPT课件(2024)

复合材料能够抵抗循环载荷作用下的疲劳破坏,具有较长的疲劳寿命, 适用于承受交变应力的结构件。
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03
良好的减震性能
Hale Waihona Puke 复合材料具有较好的阻尼性能,能够吸收和分散振动能量,降低结构的
振动和噪音水平。
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物理性能
耐高低温性能
复合材料能够在极端温度环境下保持稳定的性能,适用于高温或低 温工作条件。
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建筑领域应用
建筑结构
复合材料可用于制造建 筑结构部件,如梁、板 、柱和墙体等,具有轻 质、高强度和耐腐蚀等 优点。
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建筑材料
复合材料还可作为建筑 材料使用,如复合地板 、复合门窗和复合墙板 等,具有美观、环保和 耐用等特点。
装饰装修
复合材料也可用于建筑 装饰装修领域,如吊顶 、隔断和家具等,具有 多样化的外观和优良的 性能。
X射线衍射(XRD)
分析复合材料的晶体结构和相组成,确定增 强体和基体的晶体类型。
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透射电子显微镜(TEM)
揭示复合材料内部微观结构,如增强体的分 布、取向和缺陷等。
原子力显微镜(AFM)
研究复合材料表面纳米级形貌和力学性质。
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宏观性能测试方法
拉伸试验
测定复合材料的拉伸强度、弹性模量 和断裂伸长率等力学性能指标。
性能变化。
疲劳试验
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研究复合材料在交变应力作用下的疲 劳性能,预测其疲劳寿命和疲劳强度
。
耐化学腐蚀试验
测试复合材料在不同化学介质中的耐 腐蚀性能,评估其耐酸、耐碱、耐盐 雾等能力。
加速老化试验
热固性复合材料(BMCSMC)在汽车行业应课件

某品牌汽车座椅骨架应用BMC材料
总结词
高强度、轻量化、舒适性
详细描述
该品牌汽车座椅骨架采用BMC材料,通过注射成型工艺 制备。BMC材料的高强度和轻量化特性有助于提高座椅 的刚度和支撑力,从而提升乘坐舒适性。同时,BMC材 料的耐久性和低成本也有助于降低汽车制造成本和维护 成本。此外,BMC材料的加工性能良好,易于实现复杂 形状的成型,能够满足汽车座椅骨架的多样化设计需求 。
智能化与电动化
总结词
智能化和电动化是未来汽车行业的发展方向,BMC/SMC材料的应用将有助于实现汽车的智能化和电 动化。
详细描述
BMC/SMC材料具有良好的绝缘性能和尺寸稳定性,能够满足汽车电子部件的精密制造要求。同时, BMC/SMC材料的强度和耐久性也较高,能够保证汽车在行驶过程中的安全性和稳定性。此外, BMC/SMC材料的可塑性和加工性能也较好,能够实现汽车内部结构的复杂设计和制造。
特性
具有高强度、高刚性、耐腐蚀、 低密度等特点,同时具有良好的 加工性能和尺寸稳定性。
制造工艺与流程
制造工艺
采用预浸料、热压成型、注塑等工艺 ,将增强材料和热固性树脂结合在一 起。
流程
包括原材料准备、预浸料制备、成型 、后处理等步骤。
材料性能优势
高强度和刚性
热固性复合材料具有较高的拉伸、压缩和 弯曲强度,能够满足汽车结构件对强度和
CHAPTER 03
BMC/SMC在汽车行业的发 展趋势
轻量化设计
总结词
随着环保要求的提高和新能源汽车的快速发展,轻量化设计已成为汽车行业的重要趋势。BMC/SMC材料具有密 度低、强度高、耐腐蚀等优点,是实现汽车轻量化的理想材料。
详细描述
BMC/SMC材料的密度较低,能够显著降低汽车的整体重量,从而降低燃油消耗和二氧化碳排放,提高燃油经济 性。此外,BMC/SMC材料的强度和耐腐蚀性能也优于传统金属材料,能够提高汽车的可靠性和安全性。
热固性树脂成型工艺 ppt课件

➢ 不饱和聚酯的商品牌号
1、通用型树脂 通用型树脂主要是邻苯型不饱和聚酯树脂,它们大多
用于手糊玻璃纤维增强塑料制品。 2、耐热型树脂 耐热型树脂的热变形温度应不小于110℃,在较高温度
下具有高的强度保留率。 3、耐化学型树脂 这类树脂具有优异的耐腐蚀性能和耐水性能,商品树
脂主要有双酚A型不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、间苯型不饱 和聚酯树脂和卤代聚酯树脂等。
湿法铺层又分胶衣层糊制和结构层糊制‘
• 胶衣层(面层)制作
制品厚度一般为0.25- 0.5mm,可采用涂刷和喷涂施工。 胶衣层一段做两遍;第一遍凝胶后铺表面毡,再喷涂第二遍 胶衣,要防止漏涂和不均匀。
热固性树脂成型工艺
铺层效计算
己细制品厚度时,铺层致可按下 式计算:
n= A/mf (Kf +C1KR) 式中,n为增强材料铺层数, A为制品厚度mm, mf 为增强材料单位面积质量k8/m2,Kf为增强材料厚 度系数[mm/(kg·m-2)] ;KR为树脂基体厚度系数 [Mm/(kg·m-2)] ;C1为树脂与增强材料质量比。
热固性树脂成型工艺
➢ 手糊制品厚度与层数计算
制品厚度估算
制品厚度可按下式计算
t=m×K。 t —制品厚度(mm);m —材料质量( kg/m2 ); K —厚度系数[ mm/(kg·m-2 ) ]
热固性树脂成型工艺
70 100 70
➢ 举例:
已知玻璃钢制品由一层300g/m2和4层600g/m2 E玻纤毡铺成,聚 酯树脂(密度1.2g/cm3 )胶液中含40%填料(密度2.5g /cm3 )。树脂含 量70%。求制品厚度。 解:玻纤毡总质量1×0.3 + 4×0.6=2.7 kg/m2
复合材料的成型工艺

复合材料的成型工艺图1:热固性复合材料最基本的制备方法是手糊,通常包括将干层或半固化片层用手铺设到模具上,形成一个积层。
图中展示的是自由宇航公司的技术员(佛罗里达州墨尔本)正在通过手糊工艺加工一个碳/环氧预浸料,将用于制造通用航空飞机部件。
资料来源:自由宇航公司在复合材料的加工成型过程中会使用一系列模具,用来给未成形的树脂及其纤维增强材料提供一个成型的平台。
手糊(hand layup)成型是热固性复合材料最基本的制备方法,即通过人工将干层或半固化片层铺设到模具上,形成一个积层。
铺层方式分为两种:一种称为干法铺层,是先铺层后将树脂浸润(例如,通过树脂渗透方式)到干铺层上的方式,另一种方式是湿法铺层,即先浸润树脂后铺层的顺序。
现在普遍使用的固化方式可以分为以下几种:最基本的是室温固化。
不过,如果提高固化温度的话,固化进程也会相应加快。
比如通过烤箱固化,或使用真空袋(vacuum ba g)通过高压釜固化。
如果采用高压釜固化的话,真空袋内通常会包含透气膜,被放置在经手糊的半成型制品上,再连接到高压釜上,等最终固化完成后再将真空袋撤去。
在固化过程中,真空袋的作用是将产品密封在模具和真空袋之间,通过抽真空对产品均匀加压,将产品中汇总的气体排出,从而使产品更加密实、力学性能更好。
图2:热压釜独有的高温和高压条件使其成为完成热固性树脂零部件的固化的重要工具。
控制软件的改进则能够帮助经营者提高35-40%的生产量。
同时,一些新的树脂配方正在开发当中,将通过低压固化处理。
图中是Helicomb国际公司(俄克拉荷马州塔尔萨)的一名操作人员正在使用高压釜进行固化处理。
来源:Helicomb国际公司许多高性能热固性零件都需要在高热高压的条件下完成固化。
但是高压釜(Autocl aves)的设备成本和操作成本都较昂贵。
采购高压釜设备的制造商通常会一次性固化一定数量的部件。
对于高压釜的温度,压力,真空和惰性气体(inert atmosphere)等一系列参数,计算机系统能帮助实现远程甚至无人监控和检测,并最大限度地提高该技术的利用效率。
热固性塑料ppt正式完整版

酚醛树脂的性能
❖ 强度及弹性模量比较高,长期经受高温后强度保持率高。质 脆,抗冲击性能差。 ❖ 使用温度高,经玻纤和石棉填充最高使用温度可达180 ℃ 。 ❖ 耐化学药品性能优良,可耐有机溶剂和弱酸,但不耐强酸和 强氧化剂,由于酚羟基的存在,耐碱性差。 ❖ 吸水性较大,吸湿后制品会膨胀,产生内应力,出现翘曲。 ❖ 电绝缘性较好,绝缘电阻和介电强度高,是优良的工频绝缘 材料,俗称“电木”。但介电常数和介电损耗较大,且电性能 受温度及湿度影响。 ❖ 蠕变小,尺寸稳定,阻燃性好,发烟量低。
线型结构,可溶于丙酮、乙醇的甲阶树脂 固化温度150~170℃;
❖脲三聚氰胺甲醛树脂(简称UMF) 电绝缘性:宽广的温度和频率范围内,具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧性。
聚氨酯是指主链上含有氨基甲酸酯基团(-NHCOO-)基团的聚合物,全称为聚氨基甲酸酯,英文名称Polyurethane,简称PU。 E-40表示环氧值为0.
❖苯胺甲醛树脂 成型加工方法主要有模压成型、层压成型、泡沫成型。
依pH值大小,可得两种分子结构热塑性酚醛树脂: ❖ 通用型酚醛树脂
强酸条件下(pH<3),缩聚主要通过酚基的对位实现,因 此保留的活性点邻位多、对位少,而酚基邻位活性小,对位 活性大,因此后固化速度较慢。
❖高邻位酚醛树脂 用某些特殊的金属碱盐作催化剂,pH=4 ~7时,缩聚
主要通过酚基的邻位实现,保留了活性大的对位,可快速固 化,固化速度比通用型快2 ~3倍,制得的模压制品热刚性 更好。
目前工业上以UF和MF为主。
脲甲醛树脂UF
由脲(尿素)与甲醛缩聚合成的氨基树脂,经加成和缩聚
热固性塑料成型工艺.优秀PPT资料

第八章 热固性塑料的成型加工
(3)排气
模压热固性树脂时,常有水分和低分子物放出,为了排除 这些低分子、挥发物及模内空气等,在模腔内树脂反应进行至 适当时间后,可卸压松模很短时间以排气。
排气操作能缩短固化时间和提高制品的物理机械性能,避 免制品内部出现分层和气泡;但排气过早、过迟都不行,过早 达不到排气的目的;过迟则因物料表面已固化气体排不出。
第章热固性塑料成型工艺
第八章称模压成型,它是将粉状、粒状、碎屑状或纤 维状的树脂原料放入加热的阴模模槽中,合上阳模后加热使其 熔化,并在压力作用下使物料充满模腔,形成与模腔形状一样 的模制品,再经加热(使其进一步发生交联反应而固化)或冷却 (对热塑性塑料应冷却使其硬化),脱模后即得制品。
(1)加料:
往模具内加入规定量的塑料模压料,加料多少直接影响着 制品的密度与尺寸等。加料量多则制品毛边厚,尺寸准确性差, 难以脱模,并可能损坏模具;
加料少则制品不紧密,光泽差。甚至造成缺料而产生废品, 加料可用重量法、容量法、计算法三种。
*
第八章 热固性塑料的成型加工
(2)闭模
加完料后即使阳模和阴模相闭合,合模时先用快速,待阴、 阳模快接触时改为慢速。先快后慢的操作法有利于缩短非生产 时间、防止模具擦伤,避免模槽中原料因合模过快而被空气带 出,甚至使嵌件移位,成型杆或模腔遭到破坏。待模具闭合即 可对原料加热加压。
模温高、制品形状复杂、深度大、壁薄和面积大时,所需模压压力也越大;反之,所需模压压力低。
采用经过预热的模压料成型制品: 模压压力的大小不仅取决于树脂的种类,而且与模温、制品的形状以及物料是否预热等因素有关。
成型前物料的准备主要是对物料进行预压和预热。 它决定了成型过程中聚合物交联反应速度,从而影响制品的最终性能。
热固性材料2 2演示课件

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聚氨酯生产中的主要原料
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聚氨酯生产中的主要原料
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聚氨酯生产中的主要原料
? 扩链剂 常用醇和胺作扩链剂。
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聚氨酯泡沫塑料的生产
? 简介 ? 聚氨酯发泡原理
泡沫的形成 泡沫的生成 泡沫的增长 泡沫的稳定
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聚氨酯泡沫塑料的生产
缩合聚合反应:
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逐步加成聚合反应:
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逐步加成聚合反应: 通过单体分子官能团之间相互发生加成作用而不析出分 子副产物的逐步聚合反应,称为逐步加成聚合反应,又 称为聚加成反应。
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聚氨酯的结构
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聚氨酯合成原理
异氰酸酯化学 异氰酸酯反应活性 异氰酸酯分子式 R—N=C=O 异氰酸酯共振结构式:
交联反应 加热交联:
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聚氨酯橡胶的生产
固化剂交联:
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聚氨酯橡胶的生产
? 聚氨酯结构与物性的关系
链段结构:
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聚氨酯橡胶的生产
交联结构: 化学交联:提高聚氨酯橡胶的耐油、耐溶剂性和耐磨性、 减小永久变形。 物理交联:脲基内聚能比氨基甲酸酯基大,用胺作扩链剂 或固化剂比用醇作扩链剂或固化剂形成的橡胶强度高。
二步法中、高分子量环氧树脂制造工艺流程
1—溶液贮罐;2—过滤器;3—溶解槽;4—反应釜;5—薄片器
1
环氧树脂的交联
加入固化剂,可以得到交联的环氧树脂。 固化剂一般有三类(1)胺;(2)多功能 胺;(3)酸酐。
环氧树脂的亲核取代反应
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环氧树脂与二元胺的反应
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填料
• 目的:降低固化收缩率和热膨胀系数,减少固化时的 发热量以防龟裂 改善制品的耐热性、电性能、耐磨耗性、表面 平滑性及遮盖力,提高黏度或赋予触变性 降低成本
• 要求:在树脂中的分散性好,吸油量少,不影响树脂固化 和贮存稳定性
• 常用填料:碳酸钙(最普遍,赋予体系触变性) 石棉、铝粉(提高冲击强度) 石英粉、氧化铝(提高压缩强度) 氧化铝、氧化钛(提高黏附力) 三氧化二锑(提高阻燃性) 金属粉、石墨粉(提高导热性和导电性) 滑石粉、石膏粉(降低成本)
❖ 脱模剂按用途分为 外脱模剂 用于手糊和冷固化
薄膜型脱模剂
❖ 按性状分为 混合溶液型脱模剂
油蜡型脱模剂
1 薄膜型脱模剂
最常用的有:聚酯薄膜、玻璃纸、聚氯乙烯 薄膜、聚乙烯薄膜等。
其中聚酯薄膜应用最普遍,使用厚度一般为 0.04 mm 、0.02 mm。
❖ 使用方法:铺在模具上,或用凡士林贴在模具上 。
手糊成型工艺
➢ 概述 原材料 模具 手糊成型工艺 ➢ 喷射成型工艺 ➢ 袋压成型工艺 ➢ 复合材料夹层结构的制造
概述
定义:用手工或在机械 辅助下将增强材料和热 固性树脂铺覆在模具上, 树脂固化形成复合材料 的一种成型方法。
工序:①增强材料剪裁 ②模具准备③涂擦脱模 剂④喷涂胶衣⑤成型操 作⑥固化⑦脱模⑧修边 ⑨装配⑩制品。
热固性树脂
要求:
① 能够配制成黏度适宜的胶液 ② 能在室温或较低温度下凝胶、固化,固化时无低分
子物产生 ③ 无毒或低毒 ④ 价格便宜,来源广泛
工艺性能
制品性能
不饱和 聚酯树脂
黏度小,浸润性好
力学性能低,耐酸性好
胶液的使用期调节范围广 固化收缩率大,表面质量
较差
环氧树脂
黏度较大,使用时要加入 稀释剂 固化剂用量变动范围小, 胶液使用期不易调整 用胺类化合物作固化剂时 毒性较大
❖ 缺点:甲苯有毒
❖ 优点:脱模容易,成模速度快
3 蜡类、油酯类脱模剂 (1)蜡类脱模剂(蜡型脱模剂)
使用方便、省工省时、价格便宜,脱模效果好,使用广泛 。
(2)油酯类脱模剂
a、硅酯脱模剂
硅酯 甲苯
100份 100份
b、其他油脂脱模剂
耐热机油,硅油,凡士林油,变压器油等。
4 脱模剂复合使用
对大型制品或外型复杂的制品,多采 用几种脱模剂复合使用,效果较好。
❖ 优点:脱模效果好,使用方便,材料易得。
❖ 缺点:薄膜的柔韧性、帖服性差,不能用于形状
复杂的制品。
2 混合溶液型脱模剂 (1)聚乙烯醇脱模剂的配制
在搅拌状态下,用水将聚乙烯醇加热溶解(水温约 95℃),冷却到室温,往里滴加乙醇或丙酮(边加边搅拌)
。 加入甘油可增加膜的柔韧性; 加入少量洗衣粉,可使成膜均匀; 加入少量蓝、红墨水可防止漏涂; 需要干燥快则适当多加乙醇或丙酮。
模具的结构形式
模具的结构
单模 阳模 对模 阴模
拼装模
❖ 模具材料选择:
(1)木材
要求均质、无节。常用红松、银杏、枣木等。木材模 具表面需要封孔处理。其特点是质轻、易加工;但不耐久 。适合于小批量生产小型制品。
(2)石膏
用半水石膏成型。制造简便,造价低;不耐用,怕冲 击,适合于小批量生产形状复杂的制品。
颜料糊
• 要求
① 在树脂中易分散,无色斑和分色现象,着色力大 ② 不影响树脂的黏度和固化 ③ 有机过氧化物的存在或成型时加热不会变色或褪色 ④ 贮存时不会引起树脂凝胶、色泽沉降或分离等现象
• 种类
① 有机颜料:着色力强、分散性好、透明度高 ② 无机颜料:耐候性、耐氧化性和耐溶剂性好
触变剂
触变性:在混合搅拌、涂刷等动作状态下,树脂黏度 变低,而静止时黏度又变高的性质
面层 短切毡 短切毡或粗砂布 短切毡 表面毡 胶衣层 脱模剂 模具
典型的手糊成型复合材料结构
实例1 餐桌椅手糊成型
实例2 张家界景区游览车复合材料车体的手糊成型
优点:
操作简便,操作者容易培训 设备投资少,生产费用低 能生产大型的和复杂结构的制品 制品的可设计性好,且容易改变设计 模具材料来源广 可以制成夹层结构
力学性能、耐腐蚀性能好 固化收缩率低 脆性较大
酚醛树脂
黏度小,浸润性好
阻燃性能好,燃烧时烟密
在较低温度下,固化周期 度低,毒性小
长
价格 便宜 较贵
便宜Leabharlann 辅助材料脱模剂脱模剂应具备的条件: (1)不腐蚀模具,不影响固化,与树脂粘附力小; (2)成膜迅速、均匀、光滑; (3)使用简便、安全,价格便宜。
内脱模剂 用于模压和热固化
缺点:
劳动密集型的成型方法,生产效率低—喷射成型工艺 制品质量与操作者的技术水平有关 生产周期长 制品力学性能较其他方法低—袋压成型工艺
原材料
玻璃纤维及其织物
选择依据:容易被树脂浸润 有较好的形变性 满足制品的性能要求 价格便宜
种类:无捻粗纱 无捻粗纱布 短切原丝毡 加捻布 玻璃布袋
(3)水泥
制造方便,成本低,有一定强度,适合于制造形状简 单,表面要求不高的制品。
(4)石蜡
适合于制作难以取出的型心,一次性使用,成型后融 化掉。
(5)泡沫塑料:不取出的模芯部分 (6)低熔点合金:58%铋和42%锡,熔点135oC
可溶性盐:60~70%磷酸铝,30~40%碳酸钠,5~8%偏硼 酸钠,2%石英粉,用于不易取出的复杂模具 (7)金属
常用钢材、铸铝等。耐久、不易变形;但加工费用高 。适合于小型、大批量生产的高精度制品。 (8)玻璃钢
由木模或石膏模翻制。质轻、耐久、制造方便。适合 于中小型制品的批量生产。
(2)过氯乙烯脱模剂 配方:过氯乙烯粉5~10份 甲苯+丙酮(1:1)95~90份 按比例将物料与溶剂混和搅拌,放入密闭容器中(不
能用塑料容器)等完全溶解后即可使用。 (3)聚苯乙烯溶液脱模剂
配方:聚苯乙烯粉 5份 甲苯 95份
称量混合,搅拌均匀后,密封放置7天左右,若完全溶 解,搅拌均匀即可使用。
测定:6转每分钟与60转每分钟时的黏度比(>1.2) 常用触变剂:气相二氧化硅(10~20μm)
聚氯乙烯细粉 膨润土 超细碳酸钙 用量:树脂的1~3% 作用:在立面上成型时防止树脂流挂、滴落、麻面
使成型操作容易进行
模具
模具设计的基本原则
符合制品设计的精度要求 有足够的强度和刚度 容易脱模 造价便宜,材料容易得到