喷煤工艺解析
煤粉喷吹系统输送工艺(喷煤)
喷吹系统输送工艺改造方案引言：现有喷吹系统的喷吹工艺为喷吹罐下出料输送工艺，这种工艺的缺点是，①只能通过喷吹罐压力对煤粉流量进行调节，调节方式比较原始、单一。
②压缩空气的消耗量大。
随着喷煤量的加大，罐压要求较高，相应的消耗压缩空气量较大。
③这种输送工艺的局限性，决定了不能进行浓相大喷煤量的输送。
均匀浓相喷吹是高炉喷煤技术发展的必然要求。
浓相喷吹主要有以下几个优点：①系统在连续流浓相输送的模式下工作，输送状态稳定，避免脉动及堵管等现象的发生。
②高炉各风口间煤粉分配均匀。
③喷煤量准确。
④喷吹浓度高，消耗的输送介质量少，煤粉在管道内流速低，对节省能源，减少管道磨损，提高煤粉喷吹量有良好的作用。
本次改造因结合1#炉大修，故先改造1#高炉的喷吹系统输送工艺，现就有关工艺、设备改造和新增设备以及工艺联锁做如下说明：1、工艺设备改造喷吹罐的改造将在原有设备的基础进行。
①喷吹罐下部锥体、流化气室制作2套。
（非标、外委）②上部冲压放散装置8套。
（非标、外委）2、新增设备明细:3、非标设备（压力容器、外委）喷吹罐改造2台。
为稳定喷吹罐底部流化、充补压、二次补气正常的用气，需增加3个各1.5M3的缓冲罐。
4、自动化仪表部分（外委）①、喷吹罐本体上的压力变送器（罐顶）、热电偶2点（上、下各1）仍然留用。
②、新增加二次补气、流化流量孔板4处。
③、二次补气调节阀2台。
（阀门开度可手动设定；也可根据实时喷吹曲线自动补偿开度）④、增加1处混合压力检测。
⑤、称重计量仍然使用原有，不做改动。
要求在CRT画面上，显示、监视及控制所有参数，包括显示动态过程、阀门位置，各种参数的当前值及历史趋势，各种输入、输出I/O实时状态显示，自动建立数据库。
5、喷吹自控系统要求：喷吹系统有4个喷吹罐组成，两两并列，分别对两座高炉输送煤粉，对喷吹系统的倒灌，喷吹等阀门联锁做如下要求：Ⅰ、罐设三种状态：装煤、待喷、喷吹（自动、手动）装煤程序:给煤阀关闭、大、小放散同时打开、冲压阀关闭、流化阀关闭、罐压低于20KP、以上有1个条件不满足，上下球阀不动作。
喷煤介绍
喷吹系统喷吹系统工艺流程喷吹系统利用原有煤粉制备系统设备，仓下设一组并列喷吹罐(三罐为一组)、一根喷吹主管、两个分配器工艺。
喷吹系统流化及加压采用氮气，输送采用压缩空气。
喷吹系统为一个系列，由相应的并列喷吹罐组、分配器、蒸汽加热器、喷吹管线、阀门、喷枪等设备组成。
喷吹与制粉系统以煤粉仓底部为界。
喷吹罐也设有计量装置。
喷吹系统的三个喷吹罐交替工作，当1号喷吹罐向高炉喷煤时，2号、3号喷吹罐就进行泄压，泄压后从煤粉仓装煤粉，然后加压，等待换罐。
当1号喷吹罐排空(留一定量底煤)时，打开2号喷吹罐输煤管上的主切断阀，2号喷吹罐随即转入喷吹状态，1号喷吹罐则又依次转入执行泄压、装粉、加压等程序。
当2号喷吹罐排空(留一定量底煤)时，打开3号喷吹罐输煤管上的主切断阀，3号喷吹罐随即转入喷吹状态，2号喷吹罐则又依次转入执行泄压、装粉、加压等程序。
这样三个喷吹罐交替工作，将煤粉经喷吹主管、对应的分配器、煤粉喷枪，连续稳定地喷入高炉。
喷吹系统控制方式喷吹系统画面上有“自动”、“半自动”、“手动”、“现场”四种模式，参与喷吹系统联动的各阀门设有“自动”、“手动”两种模式。
1) 自动状态: 当喷吹系统选择“自动”操作时，三个喷吹罐按照工艺要求顺序“装料”－>“加压”－>“喷吹”－>“倒罐”－>“泄压”循环自动运行；2) 半自动状态: 当喷吹系统选择“半自动”操作时，“装料”、“加压”、“喷吹”、“倒罐”、“泄压”过程由操作员在画面发出指令后运行；3) 手动状态：当喷吹系统选择“手动”操作时，各个阀体可以单独在画面人工操作，其联锁为个阀体本体的基本联锁条件；4) 现场状态：各个阀体的操作转化为现场就地操作，各个阀体转化为现场就地操作，此操作不通过PLC控制。
喷吹系统控制喷吹量控制实际的喷吹速率由喷吹罐计量装置获得。
喷吹速率通过重量对时间的微分而获得。
CRT画面上应有喷吹速率显示。
如下式表示：∆/ΔTWa=(2a Q-1a Q)/ΔT＝a Q式中：Wa……A系列实际喷吹速率，t/h；Q……喷吹过程中电子称称得某一时刻罐内煤粉的重a量；ΔT……微分区间。
喷煤工艺流程
喷煤工艺流程
喷煤工艺是一种煤粉燃烧技术，主要应用于燃烧器、锅炉、发电厂等领域。
以下是喷煤的工艺流程。
第一步：煤粉制备
煤粉制备是喷煤工艺的第一步，其目的是将煤炭破碎、干燥、粉碎，得到一定目标粒度的煤粉。
制备时需要考虑煤炭的种类、粒度、含水量以及煤粉的粒径等因素。
第二步：煤粉输送
煤粉输送是将制备好的煤粉输送至喷嘴的过程，通常采用气力输送或机械输送的方式进行。
其中气力输送是一种常用的方式，它利用气流将煤粉输送至喷嘴。
第三步：煤粉喷射
煤粉喷射是喷煤工艺的核心步骤，其目的是将煤粉喷射至燃烧器内部，进行燃烧产生热能。
煤粉喷射通常采用喷煤枪，将煤粉与气体混合喷射至燃烧器内部。
第四步：煤粉燃烧
煤粉燃烧是喷煤工艺的最后一步，其目的是将煤粉进行完全燃烧，释放出热能。
在煤粉喷射到燃烧器内部后，需要加入适量的空气进行氧化反应，煤粉燃烧产生的热能可以用于发电、供热等领域。
总之，喷煤工艺是一种高效、环保的煤粉燃烧技术，其工艺流程包括煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷射和煤粉燃烧等步骤，能够有效地利用煤炭资源，减少二氧化碳等有害气体的排放。
高炉喷煤工艺流程
高炉喷煤工艺流程
《高炉喷煤工艺流程》
高炉喷煤是一种常见的冶炼工艺，用于改善高炉内燃烧条件，提高冶炼效率。
下面是高炉喷煤的工艺流程。
首先，选用合适的煤种。
一般来说，高炉喷煤选用的煤以热值较高、灰分和挥发分较低的无烟煤为主，也可以适当掺入其他煤种，以达到提高喷煤效果的目的。
其次，对煤粉进行研磨。
煤磨机将原始煤炭破碎成适合喷煤的粉状物。
煤磨机操作时需要控制磨煤机的进出料量、砂轮的转速和对磨煤机出料粒度的调节。
然后，经过干燥和输送。
煤粉干燥后，通过输送系统将煤粉送入到高炉内喷嘴。
最后，进行喷煤操作。
喷煤工艺根据高炉的冶炼需要，通过喷嘴将煤粉均匀地喷入高炉内，与煤气和空气充分混合，使其发生燃烧反应。
这样能够提高高炉内的炉温和煤气生成速率，增加生铁的产量，降低冶炼成本。
总之，高炉喷煤工艺流程是一个复杂的过程，需要对煤炭、煤粉、煤粉研磨、干燥和喷煤操作等环节严格控制，才能取得良好的冶炼效果。
喷煤工艺介绍
快速停机动作： 快速停机动作：
1）打开热风炉废气换向阀（FHF），磨机入 口温度调节阀全开 2）烟气废气放散阀打开(YFF)； 3）混合烟气换向阀关闭（HHF） 4）给煤机停（延时0-15S） 5）磨煤机停（延时0-15S）
3喷煤喷吹工艺流程 喷煤喷吹工艺流程
1）煤粉喷吹设计参数 ） 最大喷煤量：200kg/t 正常喷煤量：125kg/t 每座高炉14个风口全部喷煤。 2）喷吹设施 ） 四座高炉的喷吹站与制粉间合建在一起，每座高炉的喷吹系统设计采用两个并列喷吹罐，单管路加炉前分配器 的喷吹方式，共设有八个喷吹系列。每座高炉的两个并列罐交替喷吹，通过可编程序控制器进行自动喷吹与换 罐。制粉间的磨煤机室、喷吹站的喷吹间为封闭外式的混凝土结构。 3）喷吹工艺及特点 ） 四座高炉的喷吹站与制粉间合建在一起，设有一个喷煤主控室。 ——喷吹形式 每座高炉的喷吹罐采用并列式布置，两个并列罐上出料浓相交替喷吹。主要设备为两个煤粉仓，两个喷吹罐。 煤粉仓有效容积60m3，储煤粉量可以满足高炉在最大喷吹量的条件下连续喷吹6小时。煤粉仓采用料位计进行 料位监测，喷吹罐采用电子称进行重量监测。由煤粉仓卸下的煤粉加入到喷吹罐内，可使喷吹罐交替向高炉喷 吹煤粉。喷吹罐设计有效容积为14m3，直径∅2000mm，按高炉喷吹量200kg/t计算，一罐煤粉可以供高炉连续 喷吹40分钟。 ——补气调节器 高炉喷煤采用上出料浓相喷吹形式，采用补气调节器，通过调节补气量的大小改变调节器内煤粉的输送状态， 达到调节喷吹量的目的。煤粉经管道、炉前分配器，通过喷枪喷入高炉。 ——喷吹罐设置自动稳压装置，工作压力自动稳定在设定值。使喷吹罐压力不因煤粉输出而降低，以确保输煤 速率的稳定均匀。 ——喷吹系统各阀门采用气动煤粉专用球阀。电磁阀在电磁阀站内集中维护管理。 4）喷吹系统安全措施 ） 为保证喷吹烟煤的安全可靠，采取一系列的防火防爆措施。例如：煤粉仓内设有CO分析仪时实监控煤粉仓内的 CO浓度，若CO浓度超标则进行紧急充氮气保护；喷吹罐内设有温度、压力等检测仪表。 5）喷吹系统主要设备组成 ） 喷吹系统由喷吹罐、喷吹主管路、炉前分配器、喷吹支管路、喷枪组成。
喷煤工艺流程
喷煤工艺流程喷煤工艺流程是一种以喷煤机为主体来进行的煤炭加工工艺。
喷煤工艺流程可以将煤炭喷入炉内进行燃烧，提供热能。
下面我们来详细介绍一下喷煤工艺流程。
首先，喷煤工艺流程的第一步是原料准备。
在进行喷煤工艺之前，需要对煤炭进行预处理。
这个过程主要包括煤炭的破碎、筛分和干燥等工序。
煤炭破碎是将煤炭破碎成小块，以便于后续的处理和喷煤。
筛分是将煤炭进行分级，分离出不同尺寸的煤炭，以满足不同的喷煤需求。
干燥是将煤炭中的水分去除，提高煤炭的燃烧效率。
接下来，喷煤工艺流程的第二步是煤粉输送。
经过破碎、筛分和干燥处理的煤炭会被输送到喷煤机内。
喷煤机通过旋转的喷头将煤粉喷入燃烧器中进行燃烧。
煤粉输送的过程中需要注意保证输送的稳定性和流动性，以确保煤粉的均匀喷入燃烧器中。
第三步是燃烧过程。
在燃烧器中，煤粉与空气进行混合，形成可燃气体。
燃烧过程中需要达到适当的温度和压力，以保证煤炭的完全燃烧。
同时，还需要通过控制煤粉的喷入速度和量来控制燃烧的强度和稳定性。
第四步是废气处理。
煤炭燃烧过程会产生大量的废气，其中包括煤烟、烟尘和有害气体等。
这些废气为环境带来一定的污染。
因此，在喷煤工艺流程中，必须进行废气处理，减少对环境的污染。
常见的废气处理方法包括除尘器、脱硫装置、脱氮装置等。
除尘器可以过滤掉煤烟中的烟尘；脱硫装置可以去除煤烟中的二氧化硫；脱氮装置可以去除煤烟中的氮氧化物。
最后，喷煤工艺流程的最后一步是能量利用。
经过燃烧的煤炭会产生大量的热能，可以用于发电、供暖和工业生产等方面。
喷煤工艺流程需要对燃烧后的残渣进行处理，提取其中的热能，并将其转化为有用的能源。
综上所述，喷煤工艺流程是一种以喷煤机为主体的煤炭加工工艺。
喷煤工艺流程涉及到原料准备、煤粉输送、燃烧过程、废气处理和能量利用等一系列工序。
通过喷煤工艺流程，可以将煤炭进行高效利用，提供热能，同时最大限度地减少对环境的污染。
喷煤系统的生产工艺
喷煤系统的生产工艺一、概述喷煤系统是一种将煤粉喷入锅炉内进行燃烧的装置，具有高效、环保等优点，在现代工业生产中得到广泛应用。
本文将介绍喷煤系统的生产工艺，包括原料准备、制粉、输送、喷射等环节。
二、原料准备1. 煤粉选材：选择质量好、灰分低、挥发分高的无烟煤为原料。
2. 煤粉预处理：将原料无烟煤经过初步处理后，进行二次碾压，使其成为适合于喷射的细小颗粒。
三、制粉1. 粉碎设备：采用球磨机对预处理后的原料进行碾压，使其成为符合要求的细小颗粒。
2. 分级设备：通过筛分机将制成的颗粒按大小进行分类，以便后续输送和喷射操作。
四、输送1. 输送方式：采用气力输送方式，即利用气流将制成的煤粉从储存仓库输送至锅炉内。
2. 输送管道：选用耐蚀性好且不易堵塞的材料制成输送管道，如不锈钢、陶瓷等。
五、喷射1. 喷射方式：采用旋转式喷嘴进行喷射，以保证煤粉均匀喷洒在锅炉内。
2. 喷嘴设计：根据锅炉的结构和工作条件进行设计，以保证喷射效果。
六、安全措施1. 防爆措施：采用防爆设备对输送管道和储存仓库进行防护，以避免因煤粉爆炸而造成人员伤亡和设备损坏。
2. 火灾预防措施：对于易燃易爆的环境要采取相应的防火措施，如安装火灾报警器、灭火器等设备。
七、维护保养1. 定期检查：对于输送管道、储存仓库和喷嘴等重要部件要进行定期检查，发现问题及时处理。
2. 清洗维护：定期清洗输送管道和喷嘴等部件，保持其畅通无堵塞状态。
同时对于储存仓库内残留的煤粉要进行清理，以避免因积存过多而引发安全事故。
八、总结喷煤系统是一种高效、环保的燃烧装置，在现代工业生产中得到广泛应用。
其生产工艺包括原料准备、制粉、输送、喷射等环节，需要严格遵守安全措施和维护保养要求，以确保其正常运行和安全可靠。
高炉喷煤工艺流程
高炉喷煤工艺流程
高炉喷煤工艺流程通常包括原料煤的处理、破碎、磨煤机的工作、煤粉的喷射以及炉内煤粉燃烧反应等多个步骤。
下面我将详细介绍高炉喷煤工艺流程。
首先，原料煤的处理是高炉喷煤工艺的第一步。
原料煤通常是从矿山挖掘下来的煤炭，需要进行选煤处理以去除其中的杂质。
选煤工艺一般包括破碎、筛分、洗选等步骤，目的是将煤中的硫、灰等不利于高炉喷煤的成分尽量去除，提高煤的品质。
接下来是煤炭的破碎。
煤经过选煤处理后，需要经过破碎设备进行破碎，使煤变成颗粒状，以便后续的磨煤和喷射过程。
破碎设备通常采用圆锥破碎机或颚式破碎机，根据需要进行不同规格的破碎。
然后是磨煤机的工作。
磨煤机是将煤炭破碎后，进一步加工成所需的煤粉的设备。
磨煤机通过研磨磨盘和磨辊之间的相对运动将煤破碎成细小的颗粒。
磨煤机在研磨过程中需要加入一定的研磨介质，使煤破碎得更细、更均匀。
接下来是煤粉的喷射。
研磨后的煤粉被送入高炉炉腔，通过专用的喷煤喷嘴喷射到高炉内。
喷煤喷嘴通常采用燃油喷嘴，将煤粉以高速喷射入高炉炉腔，形成喷煤风状。
最后是炉内煤粉燃烧反应。
喷煤后的煤粉在高炉内燃烧生成燃烧产物，与高炉内鼓风燃烧形成的热风一起提供高炉内的热量。
煤粉燃烧反应是高炉喷煤工艺的核心步骤，关系到高炉内的温
度、热风成分等关键参数。
综上所述，高炉喷煤工艺流程包括原料煤的处理、破碎、磨煤机的工作、煤粉的喷射以及炉内煤粉燃烧反应等多个步骤。
这些步骤相互配合，使得煤炭能够有效地利用于高炉的炉腔燃烧反应中，提供所需的热量和燃料，实现高炉生产的稳定性和高效性。
喷煤车间知识点总结
喷煤车间知识点总结1. 喷煤原理喷煤是指将粉碎后的煤粉喷入锅炉燃烧室中，与空气充分混合并燃烧的过程。
喷煤的目的是使煤粉充分燃烧，产生高温高压的燃烧气体，从而提供锅炉的热能需求。
2. 喷煤设备喷煤车间通常配备有喷煤系统，包括喷煤喉、煤粉输送系统、煤粉分级系统、点火装置、煤粉检测系统等设备。
喷煤设备的选择和设计对于喷煤效果和运行稳定性至关重要。
3. 喷煤工艺喷煤车间的喷煤工艺包括煤粉制备、输送、喷煤、点火和燃烧等环节。
喷煤工艺的合理设计和运行管理对于回收利用煤粉灰、降低污染物排放、提高能源利用率具有重要意义。
4. 喷煤控制喷煤车间的运行需要进行喷煤系统的控制和调节，包括对煤粉浓度、喷煤量、风量、点火顺序等进行调控，以确保喷煤的稳定性和燃烧效果。
5. 喷煤环保喷煤车间的环保要求较高，需要对煤粉灰、废气进行有效处理，以实现环保减排，符合相关政策法规和标准要求。
6. 喷煤安全喷煤车间有一定的火灾和爆炸风险，需要对喷煤设备和操作进行安全管理和控制，确保人员和设备的安全。
7. 喷煤维护喷煤设备需要定期进行维护和保养，包括清理煤粉管道、更换磨损部件、检修控制系统等工作，以确保设备的正常运行和寿命。
8. 喷煤优化喷煤车间可以通过优化设计、技术改进、设备更新等手段提高喷煤效率和环保性能，降低运行成本，提高经济效益。
总结来说，喷煤车间是煤电厂重要的能源转换和环保设施，喷煤技术的发展和应用对于提高能源利用率、减少污染物排放具有重要意义，需要通过合理的工艺设计、设备选型、运行管理和维护，实现稳定高效的运行。
同时，喷煤车间在环保、安全、经济等方面都有一定的挑战和发展空间，需要不断进行技术创新和管理改进。
钢铁厂高炉喷煤操作
高炉喷煤一、喷吹煤粉已成为小高炉炼铁的当务之急i.当前,钢铁冶金行业遭遇到全球性的原料价格上涨,焦炭、矿石的价格涨幅惊人,冶炼成本普遍提高,这给小高炉炼铁业带来更大的困难;因此,降低冶炼成本成了小高炉作业的重要目标;其中,降低焦化,尤其重要;b)从50年代起,人们就在努力向高炉内喷吹相对廉价的煤粉,以部分替代价格相对昂贵的焦炭;经过半个世纪的努力,在喷煤技术方面取得了巨大的成功,喷煤技术日趋成熟;但是,成功的喷煤作业绝大部分都是在大高炉完成的,高炉喷煤技术还有待推广和完善;二、高炉喷吹煤粉降低焦比的原理i.焦炭在高炉内主要有三大作用：还原剂和料柱骨架;焦炭生产过程相对复杂,对于原料有特殊要求,由于资源和设备投资方面的因素,这些年来焦炭价格不断上涨,成为炼铁成本上升的主要原因;从高炉风口向高炉的内喷吹煤粉,由于具有和焦炭同样的碳素,可以部分替代焦炭低廉许多,从而可以在很大程度上降低生铁生产成本;三、喷吹煤粉的技术效果i.高炉喷煤后,除了焦比大幅度降低外,还给高炉操作增加了一个调剂手段,高炉操作人员可以利用控制喷煤量来控制高炉的热状态；喷煤后,由于煤比焦炭具有更多的挥发分,从而增加了煤气中氢的含量,煤气还原能力增强,有利于发展间接还原,这实际上也是降低焦比的原因之一;四、高炉喷煤的特点高炉喷煤之后,高炉压差并没有显着增加,也就是说,对于高炉透气性的影响不如大高炉那样明显;高炉由于整体能耗水平较高,喷煤后效果比较明显,置换比好于大高炉,接近1.0;高炉采用球式热风炉,风温相对较高,有利于喷煤;此外,小高炉喷煤的实践表明：喷煤后高炉炉况进一步稳定,炉缸工作状态改善,普遍顺行;五、重要意义i.高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施;它是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争,继续生存和发展的关键技术,其意义具体表现为：b)以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭,使高炉炼铁焦比降低,生铁成本下降；c)喷煤是调剂炉况热制度的有效手段；d)喷煤可改善高炉炉缸工作状态,使高炉稳定顺行；e)喷吹的煤粉在风口前气化燃烧会降低理论燃烧温度,为维持高炉冶炼所必需的动力,需要补偿,这就为高炉使用高风温和富氧鼓风创造了条件；f)喷吹煤粉气化过程中放出比焦炭多的氢气,提高了煤气的还原能力和穿透扩散能力,有利于矿石还原和高炉操作指标的改善；g)喷吹煤粉替代部分冶金焦炭,既缓和了焦煤的需求,也减少了炼焦设施,可节约基建投资,尤其是部分运转时间已达30年需要大修的焦炉,由于以煤粉替代焦炭而减少焦炭需求量,需大修的焦炉可停产而废弃；h)喷煤粉代替焦炭,减少焦炉炉座数和生产的焦炭量,从而可降低炼焦生产对环境的污染;六、工艺组成高炉喷煤工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成;七、工艺模式从煤粉制备和喷吹设施的配置上来分,高炉喷煤工艺有两种模式,即间接喷吹模式和直接喷吹模式;制粉系统和喷吹系统结合在一起直接向高炉喷吹的工艺叫直接喷吹工艺；制粉系统和喷吹系统分开,通过罐车或气动输送管道将煤粉从制粉车间送到靠近高炉的喷吹站,再向高炉喷吹煤粉的工艺叫间接喷吹工艺;一般高炉多的企业宜采用间接喷吹工艺,高炉少的企业宜采用直接喷吹工艺,也有两种工艺模式并用的企业;一、设备参数球磨机型号:DTM320/470 电机JSQ1510—6 6KV 710KW 转速：18.5r/min 最大装球量：≤44t 生产能力：20t/h 筒体有效体积：37.8m32、布袋收除尘器：型号:FGM96—2x7m ,；过滤风量 65000 m3/h ；过滤面积：1308 m3 过滤速度：＜1.2m/min ；滤袋总数：1344条；阻力：1500～1700pa；入口浓度：＜1000g/ m3；出口温度：＜50mg/m3；供气压力：0.50～0.70MPa;耗气量：＜2 m3；入口温度：＜120℃;3、排烟风机：P=I2191～10025Pa；Q=47123～82463 m3/H; 9-20-140 ;电机型号：YKK 400-6 450KW 6KV ；转速：1480r/min.4、胶带式重给煤机：Q≤30t/h 宽：500mm,V=0.458m/s,传感称重：1000kg/ m3 ;精度：≤±0.5%；皮带负荷：18.2kg/m；型号：JCGFO30—500/350;5、鸡毛筛：型号：TZSM—40; 功率：2x0.75KW；Q=15t/h；尺寸：5x5mm；倾角：10°：4-6mm.6、埋刮板输送机：型号：HS450; Q=40t/h；电机型号：Y160M-67 5KW; 97r/min,380v;7、中速磨：①压力Kpa进：—1.08；出：—7.87:；压差：—6.52②温度进：232.1℃；出：71.2℃;③电流量：158.5A④入口氧气量：3.14%；废气温度95.0℃;⑤润滑油：压Mpa:0.2；温度29.9℃;⑥液压Mpa:6.35;⑦流量m3/h：543288、排粉风机：①进口温度差：1.46℃；轴承温度：44.3℃；润滑温度：64.5℃；流量m3/h：27550;9、烟气炉：①炉膛压力：—0.09Kpa；温度：914℃;②出口压力：—0.92Kpa；温度：629.9℃;10、煤仓①上仓温度：42.5℃②coppm:1611、袋式收尘器温度℃①1号灰斗：61.4；2好灰斗：59.4；3号灰斗：63.9;4号灰斗：60.6②出口温度：60.6③氧化含量进：出：9.4%15、制粉系统主要设备性能1、磨煤机1、技术数据EM型设计出力：33t/h常村烟煤电动机功率 200KW电动机电压 6000V电动机转速 990r/min磨盘转速 46.4r/min磨环辊道直径Φ1500mm通风阻力≦5500Pa磨入口负压＜-2Kpa润滑油箱容量 2.0m3润滑油牌号 N320极压工业齿轮油2、工作原理EM型磨煤机是一种中速立式球磨机,磨机主电机经联轴器与减速箱连接,减速机带动托盘和下磨环旋转,下磨环带动磨球转动,上磨环与压环通过销轴固定,可以上下移动但不能转动;上、下磨环和磨球的转动情况类似于径向滚动轴承;液压油缸和牵引绳通过弹簧拉紧框架提供弹簧所需的压力,从而将压力传递到磨机上的各个研磨元件;磨机壳体上的道轨板能够阻止弹簧固定框架、压圈和上磨环转动,并使之能上下移动;在磨机运行期间,研磨的原煤从上部中心的原煤下料管进入磨机被研磨成煤粉,从风嘴进入的热风将煤粉干燥并输送到分离器,不合格的大颗粒煤落回被重新研磨,直到达到合适的粒度;合格的煤粉被吸入到收粉器;难以粉碎的煤矸石等坚硬的颗粒被刮板刮进排渣箱,由人工定期清理,清理废渣时必须先关闭上部移动阀门,再打开排渣箱门；清渣后关闭排渣箱门,再打开上部阀门;二、工艺流程1、喷煤大致工艺流程：煤堆→破碎机→皮带→原煤仓→皮带秤→中速磨→带式收尘器→刚性口枪→振动筛鸡毛筛→烟粉仓→喷吹罐2、设备点检路线a.制粉系统：中速磨——润滑站——液压站——烟气炉——皮带称给料机——原煤仓——煤粉灭火阀——煤粉振动筛——煤粉卸灰阀——排粉风机——布袋收尘器——气动缸b.喷吹系统：喷吹罐下部阀——喷吹管道——切换阀——喷吹罐上部阀门——点磁阀——空气机压缩空气c.烟气炉燃烧制度：1 、炉膛温度≤1000℃.2 、高炉煤气压力≥0.0Kpa,＜1.5Kpa应停止烧炉;3 、高炉煤气应在炉膛内完全燃烧;4 、烟气在停机时出口文温度≤500℃,炉膛温≤900℃.5 、炉膛在生产时应处于微负压状态;6 、生产时,中速磨入口温度控制在≤300℃,无烟煤或≤280℃混合煤, 炉膛温度控制在720～950℃.d.磨制烟煤操作：1 、开总管切断阀,开风阀10～50﹪.2、利用烟气冷风阀,烟囱,烧口且调节阀,中速磨进口烟囱调相互配合逐步开完总管调节调节阀,开风门50～70﹪.经济指标：1、高炉每月平均入炉煤比2120kg/tFe;2、煤粉粒度：200目≥65％;3煤粉进口温度不高于280℃为宜;三、岗位责任一、班组长职责1.对本岗位的生产组织、指挥、技术操作、行政管理和职工思想政治工作全权负责;2.在工段内部直接受工段的领导,向工长负责;3.负责本系统的安全管理、设备管理、现场管理和经济核算,做到安全文明生产;4.教育和检查本岗位职工严格执行岗位三大规程,按时组织开展班组安全活动;5.认真执行交接班制度,负责处理上下班职工发生的争议;6.根据生产需要,经工段同意,有权调配岗位人员工作;7.负责提出和汇总检修项目及备品备件、原材料消耗计划,根据生产需要及时提出技改项目和修改规程的建议,并参加本系统的检修及验收工作;8.对本系统人员经济责任制进行认真公平考核和提出奖惩、评优、晋升等意见;9.负责组织处理事故,开好分析会,提出防范措施,杜绝重复事故发生;10.负责对新工人和老工人新岗位进行班组的安全教育,组织全体人员学业务、掌握先进技术、开展各种形式的劳动竞赛;11.负责本系统领换工具、用具及原始记录的检查、整理和保存;12.关心职工生活、注意工作方法,公平、公正地对待小组成员;二、带班工长岗位职责1.在工长的领导下,负责协调好纵横关系,组织好当班生产,做到安全和文明生产;2.认真执行交接班制度,为下班和下道工序创造良好的条件;3.负责“三大规程”的贯彻落实,不违章作业和违章指挥,对违规违制者提出初步处理意见,对所管辖范围内的安全工作负责;4.合理安排本班人员工作和休息,认真执行考勤制度;5.带领职工学技术、学文化,开展合理化建议和双增双节活动;6.负责本系统的设备检查、设备故障的联系处理和日常维护;7.积极组织处理当班发生的各种事故,组织开好分析会;8.对本班职工的技术水平、工作表现、遵章守纪等各方面进行考核,并对其奖惩、评优、晋升等提出意见;9.中夜班带班工长相互配合搞好生产,接受调度的指挥,完成各项任务;10.完成上级交给的其它任务;三岗位工职责1.穿戴齐全劳保用品,执行交接班制度,严格按标准化操作;2.熟练掌握本岗位安全操作规程,做到会讲、会背、会用;3.要学习和掌握各设备的性能和工作原理,做到会操作,会判断异常,会处理事故;4.岗位人员要分工负责,严格执行巡回检查制和点检制;5.烟气炉操作工按磨煤机要求切送合格的烟气,负责高温风机、加热炉、系统阀门等的正常操作、检查维护和故障处理等;6.上煤工按要求为磨煤机提供合格的原煤,负责煤场、原煤质量、品种和数量等的管理,保证按时、按要求上煤,同时负责三条皮带、除铁器、各原煤仓等所属设备的运行、维护等工作;7.制粉工按喷煤量的要求,磨制合格的煤粉,负责全封闭给煤机、中速磨、布袋除尘器、振动筛、煤粉仓、煤粉引风机等的正确操作和维护;8.喷吹工负责各高炉的喷煤、停煤、煤量调整等任务,与看枪、制粉等岗位联系,保证按时按量均匀喷煤;9.看枪工负责喷枪的插、拔、调整、更换、处理管道堵塞等,保证全风口喷吹,与喷吹岗位配合完成喷煤任务;10.要象爱护自己的眼睛一样爱护所负责的设备,不得违章操作和破坏设备,如发现有违章和破坏行为,将给予从重处罚;11.负责所辖区域的设备和现场卫生,填写好各种记录;完成上级交给的其它任务;四、安全规程一、喷吹粉煤1、一般规定1.1喷吹无烟煤时,煤粉制备系统;喷吹系统及制粉间,喷吹间内的一切设备容器、管道和厂房,均应采取安全防护措施,喷吹烟煤时,应符合GB16543的规定;1.2原煤输送系统,应设除铁器和杂物筛,扬尘点应有通风除尘设备;1.3煤粉仓、储煤罐、仓式泵等设备的泄爆孔,应按GB16543的规定进行设计,泄爆片的安装和使用,应符合国家有关标准的规定,泄爆孔的朝向应不致危害人员及设备;泄爆片后面的压力引引管的长度,不应超过泄爆管直径的10倍;泄爆片安装应牢固,法兰压安装应均匀;1.4岗位与岗位之间,喷煤值班室与高炉中控室之间,应有直接通讯的工具;1.5操作值班室应与用氮设备及管路分开;1.6煤粉管道的设计及输送煤粉的速度,应保证煤粉不沉淀,停止喷吹时,应用压缩空气吹扫管道,吹喷烟煤则应用氮气或其他惰性气体清扫;1.7向高炉喷煤时,应控制吹喷罐的压力,保证喷枪出口压力比高炉热风压力大0.05MPa,否则,应停止喷吹;1.8喷吹装置应保持连续,均匀喷吹;1.9煤粉仓、储煤罐、喷吹罐、仓式泵等罐体的结构,应能确保煤粉从罐内安全顺畅洗出,应有罐内储煤重量指示或料位指示;喷吹罐停煤粉时,无烟煤粉储存时间应不超过12h,烟粉煤储存时间应不超过8h,若罐内有氮气保护且罐内温度不高于65°C,则可适当退火,但不宜超过12h;1.10罐压、混合器出口压力与高炉热风压力的压差,应实行安全联锁控制,喷吹用气与喷吹罐的压差,也应实行安全联锁;突然断电时,各阀门应能向安全方向的切换;1.11在喷吹过程中,控制喷吹煤粉的阀门包括调节型阀门和切断阀门一旦失灵,应能自动停止向高炉喷吹煤粉,并及时报警;1.12煤粉、空气的混合器,不应安设在风口平方上,混合器与高炉之间的煤粉输送管路,应安装自动切断阀;1.13全系统的仪器、仪表,应符合表1的规定;1.15检查制粉和喷吹系统时,应将系统中的残煤吹扫干净,应使用防爆型照明灯具;检修喷吹煤粉设备,管道时,宜使用铜制工具,检修现场不应动火或产生火花;需要动火时,应征得安全保卫部门同意,并办理动火许可证,确认安全方向可进行检修;1.16煤粉制备的出口温度：烟煤不应超过75°C,无烟煤不应超过80°C;2、烟煤及混合煤喷吹2.1烟煤及烟煤与无烟煤的混合喷吹系统,其新建、扩建和改造工程的设计、施工与验收,以及操作维护、检修和管理,应符合GB16543的规定;2.2烟煤与无烟煤应分别御入规定的原料槽,车号、煤种、槽号均应该对号,并做好记录,槽上下的槽号标志应该明显,大块,杂物不应该御入槽内,原煤的槽内贮存时间,烟煤不超过2天；五烟煤不超过4天;2.3制备烟煤时,其干燥气体应该采用惰化气体；负压系统末端气体的含氧量,不应大于12% ;2.4磨制烟煤时,磨煤出口、煤粉仓、布装除尘器、喷吹管的温度应严格按设备性能参数设定控制；对于煤原稳定,并能严格控制干燥剂气氛和温度的制粉系统该温度极限可根据煤种等因素确定;2.5烟煤和无烟煤的混合喷吹,器配比应保持稳定；配比严格每天测定一次,误差应该不大于±5％;2.6烟煤和混合煤输送和喷吹系统的充压流化,喷吹等供气管道,均应该设置逆止阀；煤粉和喷吹输送管道,应该有供应压缩空气的旁道设施；喷吹烟煤或混合煤时,应该另设氮气旁道管道设施;2.7喷吹烟煤和混合煤时,仓式泵、储煤罐等压力容器的加压,收尘和流化的介质,应采取氮或其他惰化气体;还应设置防止和消除事故的装置;2.8烟煤喷吹系统,应设置气体控制装置和非电动顺序控制系统,超温、超压含氧超标等事故报警装置;二、制粉操作1.开机检查A系统的联锁,报警设施是否灵敏,状态是否准确;B阻断隔爆抑爆泄爆设施可靠;C消防器材完好、有效;D检测仪表完好、有效;E现场、设备及管道有无火种和易燃物转动件和转动件无卡阻;F原煤仓内备无烟煤;GN2压力＞0.55MPa三、启动1、制煤系统设备按逆向顺序启动;2、磨煤机温度不超过70℃,先投入无烟煤,待制粉系统具备投烟煤条件：磨机进口氧含量小于9%,方可投入烟煤;3、布袋收尘器出口氧含量在正常启动时不应超过12%,如临时停机车后重新启动不超过8%;四、运行1、应调节、控制各监测点的压力、温度、CO浓度和气氛含氧量,防止急剧升高和超过规定值;磨煤机出口氧含量控制在12%以下;2、喷吹煤粉温度急剧升高超过65℃时,应改用全氮气喷吹;3、出口温度或残氧测定超过规定值时,可临时转全磨无烟煤,待系统正常后再恢复原配比;4、应每周测定一次煤粉粒度,水分;煤种变化时,应先析煤粉发挥份,着火温度;五、停机1、正常停机2、磨机停车前半小时改用无烟煤生产;3、停车超过8小时,煤粉仓内煤粉应排空,停车超过2天时,原煤仓内烟煤应排空;4、应用惰化气保护喷吹罐,维持罐内比高炉热分压力高0.05-0.10MPa停车超过8小时应将喷煤吹罐内煤粉排空;5、确认各阀门开度置于停车位置;6、非正常停机7、确认各监测仪器表处理无异常状态,出现异常测值时应立即处理;8、用N2吹打制粉系统,内部各处积粉改用N2喷吹并清除设备、管道内火种;9、磨煤机出口温度不超过70°C布袋收尘器出口含氧量不应超过8%;10、确认关闭加热护热风断阀;六、应急操作1、磨煤机断煤时,应调节干燥介质温度,使出口温度不超过85°C,布袋收尘出口含氧量不超过8%,继续运行,当温度超过85°C时应改用N2喷吹;2、磨煤机满煤时,应停止投煤烟气量供应继续进行;3、突然停机时,应切断点源,首先手动关闭加热炉,热风切断阀,打开放散阀,同时通入N2灭火;4、布袋收尘器着火时,制粉系统立即停车,首先停叶轮给卸灰阀,再停刮板机,关闭翻板阀,停排粉风机然后停制粉系统其他设备,同时手动打开灭火阀充N2保护;5、泄爆膜破裂时,应及时更换泄爆膜;并检查其余泄爆膜及时清除现场积粉;6、煤粉仓CO浓度超过200PPM以上时,确认以往煤粉仓内充入N2进行惰化,破坏煤粉发生自燃气氛;可不定期往煤粉仓充入氮气来实现7、当中速磨进口烟气一氧化碳含6%时,确认进行充氮保护;可不定期往煤粉仓充入氮气来实现七、维护检修1、应保持设备表面,厂房内无积粉和易燃物;定期清仓、清罐;2、每月校准氧浓度分析仪、温度仪表一次;3、应及时处理泄爆、抑爆等不完好的零件和部件;4、对系统的压力容器应按劳动部颁发的压力容器安全技术监察规程的规定执行;5、在粉煤仓、喷煤罐、布袋收尘器、煤粉管道进行检修作业时,必须办理危险作业区作业审批手续;6、人员进入容器内检修应主管人批准,必须进行环境的氧浓度一氧化碳浓度测定;7、定期检查消防设施、防爆灯具;8、应将煤粉管吹扫干净,方可输粉;二、烟气炉1.1技术操作规程A、烘炉操作〈1〉、加热炉内部清理干净,各阀门灵活可靠,仪表投入运行;〈2〉、打开放散阀;〈3〉、关闭进磨机热风管道上的切断阀;〈4〉、用木柴从人孔点火烘烤,按烘炉曲线当炉顶温度升至400℃以上时即可配部分高炉煤气烘烤；炉顶温度达到600℃后,停用木柴,关闭人孔,起动助燃风机,开始配冷风烘烤;〈5〉、调节各烧嘴煤气和助燃风闸阀及助燃风机进风口开度,按烘炉要求进行烘炉;当炉顶温度达到800℃以上时即可投入正常工作;B、引煤气〈1〉、在引煤气前与除尘工段、生产安全科联系好,检查确认各阀门灵活可靠,蒸汽管道压力充足;〈2〉、打开煤气放散阀,关闭各烧嘴煤气调节闸阀;〈3〉、打开蒸汽门,向管道内通蒸汽驱除空气,待见到放散阀冒出蒸汽后开主管道上煤气调节阀送煤气;〈4〉、待见到放散阀有煤气冒出时关蒸汽门;〈5〉、关放散阀,完成引煤气工作;C、停煤气当长期停用煤气或需要在煤气管道上动火时,均需进行停煤气操作;〈1〉、停煤气时先与煤气工段和安全生产科联系好,蒸汽到位;〈2〉、关闭烟气炉各烧嘴的煤气调节闸阀;〈3〉、关煤气总管上的煤气调节阀和眼睛阀;〈4〉、开蒸汽阀门,向管道内通蒸汽;〈5〉、打开煤气放散阀;〈6〉、待见到放散阀冒出大量蒸汽数分钟后关蒸汽门;D、烧炉及为磨机送烟气〈1〉、调节燃烧烧嘴的数量及燃烧强度,将烟气炉炉顶温度控制在900-1000℃之间,不得过高超过1100℃和过低低于700℃;〈2〉、一律采用过剩空气燃烧,不得使煤气过剩,以免煤气燃烧不完进入磨机进口管道或磨机内燃烧;〈3〉、煤气压力低于2Kpa时,必须停止烧炉,以免发生事故;〈4〉、关闭高温风机进口调节阀,启动风机;运行平稳后调节该阀使混合后烟气温度在200-280℃之间,不得超过300℃;〈5〉、提高磨机进口温度方法：同时增加助燃风量和煤气量,但须先增加风量,关小高温风机进口调节阀;降低进口温度的方法与上相反,但在减煤气及空气时,先减煤气;〈6〉烟气炉应在微负压状态下运行,不可出现正压或负压太大;可通过调节燃烧烟气量的大小、兑入热风炉烟气量的多少、调节主排粉风机进气阀和放散阀的开度等手段来进行调节;〈7〉、在主排粉风机启动与停机时,制粉工要先调整排粉风机入口调节阀开度后方可进行,以免加热炉煤气熄火;〈8〉、烟气放散阀及放散管的温度不得大于350℃;1.2设备维护规程〈1〉、每班检查多次高温风机,各部位螺栓不得有松动现象、风机运转要平稳、冷却水出水量无异常、转动轴温度不超标、润滑油油位合格、进风调节阀灵活正常等;〈2〉、系统各阀门转动轴要定期加油,保证开关灵活准确,传动轴及法兰不得有泄漏现象;〈3〉、加热炉顶温要相对稳定,不得大起大落;炉内不得出现正压,炉灰要定期清理;〈4〉、不得对电器设备、各风机和炉体打水,各电机要有可靠的防雨设施;〈5〉、高温风机轴箱内的润滑油要定期更换;1.3安全生产规程〈1〉、进入工作岗位必须穿戴好劳保用品;〈2〉、调节煤气阀时要互相监护好,经常观察风向,发现煤气管道和阀门有泄漏时,必须立即处理,防止煤气中毒事故发生;〈3〉、严格按有关规程操作,杜绝煤气事故发生;〈4〉、带电设备应绝缘良好,严禁接触带电设备,不得水冲带电设备;〈5〉、燃烧炉点火时要先点火后开煤气,如点不着或灭火时,立即关闭煤气和空气阀,查明原因待炉内残余煤气抽净后再重新点火;〈6〉、干燥气的含氧量不得大于6%,工作区域CO含量不的大于30mg/m30.0024%;五、事故处理预案1、遇到高炉紧急休风停喷;2、空气压机故障时,立即转N2喷吹,并汇报高炉;3、喷吹压缩空气压力低于规定值时,立即串N2喷吹,并汇报高炉;4、安全阀炸裂时停喷;5、喷吹系统突然断电,根据CPU供电情况决定是否停喷吹或手动喷吹;6、发现喷吹管道、喷吹罐堵塞,漏煤停喷;7、罐内煤粉温度急剧升高,超过65°C转N2喷吹且大量喷吹,尽快将喷罐内煤粉吹空,同时采取降温措施,待温度降到正常范围时,再喷煤;8、停N2或压力或等于规定值时视情况决定是否转换压缩空气喷吹;9、检查制粉和喷吹系统时,应该将系统中的残煤吹扫干净,应该使用防爆型照明灯具,检查喷吹煤粉设备,管道时,应该证得保卫部门同意,并办理动火许可证,响应安全方可进行检修;10,、喷吹煤粉系统的设备,设施及室内地面,平台,每班进进行清扫或冲洗;1178、制粉系统发生着火,应紧急停机;9、煤粉仓温度超过规定值或着火时立即充N2;10、磨煤机满煤时,应停止投煤,减少烟气量供应,继续运行;11、突然停电时,应切断电源,首先手动关闭加热炉热风切断阀,打开放散阀,同时通入N2灭火;12、泄爆破裂时,应及时更换泄爆膜,并检查其余泄爆膜,及时消除现场积粉;13、当中速磨进口烟气CO含量超过6%时确认进行充N2保护;高炉风机系统故障：1、高炉喷煤系统一旦发生故障,必须及时处理,才能保证正常喷煤,减少对高炉操作的影响;防止喷煤系统出现故障,首先必须合理操作;正常喷吹过程中不易出故障,倒罐时极易发生一些故障;2喷煤系统构成与操作倒罐前首先必须通知高炉,注意波动情况;正确的倒罐操作程序为：1关下煤阀,保证线内煤粉吹扫干净；2关吹扫阀、快速切断阀、喷吹阀及补压阀；3开喷吹罐放散阀和均压阀；4喷吹管压力降至零时,开贮煤罐下钟阀向喷吹罐装煤；5储煤罐煤粉卸完后,其电子秤示数为零,关下钟阀；6关均压阀；7开喷煤罐下充压阀,罐压正常后下充压阀关闭;开喷吹风阀、快速切断阀、喷枪进口阀及补压阀,恢复正常喷煤;3生产过程中的常见故障3．1混合器前后软连接断开1关下煤阀,停止给煤；2关吹扫阀、快速切断阀,喷枪进口阀；3启动排气风机,吹净室内N2,清理场地,更换软连接；4通知高炉正常喷煤;3.2防爆膜爆破1非煤粉爆炸引起的集煤罐和储煤罐防爆膜爆破,喷煤罐可继续喷煤,通知设备检修人员更换防爆膜;。
高炉喷煤工艺流程
高炉喷煤工艺流程高炉喷煤工艺是指在高炉炉缸内喷射煤粉，以取代部分焦炭作为还原剂，从而提高高炉的生产效率和降低生产成本。
本文将介绍高炉喷煤工艺的流程。
一、原料准备在高炉喷煤工艺中，煤粉是最主要的原料。
煤粉的选用应根据其挥发分、灰分、硫分等指标进行筛选。
煤粉的粒度应适中，一般在80-120目之间。
此外，还需要准备一些辅助气体，如空气、氧气等。
二、喷煤系统高炉喷煤系统主要由煤粉输送系统、煤粉燃烧系统和煤粉喷射系统三部分组成。
（一）煤粉输送系统煤粉输送系统是将煤粉从煤粉仓库中输送至高炉炉缸的系统。
煤粉输送系统包括煤粉仓、煤粉输送管道、煤粉输送机构等。
煤粉输送机构一般采用密闭式输送，以避免煤粉在输送过程中出现粉尘污染。
（二）煤粉燃烧系统煤粉燃烧系统是指将煤粉与空气或氧气混合后进行燃烧的系统。
煤粉燃烧系统包括煤粉燃烧器、煤粉燃烧室、煤粉燃烧风机等。
在煤粉燃烧室内，煤粉与空气或氧气混合后进行燃烧，产生高温高压的煤气。
（三）煤粉喷射系统煤粉喷射系统是将煤粉喷射至高炉炉缸内的系统。
煤粉喷射系统包括煤粉喷射枪、煤粉喷射器、煤粉喷射管等。
煤粉喷射器将煤粉与煤气混合后喷射至高炉炉缸内，起到还原剂的作用。
三、喷煤工艺流程高炉喷煤工艺的流程一般分为两个阶段：喷煤前期和喷煤后期。
（一）喷煤前期在喷煤前期，首先需要打开高炉炉门，清理炉缸内的焦炭和渣铁，使炉缸内空间达到最大。
然后关闭高炉炉门，将煤粉输送至煤粉燃烧器中，与空气或氧气混合后进行燃烧，产生高温高压的煤气。
最后，通过煤粉喷射系统将煤粉喷射至高炉炉缸内。
（二）喷煤后期在喷煤后期，需要根据高炉内的状况进行调整。
一般来说，如果高炉内的温度过高，可以适当减少煤粉的喷射量；如果高炉内的温度过低，可以增加煤粉的喷射量。
此外，还需要定期检查煤粉输送系统、煤粉燃烧系统和煤粉喷射系统的运行情况，及时处理故障。
四、总结高炉喷煤工艺流程是一个复杂的系统工程，需要多个部门的协作配合。
在实际应用中，需要根据高炉的具体情况进行调整，以达到最佳的生产效果和经济效益。
炼铁原理与工艺13(喷煤操作)
13.4高炉喷吹操作
② A. 煤粉温度的控制 首先要控制好各点的温度。磨煤机出口干燥剂温度和煤 粉温度不得超过规定值，且无升温趋势，否则要引入冷 废气、氮气或尽快将煤粉喷空。 煤粉升温严重时应采取“灭火”或排放煤粉的措施。另 外要防止静电火花。 在检修管道阀门、软连接时，动火前必须用惰性气体吹 扫。 喷吹罐下面的混合器应全部投入运行，在高炉不允许全 部运行的情况下应轮换使用，以防积粉自燃。
13.2高炉制煤系统
煤粉制备主要设备有：原煤仓， 给煤 机，磨煤机，袋式收粉器，主排风机，煤 粉振动筛，仓顶除尘器。 粗粉分离器 ：粗粉分离器的任务是把经 过磨制的过粗煤粉分离出来，送回磨煤机 再磨，在磨煤机顶部。 细粉分离器：一、二级旋风除尘器。 锁气器是装在旋风分离器下部的卸粉装置。
制粉设备
13.4高炉喷吹操作
7. ① A. B.
C.
喷煤量的调节方法 对于喷射型混合器，通常调节煤量有3种方法： 喷枪数量，喷枪数量越多，喷煤量越大。 喷煤罐罐压。喷煤罐内压力越高，则喷煤量越 大。而且罐内煤量越少，在相同罐压下喷煤量 越大。 混合器内喷嘴位置及喷嘴大小。喷嘴位置可以 前后调节，其效果极为明显。喷嘴直径适当缩 小，可提高气(空气)煤混合比，增加喷吹量， 但过小则相反。但一般不动。
13.3高炉喷吹系统
① 螺旋泵 ② 混合器 : 混合器是将压缩空气与煤粉混合并使煤粉启 动的设备，由壳体和喷嘴组成. ③ 分配器 : 把煤粉均匀分配到各风口。目前使用效果较 好的分配器有瓶式、盘式和锥形分配器等几种。 ④ 喷煤枪
13.3高炉喷吹系统
⑤ 仓式泵 ⑥ 贮煤罐、喷吹罐、输送系统 ⑦ 喷吹烟煤的防火、防爆设施 ： 氧浓度监测仪 ，氮气或蒸汽灭火装置，煤粉 温度监测 ，防爆孔 等
高炉喷煤工艺流程
高炉喷煤工艺流程标题：高炉喷煤工艺流程：从煤种选择到燃烧优化的全面分析摘要：本文深入介绍高炉喷煤工艺流程的各个环节，从煤种选择到燃烧优化，为读者提供了全面的理解和洞察。
通过对关键词“高炉喷煤工艺流程”的评估和分析，我们将探讨高炉喷煤工艺的原理、操作步骤、煤种选择的影响因素、燃烧优化策略等，并分享我们对这一主题的见解。
正文：引言：高炉喷煤工艺是现代高炉冶炼技术中的关键环节之一。
喷煤工艺的优化不仅能够提高高炉冶炼效率和产品质量，还能减少环境污染排放。
本文将从煤种选择到燃烧优化的全过程，对高炉喷煤工艺的流程进行深入介绍和分析。
1. 高炉喷煤工艺原理高炉喷煤工艺的原理是通过将煤粉喷入高炉内部，在高温下与空气发生燃烧反应，释放出热能。
我们将探讨喷煤工艺的主要原理和反应过程，并说明其与传统燃料使用的区别。
2. 喷煤工艺的操作步骤在高炉喷煤工艺中，操作步骤的正确执行对工艺效果至关重要。
我们将介绍喷煤工艺的各个操作步骤，包括煤粉的研磨、输送系统的设计、喷煤装置的选型以及喷煤参数的控制等，并探讨每个步骤的优化方法。
3. 煤种选择对喷煤工艺的影响选择适合喷煤工艺的煤种是关键决策之一。
本节将介绍影响煤种选择的因素，如煤质特性、燃烧性能、价格等，并解释不同煤种对喷煤工艺的影响，为读者提供煤种选择的指导。
4. 喷煤工艺的燃烧优化喷煤工艺的燃烧优化对高炉冶炼效率和环境影响具有重要意义。
我们将介绍喷煤工艺的燃烧优化策略，包括调整喷煤参数、优化空气分布、控制煤气成分等，并解释这些策略对高炉运行的影响。
总结与回顾：通过对高炉喷煤工艺流程的全面介绍和分析，我们深入探讨了煤种选择、燃烧优化等关键环节。
我们认为高炉喷煤工艺的优化对高炉冶炼效率、产品质量和环境保护至关重要。
在煤种选择方面，需要综合考虑煤质特性、燃烧性能和价格等因素，并选择合适的煤种。
在燃烧优化方面，通过调整喷煤参数、优化空气分布和控制煤气成分等策略，可以提高高炉运行效率、降低排放物产生，实现可持续发展。
喷煤工艺流程
喷煤工艺流程
《喷煤工艺流程》
喷煤工艺是一种燃煤取暖或发电的技术，它利用喷嘴将煤粉喷入锅炉或燃烧室中，通过燃烧产生热能。
喷煤工艺通常被广泛应用于工业和发电厂，能够提高煤炭的利用率并减少对环境的影响。
喷煤工艺的流程大致如下：首先，原料煤经过粉碎设备破碎成细小的煤粉，然后通过输送设备将煤粉送入喷煤系统。
在喷煤系统中，煤粉与空气混合并喷入锅炉或燃烧室进行燃烧，产生高温和高压的烟气。
接下来，烟气经过锅炉和热交换器，传热给水，使水变成蒸汽。
生成的蒸汽可以驱动汽轮机进行发电，也可以通过热力传递给其他设备进行加热或加工。
烟气中的灰渣被收集并处理，以减少对环境的污染。
在整个喷煤工艺中，需要精密的控制系统和设备来保障稳定的煤粉喷射和燃烧效果。
同时也需要对煤粉进行处理和控制，以确保煤粉的质量和燃烧效率。
此外，对于废气的处理和排放也需要符合严格的环保标准，以保护环境和人类健康。
总的来说，《喷煤工艺流程》是一种高效、节能、环保的燃煤技术，它在工业生产和能源领域发挥着重要作用。
随着技术的不断进步，喷煤工艺也不断得到改进和优化，为推动清洁能源和可持续发展发挥着重要作用。
高炉喷煤工艺流程
高炉喷煤工艺流程高炉喷煤工艺流程高炉喷煤是一种常用的冶金工艺，它可以提高高炉的生产效率和产品质量。
下面将详细介绍高炉喷煤的工艺流程。
一、准备工作1. 确定喷煤时间和量：根据高炉生产计划和喷煤设备性能确定喷煤时间和量。
2. 准备喷煤设备：包括喷枪、气源、控制系统等。
3. 准备喷入物料：主要是焦粉和喷入的精细粉末，如焦粉、铁粉、镁铝尖晶石等。
4. 检查设备状态：检查所有设备是否正常运行，并进行必要的维护和保养。
二、进料与混合1. 进料：将焦粉通过输送机输送到深井式加料器中，同时将精细粉末通过气力输送管道输送到加料器中。
2. 混合：在加料器内对焦粉和精细粉末进行深度混合，以保证二者均匀分布，并达到最佳配比。
三、预加压1. 压缩空气进入加料器：通过气源将压缩空气送入加料器中，对焦粉和精细粉末进行预加压。
2. 调节预加压力：根据喷煤设备的要求，调节预加压力，以保证喷出的物料量和速度达到最佳状态。
四、喷煤1. 喷煤开始：在高炉内形成一定的风幕后，开启喷枪进行喷煤。
2. 喷煤过程：在喷枪的作用下，经过高速气流的冲击和摩擦，焦粉和精细粉末被分散、雾化，并与高温空气混合后进入高炉内。
3. 控制喷煤量：根据生产需要，通过控制系统对喷煤量进行调节和控制。
五、监测与调整1. 监测高炉状态：通过各种监测设备对高炉内温度、压力等参数进行实时监测，并及时调整喷煤量和配比等参数。
2. 调整喷煤参数：根据实际情况对喷枪位置、角度、距离等参数进行调整，以获得最佳喷煤效果。
六、结束工作1. 喷煤结束：根据生产计划和需要，结束喷煤工作。
2. 喷枪清洗：将喷枪内残留的物料清除干净，并进行必要的维护和保养。
3. 设备检查：对所有设备进行检查和维护，以保证下次使用时的正常运行。
以上就是高炉喷煤的详细工艺流程。
在实际生产中，需要严格按照规定操作流程进行操作，并加强监测和调整，以确保高炉生产效率和产品质量。
回转窑喷煤工艺
回转窑喷煤工艺
回转窑喷煤工艺是一种重要的工业技术，广泛应用于冶金、化工、建材等领域。
这种工艺主要是将煤粉喷入回转窑内，在高温下与空气发生燃烧反应，释放出大量的热能，用于加热物料或提供反应所需的热量。
回转窑喷煤工艺具有许多优点。
首先，它可以提高燃烧效率，减少能源浪费。
通过将煤粉直接喷入窑内，可以使燃料与空气充分混合，提高燃烧速度和燃烧效率。
其次，这种工艺可以灵活调整燃烧强度和热量分布，适应不同的生产需求。
此外，回转窑喷煤工艺还可以降低污染物的排放，提高环保性能。
在实际应用中，回转窑喷煤工艺需要严格控制各项操作参数。
例如，煤粉的粒度、喷煤量、喷煤速度等都需要根据具体情况进行调整。
同时，回转窑的转速、通风量、温度等也需要进行实时监测和控制，以确保工艺的稳定性和安全性。
此外，回转窑喷煤工艺还需要注意密封装置的要求。
密封装置是防止漏风、保证窑内气氛稳定的关键部件。
它需要具有良好的密封性能，能够减少漏风量，避免热量损失和环境污染。
总之，回转窑喷煤工艺是一种高效、环保、灵活的工业技术。
通过合理控制操作参数和注意密封装置的要求，可以实现高效、稳定、安全的工业生产。
随着科技的不断进步和工业的不断发展，回转窑喷煤工艺将会得到更广泛的应用和推广。
喷煤工艺流程图及概述
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。
制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。
煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m³高炉）。
整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。
新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。
新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。
喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。
喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。
1、工艺条件及要求1）原煤条件单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。
原煤的理化指标见表2.10－1。
表1 原煤的理化指标表成分工业分析( % )粒度mm哈氏可磨系数HGIV daf A ad M t S t.ad设计要求≤25 ≤12 ≤14 ≤0.8 ≤50 ≥502）煤粉条件煤粉质量要求见表2.10－2。
表2 煤粉质量要求表项目数值备注煤粉粒度：－200目70～80%＜1mm 100%煤粉水份≤1.3%3）制粉喷吹能力按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为26.7t/h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t 铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为33.4t/h。
2、主要工艺参数制粉喷吹系统主要工艺参数见表2.10－3。
表3 喷吹系统工艺参数序号名称单位数值备注1 高炉公称容积m317802 风口数个223 高炉热风压力（最大）MPa 0.354 喷吹站到最远风口距离m ～1505 高炉喷吹量t/h 26.7 最大33.46 吨铁理论喷煤量kg/t 160 设备能力2007 系统现状能力kg/t 110～120 不改造喷吹罐8 加压、流化用氮气量Nm3/h 1600 0.85MPa(g)9 喷吹用压缩空气量Nm3/h 1400 0.85MPa(g)10 喷吹罐倒罐周期min 40～503、主要工艺流程分配器及煤粉主管流程图见附图。
回转窑喷煤工艺
回转窑喷煤工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：回转窑喷煤工艺是一种在水泥生产中广泛应用的技术，它主要通过向回转窑内喷射煤粉来提供燃料，达到加热水泥原料的效果。
这种工艺在水泥生产过程中起着至关重要的作用，它能够提高生产效率、降低生产成本，同时还可以减少环境污染。
回转窑作为水泥生产过程中一个核心设备，主要用于石灰石、铁矿石和其他原料的煅烧过程。
传统的回转窑燃料主要是煤炭或天然气，但是随着煤炭价格的上涨和环保要求的提高，喷煤工艺逐渐得到了广泛应用。
回转窑喷煤工艺的基本原理是通过喷嘴将煤粉喷入燃烧区，然后在高温下燃烧生成热量，从而加热水泥原料。
相比于传统的燃料，喷煤工艺具有燃烧效率高、热量利用率高、燃烧均匀等优点。
由于燃烧时生成的废气中含有的氧化氮、硫化氢等有毒气体很少，对环境的污染也较小。
在实际应用中，回转窑喷煤工艺需要根据生产情况和工艺要求进行调整和优化。
首先要选择合适的煤粉，煤粉的粒度要适中，燃烧性能要好。
其次要合理设计喷煤系统，包括喷煤器、风机、输送管道等设备的选型和布置。
最后要严格控制喷煤量和进风量，保证煅烧过程的稳定性和效率。
通过回转窑喷煤工艺，不仅可以提高水泥生产的效率和质量，还可以减少燃料成本和节约能源资源。
这种工艺在水泥行业的应用前景十分广阔。
随着技术的不断进步和环保意识的提高，相信回转窑喷煤工艺将在未来得到更广泛的推广和应用。
第二篇示例：回转窑喷煤工艺是一种常用的水泥生产工艺，通过喷煤技术可以提高窑炉内的燃烧效率，降低生产成本，保护环境，提高水泥质量。
下面将详细介绍回转窑喷煤工艺的原理、优势和应用。
一、回转窑喷煤工艺原理回转窑是水泥生产中常用的烧成设备，利用其旋转运动使原料在高温下热处理。
回转窑喷煤工艺就是在回转窑燃烧区域通过喷煤器喷入适量的煤粉，与石灰石一起燃烧，生成高温燃烧气体，为水泥熟料的煅烧提供热量。
喷煤工艺不仅可以提高燃烧效率，还可以降低燃料成本，减少CO2排放。
1. 提高燃烧效率：喷煤工艺可以使煤粉均匀燃烧，在提高热效率的同时减少二次燃烧过程，降低燃料消耗。
喷煤工艺[1]
![喷煤工艺[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/2eca8576da38376bae1fae61.png)
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喷煤工艺[1]
高炉喷吹的煤配成混合煤的好处
➢磨煤机台时产量趋近理想的经济产量； ➢提高煤粉在风口前的燃烧率，扩大喷吹量； ➢达到较高的置换比，和高炉生产技术经济指标； ➢煤的价格经济合理； ➢综合利用各种煤资源，供煤、运输合理而有保证。
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喷煤工艺[1]
三、干燥气系统
工作原理：原煤从中心给煤管喂入，落到磨碗（或磨盘）上，磨碗 （或磨盘）由电动机通过星型齿轮带动旋转，落到旋转碗或（盘）上的 煤，在离心力的作用下，甩向碗（或盘）周边，平盘式的煤则移动进入 磨槽内，三个独立的弹簧加载磨棍，按120°角相隔分布，正好位于磨 碗（或磨槽）之上。两者之间保持一定的间隔，无直接的金属接触，当 原煤通过磨辊与磨碗之间时，被研磨成粉，已磨好的煤粉继续向外移动， 最后沿磨周溢出。
给煤机
中速磨机 热 烟 气
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星形缷灰 阀
煤粉振动 筛
消音器 主排粉风机
煤粉仓
喷吹罐
喷煤工艺[1]
制粉系统主要设备参数
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设备名称 中速磨机
给煤机 布袋除尘器
主排粉风机
参数名称 产量 磨碗转速 电机功率 电压 给煤能力 中心距 计量精度 过滤面积 最大处理风量 布袋长度 耐压 工作温度 全压 流量 转速 电机电压 电机功率
煤 种 褐煤 长焰煤 不粘煤 贫煤 无烟煤 着火点℃ 267～300 275～330 320～350 360～390 365～420
煤粉具有流动性 新磨碎的煤粉能够吸附气体，在煤粒表面形成气膜，它使煤粉
颗粒之间的摩擦阻力变得较小，另外煤粒均为带电体，都是同性电 荷，同性电荷具有相斥作用，所以煤粒具有较好的流动性。
喷煤技术
我国高炉喷煤技术的应用始于二十世纪六十年代，高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉或烟煤粉或二者的混合煤粉，以替代焦炭起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦化，降低生铁成本；同时，喷煤可调剂炉工艺热制度及改善高炉炉缸的工作台状态。
一．喷煤工艺我公司在珠海项目中，在工艺技术人员的配合下，将大型高炉工艺进行优化、简化，降低投资成本；高炉喷吹煤粉工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成，工艺流程如图1－1所示，如果是直接喷吹工艺，则无煤矿粉输送部分。
二．系统设计2.1系统设计原则①系统硬件设备（包括系统软件）和控制应用软件满足高炉喷煤的各种工艺控制要求，并保证与世界控制系统发展趋势相一致，能够更新升级换代，以保证近十余年连续稳定运行；②实现新一代电仪一体化，数据通讯网络及人机操作接口一体化；③操作监视集中化，主工艺线（制粉、喷吹）上的设备均采用HMI（CRT操作站）操作，使电仪系统人机界面统一化、共享化；④控制应用软件具有可靠性、稳定性及可操作性，并便于维护和扩展；⑤选用的产品操作简易，人机界面汉化，用户友好，系统软件通用，设备成熟可靠，有业绩和应用实例。
S7-300系统能满足工程的工艺要求。
设备结构形式符合世界自动化控制系统的发展，可实现电仪一体化操作。
网络采用以太网总线结构。
数据通讯网络系统的开放、系统人机接口电仪一体化、资源共享、系统软件稳定可靠，并有利于系统的维护和扩展。
人机界面汉化，操作实用简便。
2.2系统硬件及设备设计2.2.1控制系统硬件及设备设计概要随着自动化技术的不断发展和计算机技术的飞速进步，今天的自动化控制概念也发生了巨大的变化。
在传统的自动化解决方案中，自动化控制实际上是由各种独立的、分离的技术和不同厂家的产品来搭配起来的，比如一个大型工厂经常是由过程控制系统、可编程控制器、上位监控计算机、SCADA系统和人机界面产品共同进行控制。
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给煤机应具备的性能
能满足制粉煤量要求并调节给煤量灵活准确； 密封性能好，漏风率低，对生产高挥发分易燃易爆煤种尤为重要； 设备坚固耐用，寿命长，易维护。
制粉系统的管路及布袋收粉器为什么要保温？
制粉系统流动的气体因煤粉中水分蒸发使得含有较高的相对湿度， 雨季时还能更高，为了防止运行气体不会低于漏点温度，避免系统 内壁结露，因此对系统管道及系统各容器要进行保温。
名称 无烟煤
贫煤 烟煤 不粘煤
长焰煤 褐煤
挥发分（V）％ ＜10
10～20 20～37
＞37 ＞40
随着挥发分的增加，煤粉的爆炸性也增加
煤的工艺性能
煤的着火温度 ：在有氧化剂（空气）和煤共存的条件下，把煤 加热到开始燃烧的温度叫煤的燃点，也叫煤的着火温度。 我国几种煤的着火点范围
煤 种 褐煤 长焰煤 不粘煤 贫煤 无烟煤 着火点℃ 267～300 275～330 320～350 360～390 365～420
四、煤粉制备
煤粉制备的主要任务是将原煤安全地加工成符合喷吹要求的煤粉，主 要是粒度要达到-200目的占70%以上，水分含量低于2.0%，并将制备好的 煤粉输送到煤粉仓。
制粉工艺流程图
原煤仓
布袋除尘器
排空
热风炉烟 道管
引风机
热风炉废气
焦炉煤气 高炉煤气
烟气炉
助燃空气
助燃风机
给煤机
中速磨机 热 烟 气
2. 助燃风机、废气风机轴承油质、油量是否在规定值， 冷却循环水是否畅通。
3. 助燃风机、废气风机出入口阀应灵活并关闭，放散 阀应在开的位置。
4. 高炉、焦炉煤气各切断阀应在关的位置。
烟气升温炉系统技术操作规程
烘炉操作
1. 全开烟道放散阀。 2. 开氮气进行煤气管道及炉膛吹扫。 3. 按煤气操作规程引煤气，准备适量的棉丝，废柴油等烘炉
热烟气从磨煤机风口进入机体并围绕磨碗周缘由下而上，煤粉被热烟 气干燥并携带上升，较重的粗颗粒在分离器内分离出来又返回磨碗重磨， 较轻的细小煤粉通过分离器上部的折向门装置在锥体内产生旋流，折向 门的角度决定旋流速度和煤粉颗粒的最终成品细度，细度不合格的煤粉 沿锥体内壁从旋流中分离出来返回磨碗重新研磨，而细度合格的煤粉被 被热烟气带出磨煤机。
高炉喷煤培训教程
炼铁项目部：王福龙 2009年5月5日
培训内容
一、高炉喷煤概述 二、原煤性能及储运 三、干燥气系统 四、煤粉制备 五、煤粉喷吹 六、喷吹煤粉对高炉冶炼过程的影响
一、高炉喷煤概述
现代高炉冶炼需用焦炭，它在高炉中的作用 是提供冶炼过程需要的热量；还原铁矿石需要 的还原剂；以及维持高炉料柱（特别是软熔带 及其以下部位）透气性的骨架。高炉喷吹煤粉 是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤 粉或烟煤粉或这两者的混合煤粉，以替代焦炭 起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦比， 降低生铁成本，它是现代高炉冶炼的一项重大 技术革命。
烟气升温炉系统技术操作规程
停炉操作
1. 关热风炉废气阀，关废气引风机 2. 关煤气调节阀，关煤所切断阀，停助燃风机，停止燃烧。 3. 停炉后用烟道放散阀控制，使炉膛温度下降速度<100℃/h。 4. 非正常作业：在遇到下列情况任何一项时应立即停止送温 5. 煤气压力低于3Kpa，应停止送温。 6. 煤气压力低于2Kpa，应停温闷炉。 7. 制粉系统磨煤机突然停机。 8. 制粉系统出现爆炸等危及安全生产时。 9. 煤气有泄漏，危及安全生产时。 10.助燃风机停，应立即关煤气调节阀及煤气切断阀，关保温煤气
化学成分（%）
O2 0.5—1.0
N2 68—72
1.0—2.0 68—72
H2O 5—8 5—8
温度℃
在干燥气中 所占比例
150—300 900—1000
90—95 5—10
干燥气系统主要设备参数
设备名称 烟气炉
废气引风机
助燃风机
参数名称 最大燃烧量： 烟气额定流量 全压 风量 风机耐温 转速 电机电压 电机功率 全压 风量 电机电压 电机功率
中速磨煤机的结构及工作原理
磨机结构：包括位于中上方的给煤管、磨辊和磨碗（磨盘），加压弹 簧装置、粗粉分离器、传动装置（电机、星型齿轮箱）和热烟气入口等。
工作原理：原煤从中心给煤管喂入，落到磨碗（或磨盘）上，磨碗 （或磨盘）由电动机通过星型齿轮带动旋转，落到旋转碗或（盘）上的 煤，在离心力的作用下，甩向碗（或盘）周边，平盘式的煤则移动进入 磨槽内，三个独立的弹簧加载磨棍，按120°角相隔分布，正好位于磨 碗（或磨槽）之上。两者之间保持一定的间隔，无直接的金属接触，当 原煤通过磨辊与磨碗之间时，被研磨成粉，已磨好的煤粉继续向外移动， 最后沿磨周溢出。
4. 检查煤气压力，O2 含量，流量及风机等情况。
烟气升温炉系统技术操作规程
送温转保温操作
1. 停热烟气：关煤气调节阀，关煤气切断阀，关助燃空气 调节阀。
2. 停热风炉废气：关闭废气入口阀，停废气引风机，渐关 磨机入口阀，适当开烟道放散阀。
3. 保温：停温后调节助燃空气支管阀及煤气支管阀保温， 保证炉膛温度700℃—900℃ ，升温炉炉膛负压 ≦0.2Kpa，必要时开助燃空气调节阀煤气切断阀，煤气 调节进行保温。
参数 8000m3/h 79500m3/h 2850Pa 127000m3/h 350℃ 960r/min 380V 200KW 5381Pa 6500m3/h 380V 15KW
投产前燃烧炉如何烘炉
（1）烘炉前的准备：准备工作包括 干燥气系统必须全部建成或各项检修工作全部完毕。 烧嘴、烧嘴上煤气阀、空气阀、干燥气放散阀、隔断阀要完整 无缺、灵活好用。 烟气引风机、助燃风机试车合格。 计器仪表试运转正常。 高炉煤气管道、焦炉煤气管道严密性试漏合格，煤气引到燃烧 炉前。
切断阀，煤气支管阀，适当开烟道放散阀。 11.高温引风机停，应立即停止送热烟气。
烟气升温炉系统技术操作规程
烟气炉技术参数标准
1. 送出干燥气体温度：无烟煤：300～350℃；烟 煤：300～ 320℃；
2. 送出干燥气含氧量：≤ 8 %； 3. 炉膛压力稳定在-0.1Kpa～-0.2Kpa； 4. 炉膛温度在700℃—1100℃，不允许超过1200℃ ； 5. 废烟气风机轴承温度＜60℃。
星形缷灰 阀
煤粉振动 筛
消音器 主排粉风机
煤粉仓Leabharlann 喷吹罐制粉系统主要设备参数
设备名称 中速磨机
给煤机 布袋除尘器
主排粉风机
参数名称 产量 磨碗转速 电机功率 电压 给煤能力 中心距 计量精度 过滤面积 最大处理风量 布袋长度 耐压 工作温度 全压 流量 转速 电机电压 电机功率
参数 50t/h 33r/min 560KW 10KV 8～70t/h 2250mm ±0.5% 3000m2 136000m3/h 6m ±16KPa ≤120℃ 12838Pa 148000m3/h 1450r/min 10KV 900KW
（2）烘炉方法：方法是以炉膛温度为升温的依据，烘烤分两个 阶段进行：第一阶段用煤气火管烘烤，由点火孔插入炉内，烘到 200℃并恒温8—16h。第二阶段用燃烧炉烧嘴进行烘烤，升温至 600℃，恒温8—16h，继续升温到1000℃，方告烘炉完毕。
烟气升温炉系统技术操作规程
烟气升温炉点火前的准备工作
1. 检查各炉门是否关闭、防爆门是否严密、各仪表是 否完好能用。
必备燃料。 4. 关闭炉膛氮气，启动助燃风机。 5. 保证炉膛内明火，使炉膛温度升至100℃。 6. 微开保温煤气支管球阀，调节烟道放散阀，开助燃风调节
阀进行点火操作。 7. 确认点火成功后，微开煤气管道手动阀，开切断阀调节煤
气调节阀、调整火焰至稳燃。 8. 按照烘炉曲线升温，炉膛温度波动每小时不超过50℃。 9. 烘炉过程中煤气压力必须大于2Kpa，并严禁灭火，必要时
制粉系统技术操作规程
启动磨煤机前的准备和检查
1. 检查系统各部位无自燃。 2. 检查各种电设备完整，人孔，手孔严密不漏。 3. 检查冷却水，润滑系统已运行到位。 4. 检查试验系统各阀门开关灵活到位。 5. 确定原煤仓存煤量高于下料位。 6. 热烟气供应系统完整到位。
烟气升温炉系统技术操作规程
送温操作
1. 送热风炉废气：关烟道放散阀，关废气入口阀，启动 废气引风机，开磨机入口阀，渐开废气入口阀。
2. 送热烟气：适当开助燃空气调节阀，煤气调节阀，使 炉膛温度升至750℃-900℃，调热风炉废气量控制磨机 入口温度及炉膛压力≤0.5Kpa.
3. 根据制粉需要，调节助燃空气调节阀，煤气调节阀， 废气入口阀，磨机入口阀，确保磨机入口温度要求， 升温炉炉膛压力稳定在-0.1Kpa～-0.2Kpa。
三、干燥气系统
干燥气在制粉过程中的作用
原煤含水分较高，通常在6%以上，在制成煤粉过程中 必须降至2%以下，干燥气就是给制粉系统提供热量，用 来干燥煤粉的介质，是制粉系统的干燥剂。 干燥气在制粉系统具有一定的运动速度，可以携带煤 粉进行运转和分离。 干燥气能降低煤粉制备系统的含氧浓度，是制粉系统 的惰化剂。
高炉喷吹煤粉是用来代替焦炭的，所以它用的煤属于非粘结性煤，也 就是非炼焦煤。喷吹用煤在煤的分类中属于无烟煤、烟煤中的贫煤、 不粘煤、长焰煤以及褐煤。
原煤的工业分析
原煤的工业分析（也叫实用分析）包括：煤中的水分，灰分，挥发分 测定及固定碳的计算，此外还单独列出硫分和发热值测定结果。
煤的挥发分
煤在限定条件下隔绝空气加热后，挥发性有机物质的产率称之挥发分
影响磨煤机台时产量的因素
原煤的可磨系数，原煤水分，原煤粒度，煤粉细度，煤粉水 分，磨煤机设备磨损程度，系统风量，磨煤机入口干燥介质温 度，原煤杂物。
如何控制中速磨煤机的产量？
中速磨的产量不仅与煤种、磨煤机转速有关，而且与通入干燥介 质量、弹簧压力以及转盘上的煤层厚度有关。必须保持干燥介质 量与给煤量的稳定即保持磨煤出力与干燥出力的平衡稳定。