高速精密五金冲压连续模知识(偏心负载对模具的影响)
高速冲压模具保养中的振动分析与振动控制
高速冲压模具保养中的振动分析与振动控制随着制造业的快速发展，冲压模具在汽车、电子、家电等行业中扮演着重要的角色。
高速冲压模具的使用频率高、工作环境恶劣，导致振动问题越发严重。
振动不仅会降低模具的寿命，还可能导致产品质量下降。
因此，对于高速冲压模具的振动分析与振动控制尤为重要。
本文将对高速冲压模具振动的原因进行分析，并提出相应的振动控制措施，以期为冲压模具保养提供指导。
1. 高速冲压模具振动的原因分析高速冲压模具振动的原因主要包括以下几个方面：(1) 动态平衡不良：模具零件在运转过程中，由于制造和安装精度不高，往往存在不平衡现象。
这种不平衡会在高速运动时产生振动。
(2) 切削力不平衡：在冲压过程中，切削力不平衡是引起模具振动的重要因素。
切削力在不同方向、不同位置分布不均，导致模具振动。
(3) 轴承磨损：轴承作为冲压模具的重要组成部分，其精度和状态直接影响模具的振动情况。
轴承的磨损会导致模具振动增大。
2. 高速冲压模具振动的影响高速冲压模具振动不仅影响模具的使用寿命，还可能对产品质量产生负面影响。
(1) 寿命影响：振动会导致冲压模具零件产生疲劳破坏、裂纹等问题，进而影响模具的使用寿命，并增加模具的维修成本。
(2) 产品质量下降：模具振动会导致产品的尺寸、形状变化，从而影响产品的质量。
特别是在要求精度高的行业，振动对产品质量的要求更高。
3. 高速冲压模具振动的控制措施为了有效控制高速冲压模具的振动，以下是一些常用的控制措施：(1) 动态平衡：对于动态平衡不良的模具，可采取动平衡修复方法，通过增加或减少质量来实现动态平衡。
(2) 切削力平衡：通过优化冲压工艺和加工参数，尽量使切削力在各个方向均衡分配，降低模具振动。
(3) 轴承维护：定期检查和维护模具轴承，保持其良好的工作状态，防止磨损和松动。
(4) 振动减震：在模具安装时采用减震措施，如橡胶垫片、减震螺栓等，降低模具振动传递。
(5) 加固结构：对于存在刚度不足的模具部件，可通过加固结构的方法提升刚度，降低振动。
五金冲压连续模具设计讲义全
模具间隙调整技巧和方法论述
模具间隙的重要性
01
阐述模具间隙对冲压工艺和模具寿命的影响。
模具间隙的调整方法
02
介绍模具间隙的具体调整方法，包括垫片法、研磨法、镶块法
等。
模具间隙的检查与测量
03
介绍模具间隙的检查方法和测量工具，确保间隙调整的准确性。
冲压速度对产品质量影响研究
冲压速度与产品质量的关系
五金冲压特点
五金冲压具有生产效率高、材料利用 率高、产品尺寸精度高等特点，广泛 应用于汽车、电子、家电等行业。
连续模具设计原则
连续模具设计原则
连续模具设计应遵循工艺性、经济性、安全性和可维修性等 原则，确保模具结构合理、动作可靠、生产效率高。
连续模具设计要点
连续模具设计要点包括排样设计、冲压工序确定、模具结构 形式选择、模具零部件设计等，需要综合考虑产品要求、生 产条件等因素。
06 模具使用、维护与保养知 识普及
正确使用方法和操作规范讲解
操作前准备
检查模具各部件是否完好，确保 设备正常运行。
操作流程
按照生产要求，正确放置原料， 调整模具参数，启动设备进行冲
压。
操作后整理
及时清理模具内的废料和杂物， 保持模具清洁。
定期检查内容及频率建议
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每日检查
模具固定螺丝是否松动，润滑系统是否正常。
分析冲压速度对产品质量的影响，包括尺寸精度、表面质量和力 学性能等方面。
合理选择冲压速度
根据产品要求和冲压工艺条件，合理选择冲压速度，确保产品质量 和生产效率。
冲压速度的调整与控制
介绍冲压速度的调整方法和控制措施，确保生产过程中的稳定性。
自动化生产线中参数设置建议
高速精密五金冲压连续模知识(薄板导正变形原因几预防对策)
（b）所示为复位工序中的防拉起对策。在 卸料版内装入导正引导装臵。该引导装臵由 弹簧压牢，普通导正销的直线部分必须从卸 料板面突出。该部分可帮助定位，但同时也 会吊起材料。将安装在卸料板上的导正引导 装臵设计成可动式（弹簧固定），将引导装 臵的前端降至导正销前端的引导部位。这样 就能有效防止材料吊起。 3.5引导装臵降低到导正销先端的导入部时，导 正销的插入就会比较困难。因此，应尽量将 导正引导装臵的固定弹簧设臵得松一些。这 种形式和前面提到的带导正销让位孔型浮料 销同时使用，就能达到理想的效果。 3.6在使用导正销时还需要根据使用状况改变周 边条件。
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高速冲 压知识
1.导正销卸料时变形
即使导正顺利插入孔中，也会如图（b）中所示，在加工后的复 位工序中将材料拉起，造成加工异常。。
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高速冲 压知识
3.导正变形对策
3.1以上问题的基本对策是对导正销的接触面进行仔细研磨，以减 少接触阻力。 3.2根本对策则是对薄弱的部分进行补强。 3.3具体示例如【图2】所示。【图2】（a）中所示为从上往下压， 因此从下方进行支撑即可。导向顶杆作为顶起材料的部件。通 常功能为将材料顶起。而通过在导向顶杆上开孔，使导正销前 端插入孔中，在导正销下方使用浮料销，由此来保持材料不弯 曲，确保稳定完成导向动作。这种浮料销叫做"带导正销让位孔 型浮料销"。
高速冲 压知识
高速精密五金冲压连续模 培训课件
----薄板材料导正变形及对策 1.导正销插入变形 2.导正销卸料时变形 3.导正变形对策
主讲:金牛SEKOU 2017.08.29
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高速冲 压知识
1.导正销插入变形
1.1在连续模加工中，将材料从凹模面稍稍抬起进行移动。将材料 从凹模面抬起的方式叫做"浮料"。设臵在上模的导正销向下降 ，进入处于浮起状态的材料之中。若材料有一定厚度，其强度 可以使导正销进入材料时材料不会变形。 1.2导向顶杆和导正孔的位臵若离开较远，则会不稳定，应使导正 孔位臵和导正销位臵尽量靠近，以减少材料变形。 1.3若材料较薄，即使导向顶杆接近导正孔，也会如【图1】（a） 所示，材料被导正销压变形。这样一来，导正销将无法顺利插 入孔中，导致加工异常。
连续冲压模设计
冲压模具设计知识冲压模具设计知识(1)第一步:产品图的公差缩放缩放原理:由于产品冲出来之后,总是存微小的毛边:其内孔一般偏小,外形一般偏大,至于毛边的大小,与冲裁间隙和冲子,刀口的锋利程度有关:冲裁间隙越大,毛边俞大,冲子,刀口钝化后,毛边也会增大,故冲子,刀口冲了一定的时间后,常常需要将刃口磨去0.3~1.0,其毛边到底大多少也与材料厚度有关:一般薄材(T<=0.5)双边大0.01~0.02,厚材(T>0.5)大0.01~0.05第二步:产品图的尺寸展开展开原理:利用体积不变的原那么:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经历而羿,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可.展开要点:步骤如下1:看懂产品图,想象出它的立体形状以及具体细节的形状(展开前的根本要求)2:弄清楚产品的材厚和材质3:具体展开计算1):用体积法(一般适合有变薄的弯曲)2):用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进展展开的;因此,我们要想进展展开,就必须找出中心层,如图2设中心层系数为K,弯曲内半径为r,材料厚度为t,弯曲角为a,L1,L2为直线局部长度,展开长度值为L,,那么那么有L=L1+L2+2π(r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经历可按以下公式选取1):当r/t<=0.50时 k=0.252):当0.5<r/t<=1.0时 k=0.25~0.303):当1.0<r/t<=2时 k=0.30~0.354):当2.0<r/t<=4时 k=0.35~0.405):当r/t>4.0时 k=0.40~0.50此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/t取上限时, K也应取上限值,如当R/t=1.0时,K=0.304:当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,内圆受到挤压,外圆被拉伸,但挤压大于拉伸,所以材料变薄很小,或者几乎不变,中性层接近中间层其展开长度中心层K的系数与材料厚度和包圆内r有关1):当r/t<=3.0时,中心层系数K=0.45~0.552):当3.0<r/t<=6.0时,中心层系数K=0.55~0.653):当6.0<r/t<=15.0时,中心层系数K=0.65~0.704):当15.0<r/t<=30.0时,中心层系数K=0.70~0.505):当r/t>30.0时,中心层系数K=0.505:通过查表,找出中心层系数的大小,再进展展开计算也行,在此不作详细表达6:产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但假设是尖角,当t<=0.5时,一般用最小圆角R0.15去拟化它;当t>0.5时,用最小圆角R0.2~0.3去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.15去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)那么不变它,采用过切来到达要求.第三步:料带排样设计排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边拉伸抽芯弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程,现在你做的如何组织这些工序:哪个在前,哪个在后,总共要多少工序,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理。
高速精密五金冲压连续模知识(冲床装模高度)
----冲床装模高度与模具高度 1.冲床装模高度 2.模具高度 3.模具高度和冲床高度的搭配
主讲:金牛SEKOU 2017.08.29
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高速冲 压知识
1.冲床的装模高度
1.1冲床的装模高度为一个范围值。 1.2在下死点的状态下，滑块调节螺钉从下限旋至上限位置、垫板 上表面至滑块下表面的尺寸即为冲压机的装模高度。
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高速冲 压知识
2.模具高度
2.1指模具在凸模与凹模咬合加工结束后，处于下死点状态时的下 模座下表面至上模座上表面的高度。 2.2对于落料冲裁模这样的凸模进入凹模中不管多深的构造的模具 来说，确定凸模的进入深度，将此时的高度作为该模具的装模 高度。
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高速冲 压知识
3.模具高度和冲床装模高度的搭配
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3.1模具高度大于最大装模高度时，对于该冲压机，无法安这一尺 寸的模具。 3.2模具高度介于冲床最大最小装模高度之间时，可通过滑块调节 来进行调节。 3.3模具高度低于最小装模高度时，可在模具下方或上方装入高度 调节用板件（也称平行块等），安装模具。 3.4模具的装模高度变动时，必须多次旋转冲压机的调节螺钉，更 换模具所需时间增加。因此，应尽可能将安装在同一冲压机上 使用的模具的装模高度统一，减少调节量。
高速精密五金冲压连续模知识(冲床行程和模具的关系)
高速精密五金冲压连续模 培训课件
----冲床行程和模具的关系 1.冲床行程等于曲柄的偏心直径 2.不同的加工内容选用不同的行程 3.行程长度和冲压速度成反比关系 4.模具参数对行程的影响
主讲:金牛SEKOU 2017.08.29
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高速冲 压知识
1.冲床行程等于曲柄的偏心直径
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高速冲 压知识
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高速冲 压知识
3.行程长度和冲压速度成反比关系
3.1在与每分钟行程次数（spm）的关系方面，spm与行程长度存在 反比例关系。 3.2spm越大则滑块的惯性能量也越大，会对振动、噪声及机械刚性 带来影响。因此应采用较短的行程以避免造成影响。也可以说 spm的极限受行程长度的限制。 3.3超过600spm的高速冲压的行程长度为10～30mm左右。当行程长 度超过200mm时，spm多低于50
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高速冲 压知识
4.模具参数对行程的影响
模具打在上死点时,模具内的操作空间和以下模具参数有关 4.1材料的浮料高度 4.2卸料板活动量 4.3下死点时卸料垫板和行程
2.1压力机的行程长度根据加工内容而区分使用。冲裁加工时较短， 为10～80mm左右。弯曲或拉深加工需要注意制件的加工高度， 选择行程长度。 以拉深加工为例说明如下。
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高速冲 压知识
2.2拉深加工从凹模面开始，至下死点结束。加工完毕后的制件的 拉深底部处于凹模面之上，可取出制件。 2.3如果在此基础上没有一定富余量的话，就很难进行作业。因此 ，进行手动作业加工时，行程长度需要在制件高度的2.5倍以上 。 2.4进行自动加工时，由于材料移动需要一定时间，因此安全的行 程长度应在制件高度的3倍以上。 2.5要注意过长的行程会导致作业效率降低。采用较短的行程时， 可能难以进行观察模具内部、插入材料、取出制件等操作，也 会导致作业效率降低，同时还比较危险。
模具冲压的知识点总结
模具冲压的知识点总结一、模具冲压的基本原理模具冲压是利用模具的压力作用将金属板材或带材冲击成所需形状的工艺。
其基本原理是将金属板材置于模具中，通过模具的压力对金属板材进行变形，从而得到所需的零部件。
模具冲压的基本过程包括：上模闭合、进料定位、下模压制、排废排料等。
模具冲压的关键是要控制好冲压过程中的拉伸、压缩、弯曲等变形，从而确保冲压出的零部件符合设计要求。
在模具冲压中，通过设计不同的模具结构、采用不同的工艺参数以及选择合适的材料，可以实现对金属板材进行多种复杂的冲压加工，满足不同产品的加工需求。
二、模具冲压的常用工艺1. 模具结构设计：模具冲压的工艺设计是模具冲压的第一步，通过对产品的结构特点、加工工艺要求、材料性能等进行分析，确定合理的模具结构设计方案。
常见的模具结构包括简单模具、复合模具、多工位模具等，不同的结构设计适用于不同的产品加工要求。
2. 工艺参数选择：在模具冲压中，工艺参数的选择对成型质量、生产效率和模具寿命都有重要影响。
常见的工艺参数包括压力、冲头速度、保压时间、松料量等，通过合理选择这些参数，可以实现对金属板材的精细加工。
3. 材料选择：模具冲压的材料选择是制定工艺方案的关键环节，不同的金属材料在模具冲压过程中表现出不同的加工特性。
常见的材料包括冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等，而对于高强度、高韧性的材料，通常需要选用耐磨、耐热的合金模具钢。
三、模具设计1. 模具结构设计：模具结构设计应根据产品的形状、尺寸和工艺要求进行合理设计，以保证模具在冲压加工中具有稳定的刚度和强度，同时要充分考虑产品的冲压变形规律，避免在加工过程中产生撕裂、褶皱等缺陷。
2. 模具加工精度：模具的加工精度直接影响到成型零件的质量和加工效率。
精密模具通常要求模具的几何尺寸精度、表面质量和配合精度等均较高，需要选用高精密数控加工设备进行加工。
3. 模具材料选择：模具材料的选择受到产品要求、使用寿命和生产成本等多方面因素的影响。
五金冲压连续模设计规范
五金冲压连续模设计规范五金冲压连续模具设计是五金冲压工艺中的重要环节，直接关系到产品的质量和生产效率。
在连续模设计中，外导柱是一个关键部件，对模具的使用寿命和性能有着重要影响。
下面将介绍五金冲压连续模设计规范中外导柱的设计要点和注意事项。
一、设计要点：1.外导柱的定位准确性：外导柱是模具中的一个定位部件，它的定位准确性直接影响到模具的装配准确性和工作稳定性。
设计时应确保外导柱的尺寸和位置与其他定位部件匹配，达到精准定位的效果。
2.外导柱的刚度和稳定性：外导柱在模具工作过程中承受着较大的冲击载荷，因此其刚度和稳定性非常重要。
设计时应选择合适的材料和加工工艺，使外导柱具有足够的强度和刚度，以保证模具的工作稳定性和寿命。
3.外导柱的表面处理：外导柱与模具中其他部件的接触面积较大，表面粗糙度和润滑性对模具的使用寿命有着直接影响。
设计时应考虑外导柱的表面处理，如镀硬铬、磨削和润滑油脂等，以减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
4.外导柱的维护性和更换方便性：外导柱在使用过程中可能会出现磨损或其他故障，因此应考虑其维护性和更换方便性。
设计时应合理安排外导柱的位置和固定方式，以便于维护和更换。
二、设计注意事项：1.外导柱的长度和直径：外导柱的长度和直径应根据模具的具体要求进行选择，通常情况下，外导柱的长度应该略长于模具厚度的一半，直径应根据外导柱所承受的载荷和工作环境选择合适的尺寸。
2.外导柱的材料选择：外导柱材料的选择应考虑载荷、磨损和使用环境等因素。
通常情况下，外导柱应选择高强度的合金钢或工具钢，有些情况下还可以选择高速钢或硬质合金。
3.外导柱的固定方式：外导柱的固定方式应选择可靠且易于调整的方式，以便于实现模具的定位和调整。
通常情况下，可以采用螺纹固定、精确磨削或锁销等方式进行固定。
4.外导柱的润滑方式：外导柱与其他模具部件之间的间隙应适当设计，并配备润滑油脂或润滑剂，以减少摩擦和磨损。
外导柱还可以设计润滑孔或油管，方便润滑油脂的补充和更换。
高速精冲压力机的模具冷却效果分析与改进
高速精冲压力机的模具冷却效果分析与改进一、引言在精冲冲压加工过程中，冷却是模具寿命和产品质量的关键因素之一。
高速精冲压力机具有冲频高、生产效率高等特点，模具的冷却效果直接影响着生产效率和经济效益。
本文将对高速精冲压力机的模具冷却效果进行分析，并提出改进措施，以提高模具寿命和生产效率。
二、冷却效果分析1. 冷却的重要性在高速冲压过程中，钣金材料会因受到较大变形和冲击而产生高温，高温会导致模具损坏、产品变形和表面质量下降。
因此，冷却是必不可少的，可以降低模具温度、减少热应力，并提高产品质量。
2. 冷却方式目前常用的模具冷却方式包括喷水冷却、冷却剂冷却和冷却气体冷却。
喷水冷却是最常见的方法，可以通过喷嘴将冷水喷洒在模具表面，以快速降低温度。
冷却剂冷却则使用特定的冷却剂将热量带走，并具有较好的冷却效果。
冷却气体冷却则是利用气体将模具表面的热量散发出去。
3. 冷却效果评估指标为了评估模具冷却效果，可以采用以下指标：模具表面温度、冷却速度和冷却均匀性。
模具表面温度越低，说明冷却效果越好。
冷却速度反映了冷却的快慢，要求冷却速度越快越好，以尽快降低温度。
冷却均匀性则指模具表面温度分布是否均匀，均匀性较好则能够保证冷却效果的一致性。
三、模具冷却效果改进1. 优化冷却水系统冷却水系统是模具冷却的重要组成部分，需要保证供水稳定、温度适宜、压力合理。
可以通过优化水源设备、增加水量、使用冷却水冷却剂等方式改进冷却水系统，以提高冷却效果。
2. 优化冷却方式根据具体情况选择合适的冷却方式，例如在对比喷水冷却和冷却剂冷却时，通过试验和实测数据确定哪种方式更适合高速精冲压力机的冷却需求。
确保冷却方式与冲压工艺相匹配，以达到最佳冷却效果。
3. 提高冷却效率通过增大冷却面积、优化冷却结构和增加冷却量等方式提高冷却效率。
可以考虑增加散热片，增设冷却孔等方式增加冷却面积；同时在设计模具结构时，可以合理设置冷却通道，以增加冷却效果。
4. 制定合理的冷却策略根据不同工艺要求和冲压产品的特点，制定合理的冷却策略。
五金连续冲压模具基础知识
6.折弯:利用压力迫使材料产生塑性变形, 从而被弯成有一定曲率,一定角度形状的一 种冲压工序
7. 压平（拍平）:利用压力迫使材料产生塑性变 形,从而使折弯的竖边反方向打平到折弯前的平 行平面上,形成双层材料从而去除了锐边.
8.半剪:用冲子挤入工程料片一面,迫使材料 流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序
导轨冲床
特点：床架采用整体铸造刚性较好，精度较高， 电器设备较多可加装多种人身安全防护 措施及模具安全防护措施。 运行速度：100-300冲次/分钟 适用：连续模
三元导柱
特点：床架采用整体铸造刚性较好，精度较 导轨冲床高，电器设备较多可加装多种 人身安全防护措施及模具安全防护措施。 运行速度：150-800冲次/分钟 适用：连续模
复合落料冲孔(正装)
2.复合落料冲孔（倒装）
复合落料拉伸
3.级进模（连续模或跳步模）
定义：在模具 一次冲压中，在不同部位，按一定的顺 序依次完成两个或两个以上工序的模具。 特点：多工序冲模.在一副模具內,可以包括冲裁、弯曲 、成形等多道工序,具有比复合模更高的生产效率.
上模座
上垫板 上夹板 脱背板 脱料板 下模板 下垫板
冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度且一般不破坏冲压件的表面质量所以冲压的小到钟表的秒表大到汽车纵梁覆盖件等加上冲压时材料的冷变形硬化效应冲压的冲压一般没有切屑碎料生成材料的消耗较少且不需其它加热设备因而是一种的加工方法冲压件的成本较低
冲压模具基础知识
一.冲压的工艺特点 二.冲压常用设备 三.冲压的基本工序 四.冷冲模具的分类 五.模具的典型加工工艺 六.模具成本分析 七. 冲压产品工艺流程
五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施
五金冲压模具的各种误差原因分析及应对措施对模具投产至失效报废各个时期冲压件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。
新模具投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过20次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大误差称之为极限误差。
在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲压件冲孔与落料的毛刺高度。
由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。
所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或JB4129-85《冲压件毛刺高度》对照检测就显得十分重要。
模具的初始误差通常是整个寿命中冲件误差最小的。
其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。
冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。
对于料厚t≤1mm的中碳钢复合冲裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲件毛刺高度比用成型磨或NC 与CNC连续轨迹座标磨即精密磨削工艺制造的冲模冲件要高25%～30%。
这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度Ra值要比前者小一个数量级，可达到0.025μm。
因此，冲模的制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。
冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。
随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。
当其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。
冲件上孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。
所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。
同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。
这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。
冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。
冲压连续模常见不良及处理方法
冲压连续模常见不良及处理方法较滑润之弯折角:15.送料不准&误送:料带在进给过程中,其进给行程(Pitch)会有所变化,而导致成品尺寸差异,严重者导致误送无法再进进给.一般造成原因有1.送料机垫片磨损2.标准Gauge安装错误3.卧式送料机无作动4.送料垂弧导致后缩5.导料销位置精度6.导料销的初始定位7.放松时间的调整8.导料销的直线长度9.是否需踢料10.料条前端及缺口处有无碰撞干涉11.扇形12.翘曲13.浮升具型式弹簧强度14.导板与料带的滑动间隙及平行性15.导板有无平顺---等变因.16.扇形:料带在经冲压工过程中,其料带会遭受来自冲剪,弯曲成形,压料力,和料带本身桡度,其料带会产生曲率呈一扇形.扇形不但影响冲模本身的顺送性,更会导致后制程电镀及装配无法上线,除上述外,其非常态的压伤,成形的拉扯亦是造成扇形的要因.一般采其特性,利用调整杆打点冲挤来抵消其变形桡度,其他异物的清扫及模具的钳工修整都是必要的优化措施.“A”依扇形方向选择打点方向矫正扇形摆幅DETAIL“A”扇形示意图:尖V凸出部调扇形打点尖凸部:17.高低针:在长针弯形端子,在其接触区或身长,易受成形因素影响,在其标齐线上呈高低起浮状.使产品易产生短路现象.一般除成形回弹造成的不同外,模具压着,二次冲压的不良,包装纸张力的压着,后制程不良的拉扯,装配夹具的配合性等.可由模具的调整站来矫正,但须注意来料的均质性及机具的周期变化,适时的察验,才不会跳脱质量的规范.高低针样例:(DoRaMi)18.结合自动化落料:除多数料带是卷收外,有多数散装的端子或五金壳件,都必须考虑在高速冲压中考虑落料收集的确实性.一般有自由落体,踢料杆采用,空气的吹移吸引,斜落,二次机具剥除,弹性体的弹出.在低速加工中,可采机构拨杆,吸盘手,磁性手,机构推移---等模具机构自动化来配合作动.>35度斜落方式空气吹出落料方式样例:19.有关顺送不良:料带在模具中进给,其顺送性是影响冲压S.P.M的要因之一,必将阻碍消除或至碰触的平滑性提高.所以1.浮料的高度和平衡性2.浮升具的型式3.成品形态的进给方向4.料带厚度强度是否易于传送5.送料的幅长6.多料带的几何变化7.导板的滑动间隙高度8.定位导引具的脱离性9.跳屑10.扇形11.模具安装正确的定位12.来料的平整性.13.空站设置的搭配14.来自送料机段的不良15.送料高度调整16.定位销的确实定位17.V-Cut深度18.寸动的进给速度控制及辅助调整---等都是设计前及遭遇顺送不良可改善的空间.送料方向易干涉较滑顺Layout方式样例:送料机&模具歪斜送料机床台料带未到定位最佳定位定位关系:问题与讨论:冲压常见不良因素及参考解决法准备事项:1.时数:6小时(依讲师授课补充添加时数)1.~9.(有关冲剪部份)/3Hr.10.~19.(有关弯曲部份)/3Hr.2.教材:端子,料带,五金壳件,钨钢冲头,剥板入块,下模入块,(轻便模具一组),雷射笔,其他.内容大纲:前言:1.跳屑:2.偏摆:3.冲头研削方向:4.切边的必要性:5.细,圆孔之阻塞:6.尖角不良:7.粉屑:8.压伤:9.翘曲:10.擦伤:11.弯曲变形:12.剪切方向对弯曲裂痕之影响:13.弯曲回弹:14:预镀材较佳之成型R:15.送料不准&误送:16.扇形:17.高低针:18.结合自动化落料:19.有关顺送不良:问题与讨论:前言:在产品类别日益增多的情况下,随着制造公差的细小,有着违反冲切特性,料料特性的挑战,在满足客户需求的基本前提下,冲压加工在其高速量产的本务上,工程中人,事,地,物,机具,管理等的种种差异与变化,使得延生出许多无奇不有的技术障碍,随着冲压团队经验的累积,对较严重且易发生的变因以能对其根本掌握并加以控制,此将针对模具生产部份所生之不良付诸文字,其列举之例并非以篇盖全,技术之渊至深广仍需团队诸君共同努力研究.希望藉由讲述者的深入说明,得以加速了解冲压特性.不仅有技术的授予,更有理念的传承.1.跳屑:由于高速冲切时,冲头吃入材料,造成冲头端部与材料间呈真空状态,故冲切后料片随之吸附跳出模穴.造成行进间的料带压伤,及变形.其冲切的轮廓形状,间隙,材料特性及厚度,冲切油选用及用量,S.P.M速度,刀口利钝,冲切深度-----等.都是影响跳屑的主要因素.厂内以下模披覆和空气吸引最为常用,另有落料锥度的变化,吹气法,冲头端面变化法,顶料杆设制,下模抓料法,下料轮廓变化法,下模刃口修角法及吃入深度,---等调整法视实务搭配使用.真空吸附油膜沾粘开模跳出跳屑形成样例:下料轮廓改变披覆法倒锥度阶级孔&抓料钩.修R弧下模变化防跳屑法举例:2.偏摆:细长件在冲切时,因受冲切断面来自的分力影响,使得成品偏移所规范理想的中心线,其受异物压挤亦会造成偏摆之不良.在弯曲工程中,针长扭转,弯曲成形冲头与下模不对称,亦会造成弯曲后成品的偏摆.一般就藉其特性,施以打点,斜面,设计补正等调整措施来控制.DETAIL“A”调整杆斜面调整打点挤塑调整偏摆不良例&调整法:4.切边之必要性:由于卷材系由呀压延后裁分所需之宽度尺寸,故卷材之边侧留存较不均的应力及毛边,随冲压工站的传送及冲压处的不平均,导致应力随之释放,使得料带受力变形.另因铜材搬运和堆栈的方式,材料边际会受外力碰撞些许变形;分条裁切之直线性亦会受材料特性差异的影响,所以在确保连续模制品均质性和顺送的考虑,会施以适当之切边工站.5.细·圆孔之阻塞:由于落料路径的不顺畅,造成废屑屯塞,迭挤堵住落料口,经下料次数的增多,反作用力终将冲头挤压造成挫屈断裂.其下模1.落料斜度大小2.刃口直线部的长短3.背板模座逃孔的大小4.切削油的粘度5.冲剪的轮廓6.落料过度翻转,---等,均影响落料的难易.小圆孔塞阻原因示意图:Air吸引Air吹入刃部卡料保持2~3t逃孔offset<1mm/side,或刃部下4~6’斜度.逃孔尽大面粗度佳刃部过长孔位置偏移逃孔过大,易翻转油膜黏滞不良例较佳例7.粉屑:在冲压过程中,因模具,材料,机具特性的不协调导致在高速的冲切中,材料受摩擦延伸有刮,搓,挫,压,磨,---等破坏.使料带边际,表面,毛边,晶粒,镀层,---等,受力脱离,由于体积细微,在长期的冲压中积累,不管是对模具寿命,成品尺寸外观和电镀功能性都是严重的致命伤.常见原因有1.冲剪间隙不当2.弯曲冲子下模角隅无消除3.过切重复切刀口模摩擦4.毛边过大5.穿越间隙过小6.刀具加工痕及面粗度7.弯曲间隙擦光8.导位销刮磨9.材料硬度10.模具本身零件摩擦剥落11.导套铝屑,----等.毛头的产生:8.压伤:因模具零件的安装不当,或异物,零件干涉所造成料带表面破坏成品外观上的不良.常见的有1.冲子未让位2.跳屑,模具脏污3.冲子下模长度错误4.角隅无消除5.模仁面粗糙6.扇形,来料不良7.送料段干涉不良8.模具合模线中的干涉8.模具零件的崩落---等造成原因.操作者必须依实际料条不良情况,对照上述等假设变因,逐样于以彻底修除.9.翘曲:料带经冲切成形后所造成之本体的弯曲现象.其造成的原因除冲切成形不平衡应力导致桡度外,其卷材包装造成的弹性疲乏,切边的有无,送料的平顺性,材料本身的内应力大小,均质性等.都是影响的要因.除模具设置的调整站外,辗平机的使用,料带Layout的强度,空站的设置,浮升具与剥板的配合,物料搬运的稳定性及存放,---都有其改善的空间.10.擦伤:材料或成品在成形过程中,受模仁摩擦所造成之表面之损伤.另铜材氧化的判别亦需注意.常见有1.直角弯曲间隙过小2.接触R弧过小3.面粗度不佳4.摩擦面过长过大5.润滑不当,模具精度不佳6.S.P.M 的速度,行程速度的等速性7.模仁加工对称度不佳8.调整杆斜面角度9.料片成形中的滑移10.冲床下死点精度不良---等均会造成.所以必视产品的要求性,及后加工性质,在变项中加以控制及优化.11.弯曲变形:由于材料本身大小,厚度,形状等特性的不同,在不同位置的弯曲成形在线做功,加上成形模仁设计的不适当,延伸出成形的困难性,造成无法全达到我们预设的永久变形.常见有细长件的偏摆,细窄边缘的折弯,折法籣,摩擦干涉,流动不良的成形弯曲,都可因为模具及成行条件的不良造成,由其在成形条件无法覆盖料材内应变时,不均匀的弹性变形就会产生.力的分布图断面变形凸变部弯前切除补正弯曲变形:下死点精度:较佳例倾斜例晃动例R1=R2翘曲变形下死点不良或位置度不准.\V形直线部的不等长及弯曲.身长的弯曲及变形.不良成品:弯曲不良图示:弯曲偏摆:位置度确保12.剪切方向对弯曲裂痕之影响:料片剪切面及撕裂面在弯曲侧的不同,裂痕产生的可能性亦有所高低,当R/T值不变时,光滑的剪切光泽面于外拉伸侧,边际较不会产生裂痕,反之则裂痕易从粗糙的撕裂面顺隙产生裂痕,影响成品强度.另在材料压延方向(Goodway&Badway),对弯曲裂痕影响更大.所以在功能性要求高的弯曲处,要考虑是否超越其最小弯曲R.剪切面方向与裂痕:裂痕光泽带于外侧撕裂面于外侧GoodwayBadway压延方向与最小弯曲R:13.弯曲回弹:材料弯曲成形后,当外力消除后,材料本身的弹性变形会导致成形夹角会外弹变大;其R/T,材质,冲床吨数及弯曲型式都会对回弹角度的值有所影响.除倚靠经验值及缩小R补正外,还会采用偏移中心二次弯折,压折线,角隅逃逸,折弯R弧浮凸,冲头接触面逃逸和运用调整杆,侧滑块等加以运用控制.回弹最大角正常角过弯角冲头加压力(位置)弹性角度变化弯曲弹性变化:冲头过弯让位角隅加压强力托盘防止回弹例举:14.预镀材较佳之成形R:依产品的功能性不同,会使用以完成电镀的料材,因镀附材的特性和基材的特性有异,外观亦较细致光亮,故较剧烈的成形及过小的成形R,都是造成成形过程中路径不滑顺,而导致摩擦力过高伤害表面镀层,降低其电气特性.常施以钳工抛光,加大R,增加工站来于以优化.附图为较佳之参考值.弯曲造成之摩擦:。
五金连续冲压模具基础知识
五金连续冲压模具基础知识五金连续冲压模具是采用传统冲压方式加工五金件的机械设备，由于它能够满足大量生产，减少成本，以及容易操作，因而受到了越来越多的欢迎。
但是，在使用这种模具时，我们还需要有所了解，下面就为大家介绍一下五金连续冲压模具的基础知识。
一、五金连续冲压模具的结构五金连续冲压模具的结构一般包括模芯、模板、模具座、模夹、定位架、模头、联轴器、液压缸等主要部件。
模芯由若干模板组成，模板由各种不同形状的结构组成，是连续冲压模具的核心部件；模具座固定模芯，模夹固定模板；定位架用于定位模具，模头用于支撑模具；联轴器用于将液压缸和模具连接起来，液压缸用于控制加工程序及实现冲压力量。
二、五金连续冲压模具的工作原理五金连续冲压模具的工作原理是，当推动液压缸时，液压缸的活塞会向前推动模头，从而造成模具座的上下运动，模芯也进行上下运动，从而将模板中的五金件固定住，然后冲压模头会将模板中的五金件冲压出来，完成整个冲压过程。
三、五金连续冲压模具的优点五金连续冲压模具的优点非常明显，其中主要有以下几点：（1）节约成本：采用连续冲压工艺，可以节约成本，可以大大减少加工时间和材料损耗；（2）加工精度高：由于采用连续冲压工艺，可以保证加工的精度，使产品的质量更高；（3）灵活多变：采用连续冲压模具，可以根据客户的要求进行多变的加工；（4）容易操作：连续冲压模具操作简单，控制简单，可以大大减少操作时间。
四、五金连续冲压模具的应用领域五金连续冲压模具可以应用于各种五金产品的加工，如电子、机械、家用电器、汽车部件等行业，可以应用于各种五金件的加工，如冷压件、热压件、冲床件、拉伸件等。
五、五金连续冲压模具的使用注意事项使用五金连续冲压模具时，需要注意以下几点：（1）模具更换时，应检查模具的位置是否正确，以确保正确安装；（2）检查模具的连接件是否受损，以确保正常运行；（3）操作时应注意安全，以防止发生意外；（4）定期维护模具，保持模具的正常使用效果；（5）要根据不同材料选择合适的模具，以确保加工效果。
连续冲模常见的模具设计缺陷
连续冲模常见的模具设计缺陷引言连续冲模是一种常见的模具类型，广泛应用于汽车零部件、电子产品、家电和医疗器械等制造行业。
然而，由于设计不当或缺陷，连续冲模可能会导致产品质量不稳定、生产效率低下甚至模具损坏等问题。
本文将讨论连接冲模的常见设计缺陷及其对模具性能和产品质量的影响，并提供相应的解决方案。
1. 模腔设计缺陷1.1 腔型结构不合理在连续冲模的模具设计中，腔型结构的设计是至关重要的。
不合理的腔型结构可能导致产品成形精度低、变形、裂纹等问题。
常见的腔型设计缺陷包括： - 壁厚不均匀：不合理的壁厚分布会导致金属在冲击过程中的流动不均匀，影响产品的成形精度。
- 毛刺和划痕：腔型表面的毛刺和划痕会在冲压过程中留下痕迹，降低产品表面质量。
- 冲裁不良：腔型设计不当可能导致冲裁不完全或边缘残留，影响产品的结构完整性。
解决方案： - 合理设计腔型结构，确保壁厚分布均匀，避免毛刺和划痕。
- 使用高硬度、高耐磨损的材料制作模具，提高模具的使用寿命。
- 定期检查模具，及时修复或更换受损的部件。
1.2 腔型温度控制不当连续冲模的腔型温度对产品成形质量有着重要影响。
腔型温度过高或过低都会导致产品尺寸不稳定、变形等问题。
常见的腔型温度控制缺陷包括： - 温度不均匀：腔型温度不均匀会导致产品在冷却过程中出现温度差异，从而影响成形质量。
- 温度过高：过高的腔型温度会导致产品热胀冷缩不均匀，引起尺寸变化和变形。
- 温度过低：过低的腔型温度会导致产品冷却速度过快，增加应力和残余应力，容易导致开裂或收缩不均。
解决方案： - 使用合适的冷却系统，确保腔型温度均匀，并进行及时调整。
-使用温度传感器对腔型温度进行监控，及时调整冷却系统的工作状态。
- 对于过高或过低的腔型温度，适当调整冲压参数，控制冲压速度和冷却速度。
2. 引导部件设计缺陷连续冲模的引导部件设计是确保模具正常运行的关键。
不合理的引导部件设计可能导致模具寿命短、生产效率低下等问题。
五金冲压连续模具设计讲义
五金冲压连续模具设计讲义一、引言二、连续模具的概念和分类1.连续模具是指在连续冲压工艺中，通过传递和固定材料，实现连续冲压成形的一种特殊模具。
2.连续模具可根据结构和功能的不同分为多种类型，如进料槽模具、过渡模具、冲孔模具等。
三、连续模具设计的主要原则1.稳定性原则：连续模具应具备足够的刚性和稳定性，以确保模具在高速连续冲压中能够稳定运行。
2.可靠性原则：连续模具的各个部件应设计成合理的结构，确保能够长时间、高频率地运行而不出现失效。
3.互换性原则：连续模具的结构和尺寸应符合标准，以便在需要更换模具时能够方便和快速地进行更换。
4.高效性原则：连续模具应尽可能减少材料浪费和能耗，提高生产效率和节约能源。
四、连续模具设计的要点1.连续进料槽的设计：进料槽是连续模具中的重要部分，其设计应考虑材料的传递和固定，以及防止卡料、卷曲等问题。
2.过渡模具的设计：过渡模具用于将连续进料槽中的材料转移到冲孔模具或其他成形模具中，其设计应考虑材料的位置、角度和角度的控制。
3.冲孔模具的设计：冲孔模具是实现连续冲压成形的关键部件，其设计应考虑冲孔位置、孔型和模具尺寸等因素。
4.排渣系统的设计：连续模具中的排渣系统用于将冲孔产生的废料排出，其设计应考虑排渣通道的位置、大小和形状等因素。
5.模具材料的选择：连续模具应选用高强度、耐磨损的材料，以保证模具的使用寿命和稳定性。
五、连续模具设计案例以连续冲孔为例1.确定冲孔模具的位置和孔型。
2.设计进料槽和过渡模具，确保材料能够顺利传递到冲孔模具。
3.设计冲孔模具的结构和尺寸，确保能够准确地冲出孔。
4.设计排渣系统，确保废料能够及时、顺利地排出。
5.检查整个连续模具的设计，确保各个部件能够协调工作，并进行必要的调整和优化。
六、结论连续模具设计是五金冲压工艺中的重要环节，合理的连续模具设计可以提高生产效率和产品质量。
本讲义介绍了连续模具的概念、分类、设计原则和要点，以及以连续冲孔为例的设计步骤。
五金冲压连续模具设计讲义全
五金冲压连续模具设计讲义全一、引言五金冲压连续模具设计是制造五金冲压件的重要工艺之一、连续模具是五金冲压件的生产工具，具有高效、精确、稳定的特点。
本设计讲义将介绍五金冲压连续模具的设计原理、设计要点以及注意事项，以指导读者正确地设计出优质的连续模具。
二、设计原理连续模具是由多个冲压工位组成的，通常包括送料、剪断、冲孔、成形等工序。
设计连续模具时，需要根据冲压件的尺寸、形状和工序要求，确定冲头、模具、送料装置等关键部件的结构和尺寸。
同时，还需考虑冲压机的技术参数，以保证模具在冲压过程中的稳定性和精度。
三、设计要点1.冲头设计：根据冲孔工序的要求，选择适当的冲头形状和尺寸。
通常情况下，冲头应具备良好的导向性、切削性和抗疲劳性能，以保证冲孔的质量和寿命。
2.模具设计：根据冲压工序的要求，确定模具的结构和尺寸。
模具应具备良好的刚性和稳定性，以抵抗冲压时的应力和压力。
同时，还需考虑方便拆卸和更换模具。
3.送料装置设计：根据冲压机的技术参数和冲压工序的要求，选择适当的送料装置。
送料装置应能够精确和稳定地将工件送入模具，以保证冲压的准确性和连续性。
四、注意事项1.安全性：在设计连续模具时，应充分考虑安全因素。
需要确保模具的各个部件均能在工作过程中有效保护操作人员的安全。
同时，还需对模具的使用过程进行风险评估和控制。
2.降低生产成本：在设计模具时，应力求减少材料和零部件的浪费，提高模具的使用寿命。
同时，还需考虑降低设备的维护成本和加工工艺的复杂程度。
3.提高冲压效率：设计连续模具时，应尽可能减少冲压工序的数量和时间。
通过合理布局和优化工艺参数，提高冲压机的运行效率和产量。
五、总结连续模具设计是五金冲压件生产的重要环节，对产品质量和生产效率具有重要影响。
本设计讲义介绍了五金冲压连续模具设计的原理、要点以及注意事项，希望读者能够通过学习和实践，掌握连续模具设计的基本方法和技巧，设计出更加优质和高效的连续模具。
压力机偏载荷的危害
梅州冲压加工，压力机偏载荷的危害-10万㎡生产面积[诚瑞
丰]
梅州冲压加工的主要动力来源于压力机，在精密冲压中，力的方向很重要，假如发生偏移，就会带偏冲压的方向，从而使压力机的载荷偏移，生产处质量不稳定的冲压件。
梅州冲压加工厂带你了解载荷偏移的危害：
1.偏心载荷出现时，压力机的局部弯形效果会减弱，受力更大的模具高度会有
较大的变化，导致滑块产生倾斜角，凹凸模的间隙不再均匀，在水平方向上产生侧压力，使冲头的磨损速度更快，更严重的时候会将冲头折断。
2.偏心载荷对开式机台的作用更加明显，可能产生对模具不利的角变形。
3.对于闭式机台，偏心载荷对导向装置的磨损更大，影响了模具的使用寿命。
4.高精度的闭式冲床产生偏心载荷时，对滑块的导向作用影响较小，但会加剧
模具的损坏，影响冲压件的精度。
以上几点就是梅州冲压加工的总结，希望在压力机偏载荷这方面对你有帮助。
五金冲压开模下料加工，一站式定制业务，欢迎联系诚瑞丰！。
高速精冲压力机的模具力学分析与改进
高速精冲压力机的模具力学分析与改进1. 引言高速精冲压力机是现代工业生产中常用的设备之一，它能够对金属材料进行高速、高力度的冲击成形，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
模具作为高速精冲压力机的重要组成部分，其设计和性能直接影响生产效率和产品质量，因此对模具力学的分析和改进显得尤为重要。
2. 模具力学分析2.1. 荷载分析在高速精冲压力机的工作过程中，模具承受着来自冲压力、冲击力和惯性力的复合载荷。
通过有限元数值模拟分析，可以准确计算出模具在工作过程中的荷载分布情况，以及各个部位的应力和变形情况。
2.2. 材料选择模具的材料选择直接关系到其强度、韧性和耐磨性等性能，对于高速精冲压力机而言，模具的耐磨性尤为重要。
常用的模具材料有工具钢、铸钢和硬质合金等。
根据具体应用需求，选择合适的模具材料能够提高模具的使用寿命和稳定性。
2.3. 结构设计模具的结构设计需要考虑载荷分布、应力集中以及热膨胀等因素。
通过合理的结构设计，可以降低模具的应力和变形，提高模具的刚度和稳定性。
常用的结构设计方法包括增加模具的壁厚、设置合理的脱型结构和引导冲击力的传递路径等。
3. 模具力学改进3.1. 表面处理模具在高速冲压过程中容易产生摩擦、磨损和热疲劳等问题，为了延长模具的使用寿命，可以采取表面处理措施。
常用的表面处理方法包括表面氮化、表面涂层和表面硬化等，这些处理能够提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
3.2. 润滑措施合适的润滑措施能够减少模具与工件的摩擦，降低模具的磨损和热损伤。
常用的润滑措施包括润滑油的选择、润滑剂的涂布和模具的冷却等。
合理的润滑措施能够提高模具的表面质量、延长模具的使用寿命，同时还能够提高生产效率和降低能耗。
3.3. 模具检测与维护定期对模具进行检测和维护是保证模具正常运行和延长模具使用寿命的重要手段。
通过检测，可以及时发现模具的损坏和疲劳断裂等问题，采取相应的修复和加固措施。
同时，定期的润滑、清洗和保养能够保持模具的良好状态，避免因模具损伤引起的不必要的停机和生产事故。
高速精密五金冲压连续模知识 冲裁力
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高速冲
压知识 4.冲头刃部有效长度核算
4.1冲头纵弯曲负荷计算公式
4.2从该欧拉公式可以看出，若要提高纵弯曲强度P，使用卸料导 向件，采用纵弹性系数较大的材质(SKD→SKH→HAP)， 并 将刃部的长度缩短后即可。
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高速冲
压知识 4.冲头刃部有效长度核算
4.3纵弯曲负荷P表示的是凸模受到纵弯曲负荷发生破损时的值， 选定凸模时必须考虑安全系数为3～5。
1.2在冲裁加工中，有时会发生凸模刃部折损和肩部破损等问题。 这些问题大多是由于零件的技术数据不足，以及冲头凹模的材 和形状选择错误所引起的。 1.3冲裁力计算公式
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高速冲
压知识 2.各种材料的抗剪强度、抗拉强度
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高速冲 压知识
3.最小冲裁直径核算
模具里面最小的圆孔冲头直径，或冲头最薄弱处的厚度，事前经过 核算，可提前做好相应对策。
4.4冲小孔时，选择凸模时特别需要注意纵弯曲负荷和施加于凸模 的应力。
6பைடு நூலகம்
高速冲
压知识 4.冲头刃部有效长度核算
4.5〔技术参数〕面积、重心、截面二阶矩的计算
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高速冲
压知识 5.减小冲裁力的方法
5.1作为剪切力的减轻方法，可采用如【图2】所示的附加剪切角 的方法。落料冲裁加工时，在凹模上取剪切角；冲孔加工时， 在凸模上取剪切角。
高速冲 压知识
高速精密五金冲压连续模 培训课件
冲裁力
----冲孔落料力
1.冲孔落料力的计算 2.各种材料的抗拉强度和抗剪强度 3.最小冲裁直径核算 4.冲头刃部有效长度核算 5.减小冲裁力的方法
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高速冲 压知识
2.单点曲柄压力机
2.1对于单曲柄（1点冲压）压力机，如【图1】所示，偏心负荷会 使滑块会倾斜，垫板与滑块的平行被破坏。倾斜与偏心负载的 大小成比例。当然，这会影响模具寿命。 2.2对于单曲柄压力机，并无与偏心量与负载的关系相关的规定。 需要调整模具安装方法以减小偏心量，或者采用能力较大的冲 压机。
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高速冲 压知识
3.双点曲柄压力机
3.1偏心负荷对于双曲柄（2点冲压）压力机的影响，要比单曲柄压 力机小一些。 3.2在进行精度要求较高制件的加工时，采用双曲柄压力机比单曲 柄压力机更好，原因就是这种与偏心负载的关系的差异。 3.3计算双曲柄压力机的容许偏心负载的方法如【图2】所示。
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高速冲 压知识
高速精密五金冲压连续模 培训课件
----冲床偏心负载对模具的影响 1.偏心负载产生原因 2.单点曲柄压力机 3.双点曲柄压力机
主讲:金牛SEKOU 2017.08.29
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高速.1冲压机的制作是以负载中心（模具工作时的加工力的中心）与 冲压机滑块的中心保持一致为前提条件的。 1.2由于模具受制件形状的限制和加工方法等的影响，很多时候很 难保证模具中心与负载中心一致。 1.3可以这么认为，所有级进加工用模具的模具中心与负载中心均 存在偏离。当将这样的模具安装在冲压机上时，冲压机中心与 负载中心偏离，成为偏心负载。 *我们设计的模具有没有计算过压力中心呢？？？