产品质量控制流程图
产品质量控制流程图 (全图)
流程说明：1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403，《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商；2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》；3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致；4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。
入库前固体桶装液体可卸至待检区，槽车液体必须放行后才能卸车；5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行；6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检报告单；7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。
退库程序参照《车间结退料管理规程》SMP-HR-0212；8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部；9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料；10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质量部审核；11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放行审批通过后，仓库才能接收；12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行；13.销售应制订运输管理规程；14.销售应填写销售台账，并跟踪客户使用情况，及时向质量部反馈客诉。
15.。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图一、背景介绍产品质量控制是企业生产过程中的重要环节，它涉及到产品的设计、生产、检验等多个环节，对于保证产品质量的稳定性和可靠性起着至关重要的作用。
本文将详细介绍产品质量控制的流程图及各个环节的具体内容。
二、流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：产品设计、原材料采购、生产过程控制、产品检验、质量反馈和改进。
下面将对每个环节进行详细介绍。
三、流程图详解1. 产品设计产品设计是产品质量控制的起点，它涉及到产品的功能、性能、外观等方面的要求。
在产品设计阶段，需要明确产品的标准和技术要求，并制定相应的设计方案。
设计人员需要充分了解市场需求和用户需求，确保产品设计符合市场和用户的期望。
2. 原材料采购原材料采购是产品质量控制的重要环节，它关系到产品的质量和稳定性。
采购部门需要与供应商建立长期合作关系，确保原材料的质量可靠。
在采购过程中，需要进行严格的供应商审核和评估，确保供应商的质量管理体系符合要求。
3. 生产过程控制生产过程控制是产品质量控制的核心环节，它涉及到产品的加工、装配、测试等过程。
生产部门需要制定详细的生产工艺流程和作业指导书，确保每个环节都符合产品的质量要求。
在生产过程中，需要进行严格的质量控制和监督，及时发现和解决生产过程中的问题。
4. 产品检验产品检验是产品质量控制的重要手段，它可以确保产品的质量符合标准和要求。
检验部门需要制定详细的检验方案和检验标准，对产品进行全面的检验和测试。
在产品检验过程中，需要使用各种检测设备和仪器，确保产品的质量稳定和可靠。
5. 质量反馈和改进质量反馈和改进是产品质量控制的闭环环节，它可以帮助企业及时发现和解决产品质量问题。
质量部门需要建立健全的质量反馈机制，及时收集和分析产品质量数据。
在发现质量问题后，需要制定相应的改进措施，并进行跟踪和评估，确保问题得到有效解决。
四、总结产品质量控制流程图是企业质量管理的重要工具，它能够帮助企业建立起科学、规范的质量管理体系。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图
标题：产品质量控制流程图
引言概述：
产品质量控制是企业生产过程中至关重要的环节，通过建立完善的质量控制流程图，可以有效提升产品质量，减少不合格品率，提高客户满意度。
本文将详细介绍产品质量控制流程图的制作和应用。
一、确定产品质量标准
1.1 确定产品质量标准的重要性
1.2 制定符合国家标准和客户需求的产品质量标准
1.3 将产品质量标准明确传达给生产人员和质检人员
二、原材料采购和检验
2.1 选择可靠的供应商，确保原材料质量可控
2.2 对每批原材料进行严格的检验，确保符合产品质量标准
2.3 建立原材料检验记录，追溯原材料来源和质量情况
三、生产过程控制
3.1 制定生产工艺流程，明确每个环节的操作规范
3.2 定期对生产设备进行维护和保养，确保生产过程稳定
3.3 对生产过程进行实时监控，及时发现问题并进行调整
四、产品质量检验
4.1 制定产品质量检验标准和方法
4.2 对成品进行全面检验，确保产品质量符合标准
4.3 建立产品质量检验记录，追溯产品质量情况
五、产品质量改进和反馈
5.1 定期分析产品质量数据，找出问题并制定改进措施
5.2 建立产品质量改进机制，持续提升产品质量水平
5.3 接受客户反馈，及时处理客户投诉，改进产品质量
结论：
通过建立完善的产品质量控制流程图，企业可以有效提升产品质量，降低不合格品率，增强市场竞争力。
产品质量控制流程图是企业质量管理的重要工具，应该不断完善和优化，以适应市场需求和企业发展。
产品质量控制流程图 (全图)
产品质量控制流程图 (全图)产品质量控制流程图 (全图)本文档详细描述了产品质量控制的流程图，旨在确保产品的质量得到有效的管理和控制。
以下是产品质量控制的各个环节的细化说明。
1：产品设计阶段1.1 开展市场调研和需求分析1.2 制定产品设计规格和功能要求1.3 进行产品设计方案评审1.4 完成产品设计方案2：原材料采购阶段2.1 制定原材料采购标准和要求2.2 寻找并筛选合格的供应商2.3 进行原材料的样品测试和评估2.4 签订原材料供应合同3：生产过程控制阶段3.1 制定生产操作规程和流程控制标准3.2 进行生产设备和工艺流程的校验和验证 3.3 建立质量监控行为准则和培训体系3.4 进行生产过程中关键要素的抽样检验4：产品检验和测试阶段4.1 制定产品检验和测试方法和标准4.2 进行产品的抽样检验和全面测试4.3 记录和分析产品的质量数据4.4 对不合格产品进行追溯和处理5：产品包装和出厂检验阶段5.1 制定产品包装标准和要求5.2 进行产品包装和标识5.3 进行出厂前的最终检验和验证5.4 出厂前对产品进行样品检测和取证保存6：售后服务和反馈阶段6.1 建立售后服务体系和客户反馈机制6.2 进行客户满意度调查和分析6.3 进行产品质量改进和持续优化附件：本文档涉及以下附件：附件1：产品设计方案附件2：原材料供应合同附件3：生产操作规程和流程控制标准附件4：产品检验和测试方法和标准附件5：产品包装标准附件6：售后服务记录和客户反馈报告法律名词及注释：1：合同：根据法律规定，由双方自愿达成的具有法律约束力的协议或约定。
2：抽样检验：从一批产品或原材料中随机抽取样本进行检验的过程。
3：追溯：根据产品相应的记录和信息，追查产品的生产和销售过程，以确定其质量和合规性。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图一、引言产品质量控制是企业生产过程中至关重要的一环，它涉及到产品的设计、原材料采购、生产制造、质量检验等多个环节。
本文将详细介绍产品质量控制的流程图，以确保产品的质量符合标准要求。
二、流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：产品设计、原材料采购、生产制造、质量检验和产品出厂。
下面将逐一介绍每个环节的具体流程。
三、产品设计1. 确定产品需求：与市场部门合作，了解市场需求，确定产品的基本要求和特性。
2. 制定产品设计方案：由研发团队根据市场需求和技术要求制定产品设计方案。
3. 产品设计评审：组织相关部门对产品设计方案进行评审，确保设计方案符合要求。
4. 产品设计修改：根据评审结果，对产品设计方案进行修改和优化。
四、原材料采购1. 制定原材料采购计划：根据产品设计方案确定所需的原材料种类和数量，并制定采购计划。
2. 供应商选择：评估现有供应商的能力和信誉，选择合适的供应商进行原材料采购。
3. 原材料质量检验：对采购的原材料进行质量检验，确保原材料符合质量标准。
4. 原材料入库管理：对合格的原材料进行入库管理，确保原材料的存储条件符合要求。
五、生产制造1. 生产计划制定：根据产品设计方案和市场需求，制定生产计划。
2. 生产过程控制：在生产过程中，对每个环节进行监控和控制，确保生产过程的稳定性和质量。
3. 生产记录管理：记录生产过程中的关键数据和信息，以便后续的质量追溯和分析。
4. 产品返工管理：对不合格品进行返工处理，确保产品达到质量标准。
5. 产品包装和标识：对成品进行包装和标识，确保产品的安全和可追溯性。
六、质量检验1. 抽样检验：对生产过程中的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准要求。
2. 全面检验：对产品进行全面检验，包括外观、功能、性能等方面的检验。
3. 检验记录管理：记录检验过程中的数据和结果，以便后续的质量分析和改进。
七、产品出厂1. 产品出厂前检验：对产品进行最后的检验，确保产品质量符合标准。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图产品质量控制是指通过一系列的流程和措施来确保产品在生产过程中达到一定的质量标准。
下面是一个标准格式的产品质量控制流程图，用于描述产品质量控制的流程和各个环节的关系。
1. 产品质量控制流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：原材料采购、生产过程控制、产品检验、质量问题处理和持续改进。
下面将详细介绍每个环节的具体内容。
2. 原材料采购原材料采购是产品质量控制的第一步。
在这个环节中，需要制定严格的供应商评估标准，选择合格的供应商，并与供应商签订合同。
同时，需要对原材料进行检验，确保原材料的质量符合要求。
对于不合格的原材料，需要及时与供应商进行沟通和处理。
3. 生产过程控制生产过程控制是产品质量控制的核心环节。
在这个环节中，需要制定详细的生产工艺流程和操作规范，并进行员工培训，确保员工能够按照规范进行操作。
同时，需要对生产过程进行监控和记录，包括温度、湿度、时间等各项参数。
如果发现生产过程中出现异常，需要及时采取纠正措施，确保产品质量不受影响。
4. 产品检验产品检验是产品质量控制的重要环节。
在这个环节中，需要制定产品检验标准和方法，并进行检验员的培训，确保检验员能够准确判断产品的质量。
对于每批产品，需要进行全面的检验，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
对于不合格的产品，需要进行记录，并进行问题分析和处理，以避免类似问题的再次发生。
5. 质量问题处理质量问题处理是产品质量控制中不可或缺的环节。
在这个环节中，需要建立质量问题反馈和处理机制，及时收集和记录质量问题，并进行分析和处理。
对于重大质量问题，需要成立质量问题处理小组，进行深入调查和分析，并采取相应的纠正和预防措施，以避免类似问题的再次发生。
6. 持续改进持续改进是产品质量控制的基础。
在这个环节中，需要建立质量管理体系，并进行定期的内部审核和管理评审，以发现问题并进行改进。
同时，需要进行员工培训，提高员工的质量意识和技能水平。
质量控制流程图
3 139
1
323 221
3
1
2
2
7 4 10
6 2 26 2
3 1 2 2
2 24
52 61
13
25
1
3
23
1 10 22 1
133
155
124
68
69
269
3
75
98
60
3
2 2
4
57 10 2
2
6
8
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 案例
统计并展示FPY数据,每个车间,具体到每个产品每条拉
Process Yield Wk1 Wk2 First Pass Yield 90.6% 0.0%
数据
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 分析
定义
测量
分析
改进
控制
使用QCPC核查表上的折返数据，制作已观察到的“折返率”的巴累托图形
计算
折返 率
=
折返数 进入流程的件数
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 分析
计算工序层面的折返率
流程 OP 10
折返数 35
OP 20
101
OP 30
77
OP 40
20000 18000 16000 14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
120%
17264
13987
8100%0% 69%
72%
76%
80%
83%
86%
89%
91%
93%
95%
96% 97% 98% 99%
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图产品质量控制流程图1、引言本文档旨在详细描述产品质量控制的流程，并提供相关章节的细节说明。
该流程图将有助于确保产品的质量标准得到有效监控和管理。
2、质量标准制定2.1 产品质量标准的制定2.1.1 确定产品设计规范2.1.2 确定产品材料规格2.1.3 确定产品性能要求2.2 质量控制文件的编制2.2.1 制定产品质量检测计划2.2.2 编制产品质量控制流程图2.2.3 制定产品质量控制工艺文件3、原料采购及检验3.1 原材料供应商评估与选择3.1.1 制定原材料供应商评估标准 3.1.2 进行供应商调查和评估3.2 原材料采购3.2.1 确定原材料采购计划3.2.2 与供应商签订采购合同3.3 原材料入库及检验3.3.1 对原材料进行验收检验3.3.2 检验合格的原材料入库3.3.3 对不合格原材料进行处理4、加工制造过程控制4.1 加工制造工艺的控制4.1.1 制定产品加工制造流程4.1.2 确定关键工序及其控制点 4.1.3 监控关键工序的参数和要求4.2 在线质量检测4.2.1 设立在线质量检测点4.2.2 进行产品的在线检测4.2.3 对不合格产品进行处理4.3 产品成品检验4.3.1 制定成品检验方案4.3.2 对成品进行全面的检验4.3.3 对不合格产品进行处理5、质量记录与数据分析5.1 质量记录的管理5.1.1 确定质量记录的内容和格式 5.1.2 对质量记录进行归档和保存5.2 质量数据的分析5.2.1 收集和整理质量数据5.2.2 进行质量数据的统计和分析5.2.3 制定改进措施和行动计划6、销售前质量控制6.1 产品出厂前检验6.1.1 制定产品出厂前检验标准 6.1.2 对产品进行出厂前检验6.1.3 发布产品合格证书6.2 销售前质量控制6.2.1 制定销售前质量控制标准6.2.2 确保产品符合销售要求6.2.3 确定产品的包装和标识要求7、监督和审核7.1 内部审核7.1.1 审核产品质量控制流程的有效性 7.1.2 发现问题并提出改进建议7.2 外部监督7.2.1 接受外部质量监督机构的监督7.2.2 提供相关质量数据和文件备查8、不符合品管理8.1 不符合品的管理流程8.1.1 不符合品的发现和登记8.1.2 不符合品的处理和矫正措施8.1.3 不符合品的分析和改进措施8.2 不符合品的追溯与召回8.2.1 进行不符合品的追溯调查8.2.2 制定不符合品召回方案8.2.3 执行不符合品召回措施9、文档和记录管理9.1 质量管理体系文件9.1.1 确定需要编制和维护的文档9.1.2 确保文档的合规和有效性9.2 质量记录的管理9.2.1 确定需要保留的质量记录和资料9.2.2 对质量记录进行归档和保存10、附件本文档涉及的附件如下：a：产品质量标准b：原材料供应商评估表c：产品验收合格报告d：销售前检验记录表11、法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其注释如下：a：质量标准：根据相关法规和标准制定的产品质量要求。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图一、引言产品质量控制是指通过一系列的流程和措施来确保产品在生产过程中达到预期的质量标准。
本文将详细介绍产品质量控制流程图，包括质量控制的各个环节和相关的数据。
二、流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：原材料采购、生产过程控制、产品检验、异常处理和质量反馈。
下面将对每个环节进行详细描述。
三、原材料采购1. 供应商选择：根据公司的采购策略和要求，选择合适的供应商。
评估供应商的资质、信誉以及产品质量。
2. 采购合同签订：与供应商签订采购合同，明确双方的责任和义务，包括产品质量标准、交付时间等。
3. 原材料检验：收到原材料后，进行外观检查、尺寸检测、化学成分分析等，确保原材料符合质量要求。
四、生产过程控制1. 设定生产工艺：根据产品的特性和质量要求，制定合理的生产工艺流程。
2. 设备校准：定期对生产设备进行校准，确保设备的准确性和稳定性。
3. 工艺控制：监控生产过程中的关键参数，如温度、压力、速度等，及时调整以确保产品质量稳定。
4. 工序检验：在生产过程中进行抽样检验，验证产品质量是否符合要求。
五、产品检验1. 成品检验：对生产完成的产品进行全面检查，包括外观、尺寸、性能等方面。
2. 抽样检验：按照抽样标准，对产品进行抽样检验，检查产品的质量是否符合标准。
3. 检测设备校准：定期对检测设备进行校准，确保检测结果准确可靠。
4. 检测记录保存：将检测结果记录并保存，以备后续追溯和分析。
六、异常处理1. 异常发现：在产品检验过程中，如发现产品存在质量问题，及时记录并通知相关部门。
2. 异常处理流程：根据不同的质量问题，制定相应的处理流程，包括停产、返工、报废等。
3. 异常原因分析：对质量问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正措施。
七、质量反馈1. 内部反馈：将质量问题及时反馈给生产部门，以便改进生产工艺和控制措施。
2. 外部反馈：将质量问题反馈给供应商，要求其采取相应的纠正措施，以避免类似问题再次发生。
电子产品产品质量控制流程图v1.0
生产部/工 程部/品质
部
品质异常联络 单
V
V
V
生产日报表
V
检测
1次 /2hrs
生产部/工 程部/品质
部
NG 23 24 25 26 27 28
老化
半成品
老化工作 台
a.作业手法
适配 器检
验
b.组装治具 电流电压
适配器
表 c.物料规格
a.作业手法 b.组装治具 压指 半成品 压指示赛 c.物料规格 示赛 指示塞 治具
VV VV
生产部/工 程部/品质
部
V
品质异常联络 单
V
V
适配 外罩
外罩
清洁 干燥
/
a.作业手法
1、产品_SOP。
VV
生产日报表 V V V
b.组装治具 / c.物料规格
2、IPQC_SIP。
3、外罩与底座适配间隙、 错位应符合要求。
4、外罩拿取应顺畅，应无 紧凑。
V
QC检查表
V
1次 IPQC巡检报 目测 /2hrs 表
2、IPQC_SIP。 3、老化1小时。 4、老化前后功能测试。
1、适配器检验_SOP。
V
2、IPQC_SIP。
3、带载输出电压是否符合 要求。
4、敲击适配器3-5次检查内 部是否有异物。
1、产品_SOP。
V
2、IPQC_SIP。
3、检查指示赛是否压到 位，应无脱落、表面破损脏 污等。
V
QC检查表
V
V
扭力 计
目测
1次 /2hrs
IPQC巡检报 表
VV
生产部/工 程部/品质
部
。
4、检查DC座应无变形、破 损、发黑等不良。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图一、引言成品质量控制是指通过一系列的流程和措施，确保产品在生产过程中达到预期的质量标准。
本文将详细介绍成品质量控制的流程图，以匡助企业建立高效的质量管理体系。
二、成品质量控制流程图1. 开始- 启动成品质量控制流程- 确定成品质量控制的目标和标准2. 成品质量检测- 选择合适的成品质量检测方法和设备- 进行成品质量检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检测- 记录检测结果并进行数据分析3. 不合格品处理- 对不合格品进行分类和记录- 分析不合格品的原因，找出问题根源- 制定纠正措施，修复或者重新创造不合格品- 进行再次检测，确保修复后的产品符合质量标准4. 成品质量评估- 对合格的成品进行质量评估- 根据评估结果，对产品进行等级划分或者打分- 建立成品质量评估报告，用于内部参考和对外展示5. 反馈和改进- 根据成品质量检测和评估的结果，采集用户反馈和意见- 分析用户反馈和意见，找出产品的改进点- 制定改进计划，优化产品设计和生产流程- 定期评估改进效果，持续提高产品质量6. 结束- 完成成品质量控制流程- 总结经验教训，为下一次流程改进提供参考三、数据分析和改进措施示例在成品质量控制流程中，数据分析是至关重要的一步。
以下是一些数据分析和改进措施的示例：1. 数据分析- 统计不合格品的数量和比例，找出不合格品较多的工序或者环节- 分析不合格品的原因，如材料质量、工艺流程、人为因素等- 比较不同批次或者不同工厂的成品质量数据，找出差异和规律2. 改进措施- 优化供应链管理，确保原材料的质量和稳定性- 加强员工培训，提高操作技能和质量意识- 定期维护和校准检测设备，确保准确性和可靠性- 优化工艺流程，简化操作步骤，降低出错率- 引入先进的质量管理方法和技术，如六西格玛、质量功能展开等四、总结成品质量控制流程图是企业建立高效质量管理体系的重要工具。
通过成品质量检测、不合格品处理、成品质量评估、反馈和改进等步骤，企业可以持续提高产品质量，满足客户需求，提升竞争力。
产品质量体系控制流程图
客户
பைடு நூலகம்客户详细功能测试及修改建议
6
OK
小批量试产 7
OK
8
小批量试产总结
OK
9
标准文件输出
OK 批量生产跟线 10
OK
品质问题总结 11
OK
12
技术问题总结
项目部
项目部
模具结构、表面处理、零件加工质量
项目部
项目部/工程部
确认来料品质、生产周期、跟线生产 问题、生产周期、采购报价
项目部 项目部
工程部 项目部 项目部
序号 1
2 3 4 5 6
产品质量体系控制流程图(研发输入-研发输出批量生产完毕阶段）
流程
主导单位
责任单位
相关说明
发现问题点
备注
项目资料收集
OK
资料评审
OK
NO
方案验证
OK
来样质量判定
OK
NO
拆分评审
OK 开模质量资料管控
OK
NO
拆分评审
项目部 项目部 项目部 项目部 项目部 项目部
项目部
项目部
a、产品外观及性能要求； b、产品使用环境与运用状态；
20
项目部
项目部提供试产报告、转产报告
项目部
样品确认及封样 转产注意事项 产品验收标准 夹治具输出 SOP、BOOM 正式受控图纸
工程部
现场生产问题收集 生产夹治具优化 项目部及工程部提供技术支持；
相关部门
项目部及相关单位收集对应问题后续 进行改善； 追踪相关单位改善结果
项目部
产品结构、品质、性能； 生产问题总结
项目部 客户/项目部
客户
a、分析设计及结构上的可行性； b、制定外观、尺寸及相关功能设 计；
品质控制流程图.
测试仪
目检
相关工具
《温度测试曲线图》
《炉后PPM抽查记录表》
《机器点检表》
工程师
工程师
IPQC
作业员/工程师
6
炉后QC
1、锡点光亮度
2、虚焊、桥连、半焊、偏位、错件、漏件、反向、多件、侧立、浮高、翻面等。
3、ESD
1、SMT工艺标准
2、静电带/环测试。
100%
每天
目检
放大镜
静电带测试仪
《QC报表》
《静电带测试记录表》
QC
作业员
7
补焊
1、海棉湿润
2、铬铁咀干净
3、铬铁
4、锡接时间
5、ESD
1、海棉保持湿润
2、铬铁咀保持干净
3、3600±20℃
4、2～4S
5、静电带/环测试。
每天
铬铁温度测试仪
静电带测试仪
《铬铁温度测试记录表》
《静电带测试记录表》
IPQC
作业员
8
元件成型
1、元件脚长度
2、成型方向
SMT、DIP品质控制流程图
NO.
工序名称
控制项目
条件/规则
控制频次仪器/工具 Nhomakorabea文件记录
责任人
1
进料
1、外观检查
2、功能测试
3、上锡试验
4、试装（若需要）
1、MIL-STD-105E（AQL）
2、《来料检查指示》
1、电子料AQL:Maj:0.4
Min:1.0
1、目检
2、LCR表
3、铬铁
《来料检查报告》
12H
1H
10PCS
100%
冰箱
不合格品控制流程图
生产/ 质量
各部门 担当
生产部/质检部相关人员须做好不合格品的标识记录和追溯管理
整 让返 全 批 步工 数 拒 接返 挑 收 收修 选
1.退货单 3.返工/返修指导书 4.不合格品处理单 5.扣款单
标识记录
OK
NG
检验
1.质量报表
记录归档、产品放行
1.记录清单
不合格品提出
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
各部门 担当
1.报废：责任部门提出报废，质检部负责报废品判定，具体流 程见《报废品控制流程图》。 2.让步接受：质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明 意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求，让步接收还需得 到顾客或其代表的批准。 3.返工/返修：对返工/返修的产品，由工程部制定返工返修指 导书，生产部作业，检验员重新检验，合格后方可进入下一流 程。 4.全数挑选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验确 认 5.质检部全检组选出的不合格品，每天清理分类别退给生产 部， 生产部每天安排专人维修打磨，第二天随白坯品投入产线返 喷，但须和正常品区分隔离标示，下线后须标示区分，单独存
供
3.返工/返修：技术部制定返工返修指导书，生产部组织对返工
不 合
各部门
责任担当
/返修作业，返修后检验员必须重新检验，合格后方可入库。 4.全数挑选：生产部组织实施，挑选后的产品必须重新提交检
格
验
5.让步接收品：由采购部按次品价格采购。
品
6.外购件由公司返工、全检所产生的费用，由质量部统计、采
购部扣款。
7.客户提供品由我司返工返修，由业务部联络客户确认费用归
属
质量
质检
让步申请如批准，质量部应在“质量报表”上注明，并在标签 上进行标识记号，让步申请未得到批准的，则采用退货方式处
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图标题：产品质量控制流程图引言概述：产品质量控制是企业生产过程中的关键环节，它直接影响着产品的质量和企业的声誉。
一个完善的产品质量控制流程图能够帮助企业在生产过程中及时发现和解决问题，确保产品的质量符合标准和客户的需求。
本文将详细介绍产品质量控制流程图的五个部分，包括供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务。
一、供应商评估：1.1 供应商资质审核：对供应商进行资质审核，包括企业的注册资料、生产设备、质量管理体系等方面的评估，确保供应商具备稳定的生产能力和质量控制能力。
1.2 供应商过程控制：与供应商建立稳定的合作关系，通过定期的供应商过程控制，监控供应商的生产过程，确保供应商的产品质量稳定可靠。
1.3 供应商绩效评估：定期对供应商进行绩效评估，包括产品质量、交货准时率、售后服务等方面的考核，及时发现和解决供应商存在的问题，确保供应链的稳定性。
二、原材料检验：2.1 原材料抽样检验：对每批原材料进行抽样检验，包括外观检查、物理性能测试、化学成分分析等，确保原材料的质量符合标准要求。
2.2 原材料质量追溯：建立原材料质量追溯体系，对每批原材料进行标识并记录相关信息，确保原材料的来源可追溯，便于后续的质量跟踪和问题解决。
2.3 原材料存储管理：对原材料进行合理的存储管理，包括温度、湿度等环境条件的控制，防止原材料受潮、变质等情况的发生，确保原材料的质量稳定。
三、生产过程控制：3.1 设备检验和维护：定期对生产设备进行检验和维护，确保设备的正常运行和准确性，防止设备故障对产品质量的影响。
3.2 生产过程监控：建立生产过程监控系统，对关键环节进行实时监测，包括温度、压力、速度等参数的控制，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.3 异常处理和纠正措施：及时发现和处理生产过程中的异常情况，制定纠正措施，防止不良品的产生，确保产品质量符合标准和客户的需求。
四、成品检验：4.1 成品抽样检验：对每批成品进行抽样检验，包括外观检查、功能测试、性能验证等，确保成品的质量符合标准和客户的需求。
质量控制(QC)流程图
采样通知单
取样标签、痕迹、取样记录
打碎、剪碎、提取等
电子天平称重、天平使用记录 温湿度记录
试剂、试液配制记录 标准品台账、配制、使用记录 滴定液标定、复标记录 性状、鉴别、检查、含量测定 检验原始记录 各主要仪器使用、维护保养记录
品管检验 结果判定
N
品管出具不合格报告书
Y
品管出具 合格报告书
1
样品留样
品管处理意见
企业负责人 处理意见
文件归档
检验报告书 检验台账 不合格品记录
原料、成品、包材留样记录 成品留样观察台账
外
理横粉薄
观
化切末层
性
鉴面显色
状
别显微谱
经
颜微鉴鉴
验
色鉴别 别
鉴
反别
别
应
酸二有重浸酸总水
败氧机金出不灰分
度化氯属物溶分（
原料、中间 品、成品请验
取样（被授权人员）
1
样品处理
2
称量
2
配制各种试剂、试液
送化验室进行相关理化及
3
含量检测
质量控制(QC)流程图
以每天 10 批次，每周 50 批次计 化验室需 4-5 人
相关人员要求
主管：1 人 具医药相关科系中专(高 中)以上学历者； 工作态度、操守观念具备职 务相关之工作(操作)及管 理经验经公司评鉴过关者
（硫农有（性 烘
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、量 醇
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先期产品质量策划控制程序流程图
先期产品质量策划控制程序流程图 1/5责任部门输 入流 程输 出接收 部门业务部 财务部 工程部 管理层 业务部 工程部财务部 工程部 工程部 APQP 组长 财务部 APQP 组长市场研究等信息 业务计划立项可行性分 析报告样件/产品图纸/产品标准/产品规范等等 顾客资料清单 立项可行性分 析报告 业务计划 报价单顾客资料清单 第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发报价单立项可行 性分析报告立项可行性分 析报告顾客资料清单APQP 资料清单 项目组人员名单 APQP 开发计划成本预算计划基准确定分析报告设计任务书可靠性目标和 质量目标初始材料清单初始过程流程图 产品特殊特性 初始明细表产品保证计划成本核算报告阶段总结报告顾客工程部工程部各相关 部门财务部工程部管理层管理层了解市场需求 提出产品开发需求 确定开发项目顾客输入 组成APQP 小组对产品开发进行成本预算 建立产品/品过程基准 进行产品可靠性研究 建立产品/过程设想 制订设计目标、 可靠性和质量目标 确定三初始 设计目标转化为设计要求 对第一阶段进行成本核算 寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 2/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门APQP 小组 工程部APQP 小组 工程部财务部 APQP小组 APQP 组长 第一阶段所有输出第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发DFMEAA-1设计FMEA检查表可制造性和可装配性分析报告方案评审书产品设计评审书工程图样工程规范、材料规范技术更改通知单新设备、工装、设施、量检具的要求A-3新设备、工装和试验设备检查表产品特殊特性明细表样件控制计划A-8控制计划检查表样件试制计划产品试验大纲外观批准报告尺寸评价报告材料试验报告性能试验报告设计确认报告小组可行性承诺成本核算报告A-2设计信息检查表阶段总结报告工程部工程部质量部生产部工程部工程部质量部生产部采购部工程部管理层工程部管理层 DFMEA制造装配设计设计评审工程图样、规范及材料及材料确认图样和规范的更改新设备/工装/设施和量具/试验设备的要求产品和过程特殊特性的确认样件控制计划样件制造设计验证小组可行性承诺第二阶段的成本核算第二阶段的工作检查寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 3/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门工程部质量部 工程部财务部 APQP小组 第二阶段所有输出第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认过程流程图A-6过程流程图检查表场地平面布置图A-5车间平面布置图特殊特性矩阵图PFMEAA-7过程FMEA检查表试生产控制计划A-8控制计划检查表包装标准或规范检验指导书注塑或涂装工艺卡片装配作业指导书出厂检验规范包装工艺卡片关键特殊工序明细表产品零件质量重要度分级表材料消耗工艺路线明细表等MSA计划PPK计划审核报告过程设计评审书成本核算报告阶段总结报告工程部生产部工程部生产部采购部质量部工程部工程部生产部采购部质量部质量部工程部管理层管理层 过程 确认物流有效流转确认确定过程参数与工位关系对生产过程可能出现的潜在失效进行预先控制试生产控制计划收集/设计产品包装要求编制工艺文件MSA、PPK需求产品/过程质体系评定第三阶段的成本核算寻求管理层认可设计评审先期产品质量策划控制程序流程图 4/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门生产部 工程部质量部 质量部各相关部门质量部 APQP小组 工程部 APQP小组 财务部 APQP组长 第三阶段所有输出第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈、评定和纠正措施试生产计划测量系统分析报告PPK研究报告PPAP计划外观批准价报告尺寸评价报告材料试验报告性能试验报告产品包装评价生产控制计划A-8控制计划检查表产品质量策划总结和认定报告A-4产品/过程质量检查表成本核算报告阶段总结报告生产部采购部质量部工程部各相关部门工程部工程部生产部采购部质量部工程部管理层管理层小批量试制MSA、PPK分析生产件批准生产确认试验对制定的包装标准进行评价生产控制计划对所有先期策划工作进行总结第三阶段的成本核算寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 5/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门各相关部门工程部 生产部 质量部业务部 业务部 工程部 第四阶段所有输出第五阶段：反馈、评定和纠正措施生产计划APQP所有资料各相关部门工程部组织批量生产减少变差顾客满意交付和服务《持续改进程序》《顾客满意度控制程序》对所有APQP资料进行整理存档。