金属切削基本知识
金属切削加工的基本知识
进给速度vf是单位时间内刀具对工件沿进给方
向的相对位移，单位是mm/s或mm/min。
进给量f是工件或刀具每回转一周时两者沿进
给运动方向的相对位移，单位是mm/r。
二者关系：
vf=f×n
切 削 用 量 三 要 素
（3）背吃刀量 工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距 离，单位为mm。 外圆柱表面车削的深度可用下式计算： ap=（dw-dm）/2 mm 对于钻孔工作 ap=dm/2 mm 上两式中 dm——已加工表面直径（mm） dw—— 待加工表面直径（mm）
（3）金刚石
是目前人工制造出的最硬的物质，分天然和人造两种。
特点：
耐磨性好，可用于加工硬质合金、陶瓷、高硅铝合金及耐磨塑料等高硬度、
高耐磨的材料；
其热稳定性差， 强度低、脆性大、对振动敏感，只宜微量切削； 与铁有极强的化学亲合力，不适于加工黑金属。
（4）立方氮化硼
由软的立方氮化硼在高温高压下加入催化剂转变而成。
切 削 层 横 截 面 要 素
由切削刃正在切削的这一层金属叫作切削层。切削层的 截面尺寸称为切削层参数。它决定了刀具切削部分所承受的 负荷和切屑尺寸的大小，通常在基面Pr内度量。 1. 切削厚度 ac (λs= 0)
ac＝ f sinκr
2. 切削宽度 aw
aw＝ ap/sinκr
3. 切削层面积 Ac ( κr = 0)
特点：Leabharlann 有很高的硬度及耐磨性； 热稳定性好，可用来加工高温合金； 化学惰性大，可用与加工淬硬钢及冷硬铸铁； 有良好的导热性、较低的摩擦系数。
第二节 金属切削过程中的基本规律
一、切削变形
1.变形区的划分
金属切削的基础知识
切削过程： 三个变形区
（1）第一变形区
（2）第二变形区： （3）第三变形区：
制造技术
切屑种类：
1）带状切屑
外形连绵不断，与前刀 面接触的面很光滑，背面呈毛 茸状。用较大前角、较高的切 削速度和较小的进给量切削塑 性材料时，容易得到带状切屑。
制造技术
2）崩碎切屑 切削铸铁等脆性材料
制造技术
二、切削热的传散
在一般干切削的情况下，大部分的切削热由切屑传散出 去，其次由工件和刀具传散，而周围介质传散出去的热量很 少。但各种传散热量的比例，随着工件材料、刀具材料、切 削用量、刀具角度及切削方式等切削条件的不同而异。 切削热传散给切削及周围介质，对切削加工没有影响， 且传散得越多越好。 切削热传散给刀具切削部分，使刀具磨损加快，缩短刀 具的使用寿命；切削热传散给工件，影响工件的加工精度和 表面质量。 为了减小切削热对工件加工质量的不良影响，可采取的 两方面工艺措施：一是减小工件材料的变形抗力和摩擦阻力， 降低功率消耗和减少切削热；二是要加速切削热的传散，以 降低切削温度。
面粗糙度；严重时，会引起崩刀打刀，加速刀具的磨损。 二、表层材质变化
1.加工硬化
加工硬化是指在切削过程中，工件已加工表面受刀刃和后 面的挤压和摩擦而产生塑性变形，使表层组织发生变化，硬度 显著提高的现象。硬化层深度可达到0.02～0.03mm,表层硬度 约为工件材料的1.2～2倍。
制造技术
对加工硬化的影响因素：刀具几何参数、切削条件、工件
制造技术
2.润滑作用 金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用， 可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部 分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件 坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工 性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工 件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨 粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮 耐用度以及工件表面质量。 3.清洗和排屑作用 在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生 成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的 沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。 对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、 柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活 性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附
金属切削的基础知识概述
金属切削的基础知识概述简介金属切削是一种通过削剪和切割金属材料的方法，是制造业中常见的一项工艺。
基于材料的性质和切削工具的性能，金属切削可以实现高精度和高效率的加工。
本文将介绍金属切削的基本原理、切削工具、切削过程中的参数和常见的切削方式。
基本原理金属切削的基本原理是通过切削工具对金属材料进行削剪，从而使金属材料形成所需的形状和尺寸。
切削工具通常是由刀具和刀具架组成。
刀具用于切削金属材料，而刀具架则用于固定刀具并提供切削力。
切削过程中，刀具和工件之间形成了切削区域。
刀具通过在切削区域施加切削力，将金属材料削去。
这种削去的过程称为切削，并产生了削屑。
削屑是通过切削工具对金属材料进行切割而产生的废料。
切削工具金属切削中常用的切削工具有刀具、铣刀和钻头等。
下面简单介绍几种常见的切削工具：1. 刀具刀具是用于切削金属材料的基本工具。
刀具通常包括刀片和刀柄两部分。
刀片是用来切削金属材料的零件，而刀柄则用于固定刀片和提供切削力。
常见的刀具类型包括车刀、铣刀、刨刀和麻花钻等。
不同的刀具适用于不同的切削任务和金属材料。
2. 铣刀铣刀是一种旋转切削工具，用于将金属材料进行铣削。
铣刀通常由刀柄和多个刀片组成。
刀柄用于固定刀片，而刀片通过旋转进行切削。
铣刀常用于对金属材料进行复杂的零件加工，如开槽、螺纹加工和表面光洁度要求较高的加工。
3. 钻头钻头是一种专门用于钻孔的切削工具。
钻头通常由刀片和刀杆组成。
刀片被用于切削金属材料，并通过刀杆进行固定。
钻头适用于对金属材料进行孔加工，如钻孔和锪孔等。
切削过程中的参数切削过程中有几个重要的参数需要考虑，包括切削速度、进给速度和切削深度。
1. 切削速度切削速度是指切削工具在单位时间内切削的线速度。
切削速度的选择与金属材料的性质和切削工具的性能有关。
切削速度过高容易引起切削工具的损坏，而切削速度过低则会降低加工效率。
因此，在切削过程中需要选择适当的切削速度，以确保切削质量和切削效率。
金属切削基本知识
大。
主偏角κr的影响
（1）κr对Fc影响较小， 影响程度不超过10%
κr在60°～75°之
间时，Fc最小。
（2）κr对Fp、 Ff影响较大
Fp＝ FD cosκr Ff＝ FD sinκr Fp随κr 增大而减小， Ff随κr 增大而增大
4. 刃倾角λs的影响
（1）λs对Fc影响很小
（2） λs对Fp、 Ff影响较大
1.5 切屑的类型及控制
带状切屑：加工塑性材料时最常见的一种切屑
挤裂切屑：加工塑性材料时较常见的一种切屑
单元切屑：加工塑性材料时较少见的一种切屑
崩碎切屑：加工脆性材料时常见切屑
切塑性材料： ↓γ0 ↓v ↑ac 带状切屑 ↑γ0↑v↓ac 切削平稳，力波动小 加工面光洁，断屑难
挤裂切屑
↓γ0 ↓v ↑ac
② 进给量 f↑→ Λc ↓，但 kc略减小， f 的 指数小于1，因而切 削力增加但与f 不成正比
③ 速度vc 对F 的影响分为有积屑瘤和无积屑瘤两种情况
在积屑瘤增长阶段
随 c ↑→积屑瘤高度↑ 程度↓，F ↓
v
变形
在积屑瘤减小阶段
vc↑→ 变形程度↑，F ↑
在无积屑瘤阶段 随 c ↑，温度升高，摩擦系数↓ 变形程度↓→ F ↓
Fp随λs增大而减小，
Ff随λs增大而增大
5.刀尖圆弧半径rε的影响
rε增大相当于κr减小的影响
（1）rε对Fc影响很小 （2）Fp随 rε增大而增大
Ff随 rε增大而减小
（四）刀具磨损的影响
后刀面平均磨损带宽度VB 越大，摩擦越强烈，切削力 也越大。 VB对背向力Fp影响最显著
（五）切削液的影响
h ach ac
金属切削加工的基本知识
第一章金属切削加工的根本学问教学方法导入课：金属切削加工，通常又称为机械加工，是通过刀具与工件之间的相对运动，从毛坯上切除多余的金属，从而获得合格零件的加工方法。
切削加工的根本形式有：车、铣、刨、磨、钻等，包括钳工加工〔錾、锉、锯、刮削、钻孔、铰孔、攻丝、套丝等〕一般状况下，通过铸造、锻造、焊接及轧制的型材毛坯精度低和外表粗糙度大，必需进展切削加工才能成为零件。
本章主要介绍金属切削加工中的根本规律和现象。
讲授课：第一节金属切削加工的根本概念一、切削运动和切削要素1、切削运动切削运动是为了形成工件所必需的刀具和工件之间的相对运动。
切削运动按其作用不同，分为主运动和进给运动。
（1）主运动是切削运动中速度最高、消耗功率最大的运动；一般切削运动中，主运动只有一个。
各种机械加工的主运动：车削：工件的旋转铣削：铣刀的旋转刨削：刨刀〔牛头刨〕或工件〔龙门刨〕的往复直线运动钻削：刀具〔钻床上〕或工件〔车床上〕的旋转。
（2）进给运动是使的切削层金属不断地投入切削，从而切出整个外表的运动；进给运动可以是一个或多个。
各种机械加工的进给运动：车削：刀具的移动铣削：工件的移动钻孔：钻头沿轴向移动内外圆磨削：工件旋转和移动切削加工过程中，为实现机械化和自动化，提高效率，除切削运动外，还需要关心运动。
如切入运动，空程运动，分度转位运动、送夹料运动及机床掌握运动等。
切削过程中形成三个外表：待加工外表、加工外表、已加工外表2、切削要素包括切削用量和切削层横截面要素。
（1）切削用量三要素1）切削速度v是主运动的线速度〔m/s 或m/min 〕a = d w旋转主运动：2） 进给速度 v f 或进给量 fv f ：单位时间内刀具对工件沿进给方向的相对位移〔 mm/s或 mm/min 〕进给量 f ：工件或刀具每转一周，刀具对工件沿进给方向的相对位移。
〔mm/r 〕切削时间 t = L/v f = L/nf3〕背吃刀量 a p 〔切削深度〕工件已加工外表和待加工外表的垂直距离〔mm 〕 教学方法 外圆车削： - d p 2钻孔： a = d mp 2合成切削运动 ：v e = v +v f 〔向量的关系〕（2） 切削层横截面要素切削层是指刀具与工件相对移动一个进给量时，相邻两个加工外表之间的金属层，切削层的轴向剖面称为切削层横截面。
金属切削加工的基本知识
金属切削加工的基本知识金属切削加工是一种高精度、高效率的加工工艺，广泛应用于制造各种金属零件和工业产品。
本文将介绍一些关于金属切削加工的基本知识，包括加工原理、常用工具、加工过程和注意事项等。
1. 加工原理金属切削加工的原理是利用旋转的刀具在金属工件上切削，将金属切屑削除，以达到加工精度和表面质量的要求。
切削加工一般分为转动切削和直线切削两种方式。
转动切削是指刀具绕底线旋转，如车削、铣削、钻削等。
直线切削是指刀具相对于工件作直线运动，如镗孔、拉铣、拉削等。
2. 常用工具金属切削加工的常用工具包括车刀、铣刀、钻头、工具刀、镗刀、拉削刀等。
车刀和铣刀是常见的切削工具，通常由切刃、切削角、刃倾角、切刃宽度等部分组成。
钻头是专门用于钻孔的工具，通常用来钻圆形孔和通孔。
工具刀是用于切削轻质材料、薄板和半成品的工具，镗刀是用于镗孔的工具，拉削刀则是用于削成品的工具。
3. 加工过程金属切削加工的加工过程分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
粗加工是指在尺寸留出一定的余量后，利用粗加工刀具先将工件上的金属材料削除，以达到快速加工的目的。
半精加工要求切削刃的精度和表面质量比粗加工更高一些，工件尺寸也更加接近目标尺寸。
精加工则是最后通过切削刃对工件进行微调，以达到期望的尺寸和表面精度要求。
4. 注意事项金属切削加工需要注意安全，因为在加工过程中可能会飞溅出热的金属屑、润滑剂和冷却液。
所以在切削加工时需要戴好防护眼镜、手套等个人防护用具。
此外，还要注意刀具的选择、加工参数的调整、加工尺寸的测量等方面，以确保加工质量和效率。
金属切削的基础知识
金属切削的基础知识金属切削是一种通过切削工具在金属工件上施加力量，使其产生剪切应力，从而剥离所需形状的金属层的加工方法。
它是目前最常用和广泛应用的金属加工方式之一。
以下是金属切削的基础知识：1. 切削工具：切削工具通常由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等。
常见的切削工具包括刀片、钻头、铣刀等。
刀具的选择根据加工材料、加工形状和加工质量要求等因素进行。
2. 切削速度：切削速度是指在单位时间内切削刀具工作部分对工件的相对运动速度。
它是影响切削加工效果和刀具寿命的重要因素。
通常以米每分钟（m/min）作为单位。
3. 进给速度：进给速度是指切削刀具沿工件表面移动的速度。
它决定了每分钟进给长度。
进给速度的选择需要考虑切削深度、加工精度和刀具强度等因素。
4. 切削深度：切削深度是指切削刀具在每次切削中从工件表面剥离金属的厚度。
切削深度越大，切削力也会增加，刀具磨损加剧。
因此，切削深度的选择要根据材料性质、刀具强度和加工要求等综合考虑。
5. 切削力：切削力是指在切削过程中作用在切削刀具上的力。
它是切削加工过程中的重要力学参数，会影响刀具的磨损和加工精度。
切削力的大小与切削厚度、切削速度、切削角度和材料硬度等因素密切相关。
6. 刀具磨损：切削刀具在切削过程中会不可避免地发生磨损。
刀具磨损会使切削力增加、切削质量下降，并且降低了刀具的寿命。
因此，定期更换和修磨切削刀具是保证加工质量和生产效率的重要措施。
7. 切削液：切削液是指在金属切削过程中加入的一种液体。
它主要用于降低切削温度、润滑切削表面、冲洗切削区域，以减少金属切削时产生的摩擦和热量。
良好的切削液选择能够有效地提高加工质量和刀具寿命。
金属切削是工业生产中广泛应用的加工方式之一，掌握金属切削的基础知识对于提高加工质量、降低生产成本具有重要意义。
因此，对于从事金属加工的工作者来说，了解切削工具、切削速度、进给速度、切削深度、切削力、刀具磨损以及切削液等基础知识是十分必要的。
金属切削加工基本知识
第一章金属切削及机床的基本知识
基本内容： 主要介绍刀具几何角度及工作角度、切削变形
与积屑瘤、切削力、切削热、切削温度、刀具磨 损与刀具耐用度、切削液及刀具几何参数的合理 选择、机床的基本知识等。 2.基本要求：
刀具几何角度和积屑瘤的成因、作用及控制措施 影响切削力、切削热、切削温度、刀具磨损的因 素； 合理选择刀具材料、几何参数、切削液等。
部分表面。
3.切削用量 切削用量是切削速度、进给量(或进给速度)和背吃刀量 的总称。
1）切削速度（Vc）是指在切削加工时，切削刃上选定 点相对于工件的主运动瞬时线速度。
Vc=πDn/1000
2）进给量（f）是指工件（或刀具）每回转一周时，刀 具（或工件）在进给运动方向上的相对位移量。
3）背吃刀量（ap）指待加工表面和已加工表面之间的 垂直距离。
度达10000HV，耐磨性是硬质合金的60～80 倍；切削刃锋利，能实现超精密微量加工和 镜面加工；很高的导热性。 （3）缺点：耐热性差，强度低，脆性大，对振动 很敏感。 （4）适用范围：用于高速条件下精细加工有色金 属及其合金和非金属材料。
3）立方氮化硼刀具
（1）概念：立方氮化硼（简称CBN）是由六方氮化 硼为原料在高温、高压下合成。
A、刀具耐磨性是刀具抵抗磨损能力。 一般刀具硬度越高，耐磨性越好。 刀具金相组织中硬质点（如碳化物、氮化物等）越多，
颗粒越小，分布越均匀，则刀具耐磨性越好。 B、刀具材料耐热性是衡量刀具切削性能的主要标志，
通常用高温下保持高硬度的性能来衡量，也称热硬性。 刀具材料高温硬度越高，则耐热性越好，在高温抗塑性
γoe = γo + µ αoe = αo - µ
2)纵向进给运动对工作角度的影响
金属切削加工基础知识
第7章金属切削加工基础知识一、判断题1.切削运动中，主运动通常只有一个，进给运动的数目可以有一个或几个。
（）2.车削外圆时，进给运动是刀具的横向运动。
（）3.当切削刃安装高于工件的中心时，其实际工作前角会变小。
（）4.在基面内测量的角度是刃倾角。
（）5.在主切削平面内测量的角度是主偏角。
（）6.刃倾角的正负影响切屑的排出方向。
当刃倾角为正时，切屑流向已加工表面。
（）7.一般来说, 刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。
（）8.背吃刀量对刀具寿命影响最大，进给量次之，切削速度最小。
（）9.工件材料的硬度和强度越高，切削力越大，切削加工性就越差。
（）10.低碳钢硬度低，切削加工性最好，中碳钢次之，高碳钢最难切削。
（）11.切削层公称厚度（简称切削厚度）BdhD:是垂直于工件过渡表面测量的切削层横截面尺寸。
( )12.耐热性和化学稳定性是衡量刀具切削性能的主要指标。
( )13.在同样切削条件下，硬质合金刀具（韧性差，怕冲击振动）的前角应比高速钢的大些。
( )14.当以很大的刀具前角、很大的进给量和很高的切削速度切削钢等塑性金属时形成的是节状切屑。
( )15.背切削力Fp也称为切向力。
( )16.积屑瘤使刀具的实际前角增大，并使切削轻快省力，所以对精加工有利。
( )17.切削用量中，切削速度对刀具寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量影响最小。
( )18.刀具寿命是指刀具从开始切削到完全报废实际切削时间的总和。
( )19.当用较低的切削速度，切削中等硬度的塑性材料时，常形成崩碎切屑。
( )20.精车加工塑性金属时为避免积屑瘤的产生，常采用高速或低速切削。
( )二、填空1、切削运动包括运动和运动两种，其中运动是切削运动中速度最高、消耗功率最多的运动。
2、切削用量三要素是指、和。
3、外圆车刀的切削部分由面刃和尖组成。
4. 金属切削过程的实质，是被切削金属连续受到刀具的和，产生和，最终使被切削金属与母体分离形成切屑的过程。
金属切削的基础知识
已加工表面质量越好
2) 后角α0 在正交平面内测量, 主后刀面与切削平面之间
的夹角。
υc
切削平面投影线
后角α0 主后刀面投影线
作用:
减小后刀面与已加工表面之间的摩擦; 它和 前角一样影响刃口的强度和锋利程度。
后角应在60~120内选取; 粗加工取小, 精加 工取大。
3) 主偏角κr
主切削平面与假定工作平面之间的夹角。
• 目前绝大多数零件的质量还要靠切削加工的方法来 保证。
第一章 第二章
金属切削的基础知识 金属切削机床的基本知识
第三章
常用加工方法综述
第四章 精密加工和特种加工简介
第五章
典型表面加工分析
§1-1 切削运动及切削要素
一、零件表面的形成及切削运动
1．主运动―― ―主要完成切削的动，消耗功率最多，一种 加工主运动只有一个。（ ）；
3.车刀的主要角度 为确定刀具的主要角度, 须建立三个相互垂直的
参考平面构 成的静止参考系。
(1) 建立车刀静止参考系 基面 切削平面 正交平面
1) 基面 通过切削刃选定点的平面, 它平行刀具安装的一个 平面, 其方位要垂直于主运动方向。
υc
2) 切削平面 通过切削刃选定点并同时垂直于基面的平面。
三、刀具结构 车刀按结构分类, 有整体式、焊接式、机夹式
和可转位式四种型式（见图）。 （它们的特点与常用场合见表1－2。）
表1－2 车刀结构类型、特点与用途
名称
特
点
整体 用整体高速钢制造,刃口较锋利,但价高的刀具 式 材料消耗较大
适 用 场合
小型车床或加工有色金 属
焊接 式
焊接硬质合金或高速钢于预制刀柄上,结构紧 凑,刚性好,灵活性大。但硬质合金刀片经过高 温焊接和刃磨，易产生内应力和裂纹
机械制造技术-金属切削过程基本知识
图(b), 刀具的背棱顶在已加工表面上, 切削刃无法
刀 切入, 切削条件被破坏。可见, 在这种场合下, 只考虑
具 工 作
主运动的假定条件是不合适的, 还必须考虑进给运动 速度的影响, 也就是必须考虑合成切削运动方向来确
角 度
定刀具工作角度的参考系；
的 参 考
图(c), 刀具后刀面与已加工表面全面接触, 摩擦严 重。
度 的
刀具标注角度
参 考
的参考系的形成
系 如右图动画所示,
由基面、切削平
面、主剖面等平
面构成了主剖面
参考系。
(1)基面Pr
通过切削刃选定点, 垂直于假定主运动方向
的平面。
刀
通常, 基面应平行或垂直于刀具上便于制造、
具 标
刃磨和测量的某一安装定位平面或轴线。
注 角
例如, 图示为普通车刀或刨刀的基面, 它平行
Pr-Ps组成的一个
正交的主剖面参
刀 考系, 这是目前生
具 标
产中最常用的刀
注 角
具标注角度参考
度 的
系。图中同时也
参 考
表示了一个由Pn-
系 Pr- Ps 组成的法
剖面参考系。在
实际使用时一般
是分别使用某一
(5)进给剖面 Pf 和背平面Pp及其
组成的进给、背平面参考系
进给剖面Pf是通过切削刃选定
度 的
于刀具底面。钻头、铣刀和丝锥等旋转类刀具,
参 考
其切削刃各点的旋转运动(即主运动)方向, 都垂
系 直于通过该点并包含刀具旋转轴线的平面, 故其
基面Pr就是刀具的轴向剖面。
(2)切削平面 Ps
通过切削刃选定点, 与主切削刃相切, 并垂直
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• 2.专门化机床 这类机床专门用于加工不同尺寸的一类或几 类零件的某一种(或几种)特定工序。例如精密丝杠车床、凸 轮轴车床、曲轴连杆颈车床等都属于专门化机床。
2021/3/13
(3)机床的组别和型别代号
它用二位数字表示。每类机床按用途、性能、结构相近 或有派生关系分为l0组(即从0～9组);每组中又分为10型(即从0 ～9型)。金属切削机床的类、组、型的划分及其代号可参阅有 关资料。
(4)主要参数的代号
主参数是代表机床规格大小的一种参数,机床型号中是用 阿拉伯数字表示的。通常用主参数的折算值(1／10或1／100) 来表示。在型号中第三及第四位数字都是表示主参数。机床主 参数及表示方法可参阅有关资料。
向进给运动是间断的。
2021/3/13
机床上除了上述成形运动外,一般还有下列运动:
来主要有如下几种表面: (1)圆柱面 它包括外圆柱面和内圆柱面 (2)圆锥面 它包括外圆锥面和内圆锥面 (3)平面 (4)成形面
2．表面成形运动 (1)简单成形运动 是独立的成形运动,都是最基本的成形运动。如
车外圆时,由工件的回转运动和刀具的直线运动两个独立的运动形成圆 柱面。
(2)复合成形运动 是由两个或两个以上简单运动按照一定的运动 关2021系/3/1合3 成的成形运动。
2021/3/13
一. 相关知识
(一) 金属切削机床的分类
机床主要是按加工性质和所使用的刀具进 行分类 :
目前我国将机床分为12大类:车床、钻床、镗床、 磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨 插床、拉床、超声波及电加工机床、切断机床及 其它机床。
2021/3/13
机床主要是按按照通用性程度,机床又可分为:
• 3.专用机床 这类机床用于加工某一种(或几种)零件的特定 工序。例如制造机床主轴箱的专用镗床、制造车床床身导轨 的专用龙门磨床等等,都是专用机床。专用机床是根据特定的 工艺要求专门设计、制造的。它的生产率比较高,自动化程度 往往也比较高。组合机床实质上也是专用机床。
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(2)机床的特性代号
金属切削加工
课题一 金属切削加工机床的基本知识
知识点 金属切削机床的分类 金属切削机床型号的编制方法 金属切削机床的运动 金属切削机床的技术性能
技能点 认识金属切削机床的分类及编制方法 认识金属切削机床的运动及技术性能
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一. 课题分析
金属切削机床是机械制造的主要加工设备,它是用切削 的方法将金属毛坯加工成所要求的机器零件的机器,所以金 属切削机床是制造机器的机器,习惯上称为机床。机床在一 般机械制造厂中约占机器设备总数的50％ ～ 70％,而所担 负的加工工作量,约占机器总制造工作量的40％～60％。机 床的技术性能直接影响着机械制造业的产品质量和劳动生 产率。因此,正确认识机床的结构、性能及运动方式,对从事 机械制造专业的从业人员而言,如何选择机床来完成加工任 务具有很重大的意义。
从保证金属切削过程的实现和连续进行的角度看,成形 运动可分为主运动和进给运动两种:
(1)主运动 是进行切削的最基本、最主要的运动,也 称为切削运动。通常它的速度最高,消耗机床动力最多。 一般机床的主运动只有一个。如车削、镗削加工时工件的 回转运动,铣削和钻削时刀具的回转运动,刨削时刨刀的直
线运动等都是主运动。 (2)进给运动 进给运动与主运动配合,使切削工作能 够连续地进行。通常它消耗动力较少,可由一个或多个运 动组成。进给运动可以是连续的(车削),也可以是周期间断 的(刨削)。如多次进给车外圆时,纵向进给运动是连续的,横
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2.1金属切削加工机床的基本知识
金属切削机床是机械制造的主要加工设备,它是用切削 的方法将金属毛坯加工成所要求的机器零件的机器,所以金 属切削机床是制造机器的机器,习惯上称为机床。机床在一 般机械制造厂中约占机器设备总数的50％-70％,而所担负 的加工工作量,约占机器总制造工作量的40％～60％。机床 的技术性能直接影响着机械制造业的产品质量和劳动生产 率。因此,机床在国民经济现代化发展中起着重大的作用。
Z 3 0 40× 16／S2
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(三)金属切削机床的运动
在切削加工中,为了得到具有一定几何形状、一定精度和表面质量的 工件,就要使刀具和工件间按一定的规律完成一系列运动,这些运动按其功 用可分为表面成形运动和辅助运动两大类。
1．工件表面的形成 零件的形状虽然各式各样,但都是由几种典型的表面所组成的,归纳起
(5)机床重大改进序号
当机床的性能和结构有重大改进时,按其设计改进的次序 分别用汉语拼音字母“A、B、C……”表示,附在机床型号的末 尾,以示区别。例如,通用机床的型号
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例如中捷友谊厂出的钻床摇臂钻床,型号中字母 及数字的含义如下:
类别代号(钻床) 组代号(摇臂) 系代号(摇臂) 主参数(最大钻孔直径40㎜) 第二主参数(最大跨距1600㎜) 企业代号(中捷友谊厂)
W
半自动
B
轻型
Q
数字程序控制
K
简式
J
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2)结构特性代号
为了区别主参数相同而结构不同的机床,在型号 中用汉语拼音字母区分。例如,CA6140型卧式车床型 号中的“A”,可理解为:CA6140型卧式车床在结构上区 别于C6140型及CY6140型卧式车床。结构特性的代号 字母是根据各生产厂家自己确定,在不同型号中的意义 可以不一样。当机床有通用特性代号时,结构特性代号 应排在通用特性代号之后。
它也用汉语拼音字母表示。
1)通用特性代号 当某类型机床,除有普通形式外,还 具有如表2-2中所列的各种通用特性时,则在类别代号 之后加上相应的特性代号,如CM6132型精密卧式车 床型号中的“M”表示“精密”。
表2-2 机床通用特性代号
通用特性
代号
通用特性
代号
高精度
G
自动换刀
H
精密
M
仿形
F
自动
Z
万能