灰铸铁熔炼
灰铸铁熔炼
2、注意开箱时间
错箱
铸件沿分型面发生相对少位移
1、模样尺寸不对或变形
2、砂箱或分型板定位不准确
3、合箱不准
4、模样在模板上的位置偏移
1、检测并修整模样
2、检查、修理或改换砂箱及分型板
3、注意准确合箱
4、检查并调整模样在模板上的位置
多肉
铸件上有形状不规则的毛刺、披逢或凸起的部分
1、由于铁液的压力作用使型腔局部胀大造成，
4、型砂或芯砂表面强度不够
1、浇注系统位置和大小要合适
2、合箱前必须将型腔内的落砂清理干净
3、定期对旧砂进行处理
4、提高湿压强度
夹砂
在铸件表面上，铸件上夹有一层型砂
1、砂型紧实度过硬或紧实度不均匀
2、浇注位置不当，
3、原砂粒度过于集中，或水分过高
4、型砂退让性差
5、型砂中有夹渣物
1、砂型紧实度不宜过高，加强透气性
缺陷名称
特征
产生原因
防止方法
气孔
筛状气孔：比较均匀地分布在铸件的整个或大部分断面上
皮下气孔：离铸件表面1-3mm处，出现密布的细小气孔
局部气孔：铸件局部地方出现孔穴单个气孔或蜂窝状气孔
当铁液中，气体含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和释出铸件时产生
1、炉料本身气体含量高，或锈蚀严重、表面油脂物多
3、对薄壁零件落砂时认真清理
4、尽量减少碰撞
渣眼
在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣
1、铁液中熔渣多或铁液包中的渣未清理净，浇注时，又未注意挡渣
2、浇注时，由于断流而带入到熔渣
3、浇注系统挡渣差
1、适当提高铁液温度，并在铁液包中加入少量干砂，以利于聚渣清除，
中频感应电炉熔炼高强度灰铸铁工艺
双联 熔 炼 工艺 生 产 发 动机 铸 件 ， 近 几年 ，随 着 发动 机 功 率 的 不断
铁 强 度 的 方 法 会 带来 许 多 不利 因 素 ，如 铸造 工 艺性 能 变差 、 白 口
料 以 及熔 炼 过 程 的 控 制 来 保 证 ， 而铸 件 化 学 成 分 则 通 过 炉 前处 理 过 程 中 的 孕育 及 合金 化 柬 控 制 铸
的化 学 成 分 ，如 表 Ｊ 所示 。
料 ，不 使川 生 铁 ，利 用 增 碳 剂进 行增 碳 的 工艺 来 生 产 铸 铁 ，不 仪 消除 生 铁 的 遗 传 性 ，可 使 铸铁 的
（
按 所 生 产 铸 件 的壁 厚 和 技 术 要 求 合理 选 择 。 传 统 方 法 认 为 ，提 高 灰 铸 铁
强度 灰 铸铁 工 艺进 行 探索 。
・
倾向增大 ，特 别是薄 壁件 可能 会
引 起 可 加 工性 变 差 的情 况 ， 因此
并 未被 广 泛应 用 。
目前 ，普 遍 采 用 的 方 法 是 在 达 到较 高 强 度 的 前提 下 ，使 用尽
町 能 高 的 碳 当 量 。 碳 当 量 的 提
理 完 全 不 一样 ， 为 了保 ¨ Ｅ 铁 液 质 量 ， 使 用 废 钢 加 旧炉 料 进 行 眦
形 态 ，从 而 改 善切 削加 工性 能 ， 逐 步认 识 到 灰铸 铁 中硫 含 量 在 一 定 范 围 内是 有利 的 。我 仃 】 根 据 生 产铸 件 的结 构 特 点确 定 了原 铁 液
件化 学 成 分 。
提升 ，对缸体 、缸盖 等铸件要求
越 来越 高 ，材 料 牌号 种 类 变 化 较 大 ，给 生产 带 来 不便 ， 目前 新 建 的铸 造 车 间 采 用 中频 感应 电炉 熔 炼 铁 液 。 本 文 主要 是 通 过 在 生产 中 的 实践 ，从 原材 料 质量 控 制 、 配料 、 加料 工 艺 、熔 炼 工 艺 等 几 方面对 ｌ ２ ｔ 中 频 感 应 电 炉 熔 炼 高
铸铁熔炼工艺流程
铸铁熔炼工艺流程
1.铁水准备：首先需要准备好高品质的铁水，通常使用生铁和废铁进行混合，经过预处理后，铁水中的杂质和气体会被去除。
2. 加料：将铁水倒入炉中，加入石灰、矽石、生石灰等辅助材料，以调整炉内化学反应的平衡，以及提高炉渣的流动性。
3. 加热：通过燃烧高热值的燃料，如焦炭或重油，使炉内温度升高，将材料熔化。
4. 炼铁过程：在高温下，铁水中的碳和硅等元素进行化学反应，形成不同种类的铸铁，如灰铸铁、球墨铸铁等。
5. 出铁：在适当的时间，将熔化的铁水倒入铸造模具中，冷却后即可得到成品铸铁。
6. 炉渣处理：在熔炼过程中，产生的炉渣需要处理，通常采用炉渣处理设备进行处理，以去除其中的杂质和有害物质。
以上就是铸铁熔炼的基本工艺流程，不同的生产厂家和生产工艺会有所不同，但一般都会包括以上几个步骤。
- 1 -。
灰铸铁生产工艺
灰铸铁生产工艺灰铸铁是一种重要的铸造材料，具有良好的机械性能和高耐磨性能，广泛应用于机械制造、汽车制造、矿山设备等领域。
灰铸铁的生产工艺主要包括原料选择、炉料熔炼、浇注成型和热处理等环节。
首先是原料选择。
灰铸铁的主要原料是铸铁废料和铸铁冶金矿石。
废铸铁应经过破碎、除杂和分类处理，以保证原料的品质和成分稳定。
冶金矿石经过破碎、洗选和磁选等工艺处理，以获取高质量的铸铁冶金矿石。
接下来是炉料熔炼。
将原料按照一定比例投入高炉中进行熔炼。
高炉是灰铸铁生产的关键设备，通过高温燃烧将原料中的有用成分进行还原和聚集，形成液态的灰铸铁。
炉料熔炼过程中需要加入熔剂和脱硫剂等辅助材料，以促进熔化和去除杂质。
然后是浇注成型。
在炉料熔炼结束后，将熔融的灰铸铁倒入铸型中进行成型。
铸型可以是砂型、金属型或陶瓷型等。
在浇注过程中，需要控制铸液的流动速度和温度，以确保铸型内部均匀填充，并避免铸件表面的缺陷和变形。
最后是热处理。
灰铸铁在熔融和浇注过程中容易产生一些内部应力和缺陷，通过热处理可以消除这些缺陷，提高铸件的力学性能。
常用的热处理方法有退火、正火和淬火等。
退火可以消除内部应力和改善铸件的韧性；正火可以提高铸件的强度和硬度；淬火可以使铸件表面硬化，提高耐磨性能。
灰铸铁的生产工艺中还有其他一些环节需要注意，比如原料成分的检测和调整、炉料温度和成分的监测和控制、铸型的设计和制造等。
这些环节都是保证灰铸铁质量的重要因素。
总之，灰铸铁生产工艺是一个复杂的过程，需要合理的原料选择、炉料熔炼、浇注成型和热处理等环节的协调配合。
通过科学的工艺控制，可以生产出质量稳定、性能优异的灰铸铁产品。
高强度灰铸铁熔炼技术发展趋势及最新研究成果
使用 的是 高 纯生铁 也 被证 明是落 后 的 ， 它是 熔化 设 备 和熔炼 丁 艺落 后 的双 重体 现 。 同时需 要说 明 ， 大 量使 用废 钢 增碳 工艺 提 高灰 铸铁 性 能 ， 其铁 液 的收
缩 和 白口倾 向反 而降低 ， 就是增 碳 的功劳 。 进入 新世 纪 ， 铸铁 的研 究 进 入 了一个 新 的活 灰 跃期 。许 多 新技 术 、 ｒ 的开 发应 用 为灰 铸铁 材 新一 艺
随着 重 型 卡 车 功率 的不 断 提 高 和 节 能 减 排 指 标 的更 加严 格 ， 柴油 发动 机 缸体 缸盖 正 在 向更 高 强
度 发展 ， 料 已从 Ｈ ２ ０发展 到 Ｈ ２ ０ 近 几 年 更 材 Ｔ０ Ｔ５ ，
收 缩倾 向并没 有 因此 增加 。
１ 灰铸 铁 熔 炼技 术 简要 回顾 及 发展 趋
向 ，减少灰铸铁 的断面敏感性 ，改善石墨形态 ，提高材料性能 。指 出随着熔炼 ＿艺水平的提高和铁 液炉前处理技术的创新 ， ｒ
Ｈ ３０材 料 已产 业 化 应 用 ， Ｔ ５ 及 更 高 牌 号 的 灰 铸铁 材 料 也 已经 能够 达 到 。 Ｔ０ Ｈ ３０ 关键 词 ： 铸 铁 ； 强 度 ； 灰 高 冲天 炉一 感 应 炉 双 联 ； 应 炉增 碳 感
是要 求 Ｈ ３０ Ｔ ０ 。更 高牌号 的灰 铸铁材 料被 多数人认 为并 不适 合 生产 缸体 缸 盖这 类复 杂 铸件 ， 如有 需 求 可能会 被蠕 墨铸铁 所替 代 。然 而 ， 许多 研究 表 明 ， 如
能采 取先 进 的熔 炼工 艺 以及 先进 的铁 液 处理 技 术 ， 灰铸 铁 的强度 性 能仍 有大 幅提高 的潜 力 ， 铁 液 的 而
HT300高强度缸体缸盖材料熔炼技术研究
ｄ ｃ ｅ ｓ ｒ ｐ ｒｉｓ ｏ ａ ｔｎ ｓ ｅ ｅ ｔｏ ｆ ｅ ｒ ｕ ｉｉ ｇ ａ ｅ ｔｉ ｔ ｅ ｋ ｙ ｏ ｌｉ ｇ ｗｉ ｕ ｌｓ ｅ ｌｓ ｒ ｐ ｃ ａ ｇ ；ｉ ｉ ｅ ｅ ｓ ｒ ， ｎ ｏ ｄ ｒｔ ｏ ｕ ｅ ｈ － ｅ ｒ ａ ｅ ｐ ｏ ｅ ｔ ｆｃ ｓ ｉ ｇ ；ｓ ｌ ｃ ｉ ｎ ｏ ａ ｂ ｒｚｎ ｇ ｎ ｓ ｈ ｅ ｆｍｅｔｎ ｔ ｆ ｌ ｔ ｅ ｃ ａ ｈ ｒ ｅ ｔ ｓ ｎ ｃ ｓ ａ ｙ ｉ ｒ ｅ ｏ ｐｒ ｄ ｃ ｉ ｅ ｈ ｓｒ ｎ ｔ ｒ ｙ ｉｏ ａ ｔｎ ｓ ｗｉｈ ｒ ｌ ｔｖ ｌ ｉ ｈ ｃ ｒ ｏ ｎ ｉ ｃ ｎ ｃ ｎ ｅ ｔ ｔ ａ ａ ｕ ｅ ｏ ｉ ｃ ｅ ｓ ｒ ｐ ｉｅ ｎ ｃｅ ｎ ｔ ｅ ｍｅ ｔｎ ｒ ｃ ｓ ｎ ，ａ ｔｅ ｇｈ ｇ ａ ｒ ｎ ｃ ｓ ｉ ｇ ｔ ｅ ａｉ ｅ ｙ ｈ ｇ ａ ｂ ｎ ａ ｄ ｓｌ ｏ ｏ ｔｎ ， ｏ ｔｋｅ ｍｅ ｓ ｒ ｓ ｔ ｎ ｒ ａ ｅ ｇ ａ ｈ ｔ ｕ ｌ ｉｉ ｈ ｌ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ａ ｄ ｔ ｉ ｉ
２１２ 增碳 剂选 用是全 废钢熔 炼 的关键 ．． 采用 全废钢 电炉熔 炼工艺 ， 必须 解决 增碳技 术 ， 增碳 剂就 成为增 碳工 艺 中最 重要 的环节 。增碳 剂质
铸铁 件使 用合金 并不 多 ， 材料 的强度 都很 高 ， 削 但 切 加 工 性 能 也 很 好 ； 在 我 国 ， 然 加 入 了大 量 的 合 而 虽 金， 材料 的性 能却达 不到 他们 的水平 ， 其根本 原 因就
铸铁熔炼
三、金属炉料对冲天炉铁液温度的影响
金属炉料块度
大：预热、熔化时间长，熔化区下移，过热区缩短。
卡料，炉料不能均匀下移，恶化热交换条件。 小：阻塞气流通道，造成严重氧化。 一般最大料块尺寸应小于1/3炉内径 炉料的纯洁度 表面的泥沙和铁锈，阻碍料块受热，熔融成渣消耗 热量
四、熔炼操作参数对冲天炉铁液温度的影响
送风位置 侧部送风 侧部插入式 中央送风
中央送风冲天炉
整体结构
直筒型，整块式炉底门 盅罩保护
中央风嘴
钢管，耐火泥和石英砂
主要特点
1 供风均匀，炉衬侵蚀小
削弱炉壁效应，减少炉壁冲刷，降低鼓风消耗，充分利用小 块焦炭
2 结构简单，炉况较稳定
炉体结构和送风系统简单而严密，漏风少，风口尺寸稳定， 炉衬侵蚀小，炉膛尺寸稳定，炉况稳定
程度增大，CO比CO2具有更大
的稳定性
炉气燃烧比
概念 意义：
v
CO2 100 % CO2 CO
10200 23800 v 100 % 34000
燃料利用率： A
炉气性质：判断氧化性或还原性 燃烧温度：ηv增加，温度上升 燃烧产物量：燃烧产物脱离焦炭层时的气相成分
四 冲天炉内焦炭燃烧
扩大过热区，铁液温度提高
批料层过薄：铁焦混杂串料 成分与温度波动大
五、冲天炉结构参数对铁液温度的影响
1、炉型的影响（气温分布）
缩小送风区直径：
送风强度提高、有利穿透 炉气均匀、强化燃烧。 扩大溶化区直径： 溶化强度提高、溶化区域 小,提高平均熔化区高度。 缩小加料口直径： 下料均匀、减少炉壁效应
2、风口布置的影响
二、送风对冲天炉铁液温度的影响
1、风量的影响
灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施详解
灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施一、影响灰铸铁力学性能的主要因素：化学成份 (C 、Si 、Mn 、P 、S 合金元素)灰铸铁的力学性能金相组织石墨的形状、大小、分布 和数量以及基体组织工艺、冶金因素：主要有冷却速度，铁液的过热处理、孕育处理、炉料特性等 (1)关于冷却速度的影响 铸铁是一种对冷却速度敏感性很大的材料，同一 铸件的厚壁和薄壁部份，内部和外表都可能获得相差悬殊的组织，俗称为组织 的不均匀性。
因为石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度。
影响铸件冷却速 度的因素较多：铸件壁厚和分量、铸型材料的种类、浇冒口和分量等等。
由于 铸件的壁厚、分量和结构取决于工作条件，不能随意改变，故在选择化学成份 时应考虑到它们对组织的影响。
(2)关于铁液孕育处理的影响 孕育处理就是在铁液进入铸件型腔前，把孕育 剂附加到铁液中以改变铁液的冶金状态，从而可改善铸铁的显微组织和性能。
对灰铸铁而言，进行孕育处理是为了获得 A 型石墨、 珠光体基体、 细小共 晶团的组织，以及减少铸件薄壁或者边角处的白口倾向和对铸件壁厚的敏感性； 对可锻铸铁而言，是为了缩短短退火周期，增大铸件的允许壁厚和改善组织的 结构；对球墨铸铁而言，是为了减少铸件白口倾向，提高球化率和改善石墨的 圆整性。
(3)关于铁液过热处理的影响。
提高铁液过热温度可以： ①增加化合碳含量和 相应减少石墨碳含量， ②细化石墨， 并使枝晶石墨的形成， ③消除铸铁的 “遗 传性”，④提高铸件断面上组织的均匀性， ⑤有利于铸件的补缩。
同样，铁液保 温也有铁液过热的类似作用。
工艺因素和冶金因素(4)关于炉料特性的影响实际生产中往往发现改变金属炉料(例如采用不同产地的生铁或者改变炉料的配比等)而化学成份似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能，这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质，称为铸铁的：“遗传性”为此，采用提高铁液温度和使用多种铁料配料可消除这种“遗传性”，并改善铸铁的组织和性能。
感应电炉熔炼高强度灰铸铁的生产实践
状 况不 断优 化和 调整 炉料 配 比。 ３ 优 质碳 素废 钢对铁 液成 分 的影 响
量， 铁 液在凝 固过程 中析 出大量 石 墨产生 膨胀 作用 ， 高的碳 当量 和微 合金 化工 艺 比低 碳 当量不 加合 金 的 工 艺 收缩倾 向小 ， 并且 采用 铁液 预处 理技 术 ， 有效 地 解 决 了铸件 的 高强度 和 收缩 的矛盾 。
中国铸造装备与技术 ３ ／ ２ ０ １ ３● Ｆ ＮＩ Ｔ
２ ７
生产技术 Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｑ ｕ ｅ ｓ
氛、 气体含量低 ， 铁液的纯净度高 ， 提高 了灰铁材料
的强 度 和性 能 ， 可 以根 据产 品质量 、 生产 成 本 、 炉 料
程 中析 出的大 量石 墨产 生膨胀 作 用 ， 有效 解决 了铸 件 的高 强度和 收 缩 的矛盾 。 关键 词 ： 感 应 电炉 ； 高 强度 灰 铸铁 ； 增碳 工 艺 ； 预 处理 ； 石 墨膨 胀
中图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ２ ５ ０． ２ ： 文 献标 识码 ： Ａ ； 文章编 号 ： １ ０ ０ ６ — ９ ６ ５ ８ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ３ — ０ ０ ２ ７ — ３
高牌号灰铸铁熔炼的研究
灰 铸铁 中，主要元素为 ｃ ｉ 、Ｓ、Ｍｎ 、Ｐ 、Ｓ ，其 中 ｃ、 Ｓ、Ｐ是促进 石 墨化 元 素 ，而 Ｍｎ ｉ 、Ｓ为 阻碍 石 墨 化元 素。为了减 少石 墨片 的数量 ，就 必须 降低 ｃ、Ｓ、Ｐ的 ｉ 含量 ，同时提高 Ｍｎ 、Ｓ的含量 ，故其碳当量一般来说较 低 ，都属于亚共晶铸铁。但 是由于碳在铸铁 中以两种形
的圆柱直浇道。
（ ）横浇道一个 ，尺寸为 ５
：６ ０ｍ ，用 上边 为 ．
（ ）长方形 冒口对斜侧 面起 到了补缩作用。 ３
１ ｍ 下边为２ｍ 、 为３ｍ 梯形横浇 ８ 、 ｍ ２ ｍ 高 ０ ｍ的 道。
（ ） 内浇道 ２个 ，尺 寸为 Ｆ ６ ＝７ ２ｍ ，用 上边 为 ．ｃ １ｒ ４ ｍ、下边为 １ ｒ ａ ６ ｍ、高为 ２ ｍ ａ ４ ｍ的梯形内浇道 。 （ ）各浇道截面 比为 Ｆ ： ： ＝１２ ２ ４ ７ 自Ｆ Ｆ ：： ． 。 （ ） 冒口为长方 形 ，具体 尺寸为 ：底部 长 ２０ ８ ２ ｍｍ， 两侧和铸件侧 面平齐 ，底部宽 ３ ｍ ０ ｍ，高度 ６ ｒ ０ ｍ。 ａ （ ）浇注温度为 ７ ０Ｃ，浇注时间为 ８ 。 ９ ３￣ ｓ
力学性能。
情况灵活掌握 。由于孕育方式的不 同，孕 育剂的加入量
也会有所 变化 。
孕育过程是对原铁液短时间的一 种作用 ，故对铁 液 的浇注时间必须加 以限制 ，如果浇注时 问过长就会失 去
孕育效果 ，使铸件的力学性 能降低 。
２ ．稀土合金铸铁
在生产孕育铸铁时 ，需 配人大量 的废 钢 ，如果利用 冲天炉进行熔炼有时可能会有困难 ，况且 由于铸造业 的 发展 ，废钢供不应求 ，有时会直接影 响生产。为此我们
第二篇铸铁及其熔炼 第二章 灰铸铁
第二节 灰铸铁癿金相组织、性能特点、牌 号及技术要求
一、灰铸铁癿金相组织 • 灰铸铁癿金相组织由片状石墨和金属基体两部分组成（即： F+G片、F+P+G片戒P+G片）。此外，还有少量癿夹杂物， 如硫化物、磷化物、碳化物、氧化物等。 • 1、石墨及其对性能癿影响 • 石墨本身有两个显著癿特点：一是密度小（约2.25g/cm3， 仅为铁癿1/3），在铸铁组织中占体积大；二是石墨本身软 而脆，力学能差，且强度较低（σb＜20Mpa）。石墨在铸 铁组织中就相当于存在着许多切口一样，对金属基体起着 割离作用；另一方面，引起应力集中，致使金属基体癿力 学性能得丌到充分癿収挥（据测定基体癿性能収挥 30%~50%）。石墨对灰铸铁性能癿影响起着决定性癿作用。 这主要表现在石墨癿形状、分布、大小和数量等方面。
第一节 概 述
一、HT癿概念及用途 二、本章阐述癿主要内容
• 第二节灰铸铁癿金相组织、性能特点、牌 号及技术要求
• • • • • • • • • • 一、灰铸铁癿金相组织 1、石墨及其对性能癿影响 2、金属基体对性能癿影响 3、铸铁中癿碳化物和磷共晶对其性能癿影响 二、灰铸铁癿性能特点 1、灰铸铁癿力学性能 2、灰铸铁癿使用性能 3、灰铸铁癿工艺性能 三、灰铸铁癿牌号术要求 1、灰铸铁癿牌号
• （4）灰铸铁中石墨癿数量 石墨数量对其性能有一定 影响。在其它条件相同时，石墨数量增加，减小了有 效承载面积，使力学性能降低。 • 石墨数量一般是指石墨片在金相照片上所占癿面积分 数，目前尚无统一癿标准。 • （5）灰铸铁中共晶团癿数量 • 共晶团：结晶时晶粒中包括了A+G的晶粒团。 • 共晶团数量越多，其力学性能越好，即强度越高。见 图2-6所示。通常，灰铸铁中共晶团边界上常有低熔点 癿偏析和夹杂物存在，可用金相分析癿方法将共晶团 显示出来，一般在放大10倍（戒40倍）下观察，然后 按标准觃定，有A、B两组分8级迚行评定，试样直径 叏ф70mm，见图2-7所示。侵蚀处理癿显示剂： Cu2Cl2 10g 、MgCl 40g 、浓盐酸200cm3、加酒精 1000 cm3侵蚀。 •
铸铁熔炼技术
铸铁熔炼技术分几种？关键词：铸铁熔炼技术分几种？1铸铁熔炼技术分几种？.1 冲天炉技术冲天炉仍稳居铸铁熔炼设备之首，至今仍担负着80%,以上重量的铸铁件的熔炼任务。
建国50多年来，我国的冲天炉技术得到了快速的发展。
在早期，我国铸造行业沿用原苏联的直筒形三排大风口冷风冲天炉，经过多年来的生产实践，结合我国具体情况，改进和创造了多种冲天炉炉型，如曲线炉膛多排小风口热风冲天炉，倒置大排距两排风口冲天炉，中央送风冲天炉排交叉风口冲天炉，旋转进风冲天炉，卡腰冲天炉，无炉衬水冷冲天炉等。
其它特种炉和煤粉化铁炉，天然气化铁炉，国内也有过研究和应用，但使用还不普遍。
尤其20世纪70年代以后，符合我国特点的炉型和熔炼技术已逐渐完善和成熟，形成了独具我国特色的多排小风口和两排大间距冲天炉系列。
在操作技术上，从一度追求低焦耗到重视铁水质量，进而讲求提高技术经济、劳动卫生和环境保护的综合指标，逐步正确地开发应用了从炉料处理、修炉、烘炉到配加料、鼓风、炉况控制、铁检验等全过程的操作技术。
国外铸铁件生产中，熔炼时普遍采用铸造用焦，热风冲天炉和双联熔炼应用普遍，冲天炉富氧送风、除湿送风已得到应用，铁液温度高于1500度。
国内铸铁件生产中，熔炼时铸造焦应用比例不足1%，热风炉和双联熔炼应用很少，富氧和除湿送风已经开始研究，出炉铁液温度大多为1400度左右。
在比较短的历程中，我们在冲天炉理论研究、炉子结构、修炉材料、送风系统、热能利用、强化底焦燃烧、炉内气氛调整控制、铁水炉前检验、消烟除尘、非焦炭化铁、配料及熔炼过程计算机优化控制等诸多方面都取得了可喜的成绩。
冲天炉技术的进步是我国铸造业实现现代化的重要方面。
50多年来，我们已经走出了一条独具特色的冲天炉技术发展的成功之路，在我国的具体条件下发展了冲天炉理论和生产实践。
冲天炉熔炼的质量和效益与生产规模及炉子容量有密切的关系。
从产业结构方面看，我国的相关企业追求小而全、大而全的生产结构，致使国内至今冲天炉林立，其中3t/h以下的小型冲天炉占大多数，由此而造成的资源浪费和环境污染已是不容忽视的问题。
铸铁熔炼作业指导书
7.铁水转运要求：吊运人员应将接种完毕之铁液于3分钟内倒入浇注盆,炉前操作工负责监控铁水转运时间并 记录， 若超过3分钟以上时该包铁液返回电炉，重新再处理。
(二）球墨铸铁熔化操作1.熔化操作工依照每日的生产指令启动熔解作业。
首先进行领料和备料工作，所用原料要干 燥，领到现场的原料按分类标识进行存放。
2.按《中频电炉操作规程》进行电炉操作。
3.化学成份控制3.1 正常调质时C、Si不得同时做上限或下限，在包内调整合金含量时合金块度＜20mm，Si， 的调整幅度≤0.2%且只能用硅铁调整不可用接种剂调整。
3.2 按时査看分光仪检测结果(分光试验人员接到分光试片测试后，将分析结果报告到炉前）， 各元素成分须控制严格执行《熔解作业基准表》中的规定。
当化学成分测得在下限时，熔化工在熔化工程师的指导下计算出达到目标值所需添加的量并负责添加。
此时不必再测成分3.3 对《熔解作业基准表》中要求不明确的微量元素控制目标为：Sn≤0.007%、Sb≤0.007%，其他元素≤0.05%。
如化学成分微量元素不在控制目标内，需要电炉重新调质，调质合 格后方可出炉。
如成品化学成分微量元素不在控制目标内，按每包首尾模的插牌，将该包次回炉。
3.4 电炉铁液分析结果在标准范围内时，则可以出炉。
铁液调好后30分钟不出炉，需重新确认长度成份及白口长度3.5 铁液保温时间超过1小时，需重新调质。
3.6 每炉铁液冲入返回铁液≥两包时需重新调质。
4.温度和出铁控制：为保证铁水满足浇注要求，熔化操作工每包出铁前先进行除渣，然后用浸入式测温枪对铁液温度进行检测并记录，（预热浇包或浇注盆之铁液需在炉内测温一次〕 ，如果温度达不到要求，不能出铁。
温度以《熔解作业基准表》规定的浇注温度范围为标准5.铁液转运量管制：作业人员根据生产状况在《熔解作业基准表》规定范围内确定每包铁液量 的目标值，出铁水时用吊钩称称量，允许误差为目标值的±30kg6.球化过程：6.1球化处理过程见《球化作业指导书》，为保证球化反应稳定，每炉最后残留＜500kg时不再出炉 覆盖剂加入（依球化温度增减）；出炉时避免铁液直接冲击球化剂，操作人员应控制铁液角度6.2每包出炉完毕，球化反应开始时焰化操作工应按动秒表开始计时，反应时间应≥50秒，以 防止球化不良,并要记录球化反应时间。
灰铸铁缺陷产生的原因分析与预防措施
灰铸铁缺陷产生的原因分析与预防措施灰铸铁是一种常用的铸造材料，具有优良的耐磨性、韧性和可加工性。
然而，灰铸铁在生产过程中常常会出现各种缺陷，这些缺陷不仅影响铸件的质量，而且可能导致铸件的失效。
因此，分析灰铸铁缺陷的产生原因，并采取相应的预防措施，对于提高铸件的质量和使用寿命具有重要意义。
1.熔炼不合理：灰铸铁的熔炼是铸造过程中的重要环节，熔炼不合理会导致铸件出现缺陷。
例如，原料配比不合理、退火温度不足、浇注温度过高或过低等都会影响灰铸铁的品质。
2.浇注不良：浇注是灰铸铁成型的关键步骤，浇注不良容易引起缺陷。
例如，浇注速度过快或过慢、浇注位置不当、浇注温度不均匀等都会导致铸件出现缺陷。
3.压实不均匀：灰铸铁在铸造过程中需要进行压实处理，压实不均匀会导致铸件出现内部缺陷。
例如，压实力度不均匀、压实时间不足等都会影响铸件的品质。
4.金属液流动不畅：灰铸铁浇注时，金属液的流动情况对于铸件的质量有很大影响。
如果金属液流动不畅，容易造成铸件内部气孔等缺陷的产生。
针对上述灰铸铁缺陷产生的原因，可以采取以下预防措施：1.合理熔炼：采用适当的原料配比和熔炼工艺，控制好退火温度和浇注温度，确保灰铸铁的成分和组织均匀，提高铸件的质量。
2.良好浇注：控制好浇注速度和温度，保证金属液流动畅顺，避免出现浇口不良、浇注位置不当等问题。
3.均匀压实：在铸造过程中，控制好压实力度和时间，确保铸件的压实均匀，避免出现内部缺陷。
4.优化铸造工艺：通过改变浇注方式、增加浇注口和排气孔等，改善金属液的流动情况，提高铸件的质量。
5.质量检测：建立一套完善的质量检测体系，对灰铸铁进行全面的质量检测，及时发现和处理缺陷，确保铸件的质量。
综上所述，灰铸铁缺陷的产生原因复杂多样，需要从熔炼、浇注、压实和金属液流动等多个方面进行综合分析和预防措施的制定。
只有通过科学合理的措施，才能够有效地预防和减少灰铸铁的缺陷产生，提高铸件的质量和使用寿命。
熔炼技术对灰铸铁质量的影响
锈蚀严重的废钢或轻薄生活废钢时 ，不仅影响炉料 熔化的出铁率 ，而且会对铁液质量产生不利影 响。
二 、双联熔 炼技术
１ 双联熔 炼铁液的质 量要求 ．
冲天炉与 ８ ｔ ０有芯保温 电炉双 联熔炼 ，在 国内铸造
行 业 居 于 领 先 地 位 ，冲 天 炉 出 炉 温 度 达 到 １ ０ ０～ ５
１５ ５ ０℃ 。
熔炼是生产高质量铸铁件的前提和基础 ，铸铁
的熔 炼 技 术 直接 影 响 铸 造企 业 产 品 质量 控 制 水平 。 铸 铁 的 内在 质量 、外 观 质 量 ，以 及 缺 陷的 控 制都 与
频 感 应 电 炉熔 炼 技 术 ，同样 可 以生 产 高 质最 的 灰铸 铁件 。东 风汽 车 公 司 在采 用 电炉 熔 炼 方 式生 产 高 顾
、
熔炼技术的发展
ｌ 熔炼方式 －
熔 炼 技 术 的 发 展 与 改 进 主 要 围 绕 提 高 铁 液 质 量 ，提 高效 率 ，节 约能 耗 ，以及 改 善 环境 等 方面 进 行 。 目前 ，铸 造 企 业 的熔 炼 方式 主 要 有两 大 类 ：一
～
液成分和保温升温。冲天炉熔炼优质铁液的根本在 于铁液的熔炼温度 ，其直接影响铸件本体的金相组
织 和 力学 性 能 的 稳定 性 。冲 天 炉铁 液 的 出炉 温 度过
熔炼技术对灰铸铁质量的影响
一
拖 （ 洛阳 ）铸造 有 限公 司 （ 河南
４ １ ０ 杨永录 ７ ０ ４）
宋
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李朝 峰
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灰铸铁：
炉前检验
观察铁液表面火花：
铁液经出铁槽流入铁液包时，铁液表面因受冲击而溅出微滴，微滴的某些成分被空气氧化形成火花。
火花的特征有两种：星状和雪花状，冲击条件相同时，若星状火花较多，则铁液含碳低；若雪花状较多，则含硅低，若两种火花均多，则碳、硅均低，铁液较硬
1、浇注温度过高时；金属液的收缩值增大，气体含量增大，对铸型的热作用增强，使铸件容易产生缩孔、气孔、变形、裂纹和粘砂等缺陷
2、浇注温度过低时：金属液的流动性差，易使铸件产生冷隔、浇不足、夹渣
3、浇注温度的高低，要根据具体情况来控制，总的原则是在保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好，一般情况是金属液粘度大的，流动性差的、铸件重量小、壁薄、结构复杂的，浇注温度应高些；反之则应低些
二、铸件出型温度的影响
1、控制铸件的出型温度，是为了保证铸件在落砂除芯时有足够的强度和韧性。
如果铸件出型温度过高，往往会因冷却过快致使铸件产生变形、裂纹等缺陷；如果铸件出型温度过低，那么铸件浇注后在铸型内停留的时间就必然过长，势必延长生产周期，影响生产效率。
2、铸件的出型温度，通常是通过铸件在型内的冷却时间来控制。
铸件在型内的冷却时间与铸件的重量、壁厚、复杂程度、合金种类、铸型性质、生产条件等多种因素有关
3、铸铁件的出型温度控制。
一般铸铁件为300-500℃；易产生冷裂和变形的铸铁件为200-300℃；易产生热裂的铸铁件
注:壁薄、重量轻、结构简单的铸件，冷却时间取小值，反之，取大值
铸件重量指每箱中的总重
铸件在生产线上常采用通风强制冷却，冷却时间较短。
铸件缺陷：
灰铸铁常见的缺陷有：气孔、成分与性能不合格、热裂和冷裂，缩松与缩孔、渣眼与铁豆、冷隔与浇不足、砂眼与夹砂、多肉与错箱、变形等
成分组织及性能不合格：熔炼、落砂清理、热处理
气孔：熔炼、浇注、造型、造芯、配砂
缩松：熔炼、浇注、
缩孔：熔炼、浇注、造型
热裂：熔炼、浇注、造型、造芯冷裂：熔炼、落砂清理、
渣眼：熔炼、浇注、造型、
铁豆：浇注、造型、配砂
冷隔：熔炼、浇注、造型
浇不足：熔炼、浇注、造型、砂眼：造型、配砂
夹砂：造型、配砂
粘砂：造型、配砂
变形：造型、落砂清理、热处理错型：造型
多肉：造型
抬箱：造型
损伤：落砂清理
温裂：热处理
过硬：熔炼、落砂清理、
原因：。