净化工艺总汇
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除钴压滤后液（mg/L） Co≤0.5 合格率≥95% 注意：二段药剂除钴净化添加物料只有硫酸和药剂，杜绝加锑盐、酒石酸锑钾、硫 酸铜、硫酸铅等其它物料！
正常操作
①、根据一次后液的开车流量和质量状况准确计算沉钴工序给药流量和调酸流量， 在除钴1#槽加入计算流量药剂，在2#槽加入计算流量硫酸，不足时分别于本环节的下 2个槽补加，控制钴药比=1：（10～12）、调酸pH=3±0.5。
β-萘酚新液的质量标准
元素
Zn(g/ L)
Cu
Cd
Co
Sb
As
Ni
G
成份
（ mg/L
）
130 ～ 150
≤0.3 0
≤1.0
≤0.5 0
≤0.0 5
≤0.0 5
≤1.0
≤0.0 4
注：①、Ni、As、Ge作为参考数，不作考核，需要时抽查检
测。
②、新液含Fe没有硬性指标要求，通常新液Fe≤3.0mg/L，不
三次净化 ①、工艺技术条件
反应温度：除钴后液自然温度
吸附反应时间：1～1.5 h 吸附操作加活性炭：单耗量Mw=1.0～1.2kg/ m3 （吸附后的溶液清亮透明，微粉红）， 活性炭浆化液固比=3:1 液固比3:1的条件下，浆化物活性炭含量=1 kg /3.25 L 计算公式：活性炭小时用量VB=Mw×Vw×3.25 L/h 式中：VB ——活性炭加入流量 L/h Mw——加入活性炭单耗量kg/ m3
②、根据二段流量及活性炭加入单量准确计算量每小时活性炭量，随流量变化调节 连续给料，确保吸附压滤后液外观质量清亮微浅粉、无淡黄色。
③、随时检查药剂高位贮槽、硫酸计量槽的液位和给料情况，药剂和硫酸贮量液位 分别不少于半罐，药剂加入时要均匀、连续下料，经常检查药剂下液是否正常（DCS 主控和槽面），如果出现堵塞或流量不足及时处理，并随时根据系统样和流量及时计 算调整药剂加入流量。随时用精确pH试纸测量查看调酸槽出液口的酸度情况，确保调 酸pH=3±0.5，发现药剂给量不足或调酸不当导致系统样不合格时，及时予以补加药 剂、合适调酸，必要时可停车做罐。
正常操作：
①、主动与主控室联系，了解中上清开车流量和质量状况，并在班中取中 上清查看颜色是否浑浊等外观质量，发现异常立即上报分厂和总调，每班取 一次中上清送中心化验室（质量技术部取样）。
②、根据产量要求，通知看泵岗位调节流量，并同时调节好加热器进出口、 蒸汽进出口阀门和直通加热阀门等（β-萘酚工艺一般不需要用蒸汽），经常 到主控室查看温度显示，严格按工艺条件控制温度。
③、随时检查锌粉料仓料位和下料情况，料仓不能有空位，桶中锌粉下完 时及时更换桶。锌粉按50%、50%的量依次加入头俩槽，第三槽系统样不正 常时可适当补加。锌粉加入时要均匀、连续下料，经常检查锌粉下料是否正 常，发现下料堵塞或不足时及时处理，系统样不合格时及时补加适量锌粉， 必要时可停车做罐。
④、每小时取2#（参考）、3#反应槽出口和一次后液样送分厂化验室测 Co、Cd含量，每1小时取一次后液送中心化验室测Co、Cu含量，一次后液 Cd严重超标时返中上清贮槽。
Vw——二段沉钴进液流量m³/h 例：除钴后液流量150m³/h，活性炭单耗取1.0kg/ m3，计算活性炭流量VB 那么，活性炭流量VB=1.0×150×3.25=487.5 L/h，随后调节泵出口阀门开度，流量计 显示达到此值即可。
调整加入方法：除钴、吸附操作生产平稳，流量稳定不变动条件下，维持不需调整；
净化工艺原理为：
一段用锌粉置换除去Cu，Cd，Co，Ni等杂质。 方程式如下：
CuSO4+ Zn= Cu + ZnSO4 CdSO4+ Zn= Cd + ZnSO4 CoSO4+ Zn= Co + ZnSO4 NiSO4+ Zn= Ni + ZnSO4 萘酚基本性质：β-萘酚为灰白色或粉红色薄片， 有苯酚气味，溶点123℃，溶于乙醚、乙醇、二 甲苯等有机试剂中，也可溶于氢氧化钠的水溶 液中，这是由于形成可溶性的钠盐。
⑤、溶液合格后进行压滤，注意压滤机情况，防止中间槽冒槽及压滤机跑 浑。
二次净化 ①、工艺技术条件
反应温度：一次后液自然温度
沉钴反应时间：1.5～2 h 加入药剂流量：VA=m×Cw×Vw÷CA L/h 式中： VA——加入药剂流量L/h
m ——药剂倍数(10～12倍) Cw——溶液钴浓度，一般情况下，按上清Co、Fe总量为准，g/m3（=mg/L） Vw——二段流量 m3/h（即一次后液流量） CA——药剂浓度（以β-萘酚计）60g/L 例：一次后液流量150m³/h，上清Co、Fe总量=50mg/L，药剂倍数取11倍，计算药剂 流量VA 那么，药剂流量VA=11×50×150÷60=1375 L/h，随后调节泵出口阀门开度，流量计 显示达到此值即可，加入量每小时检测、计算、调整1次。 加酸调pH值操作：控制反应pH=3.5±0.5，经验加入量=1.2～1.4 L/m³ 酸流量=（1.2～1.4）×一次后液流量， 跟踪监测、调整加入方法：每15分钟用精密pH试纸检测比色一次，人工手动硫酸阀 门调节 ②、净化指标（关键指标）
净化工艺原理为：
工艺技术条件：
重要说明：药剂除钴工艺整个净化流程一般在上清 自然温度下生产，但各段净化反应温度不得低于 55℃，开车净化温度低于此值必须要过换热器或净 化槽直通管道加温处置。 特例：如遇蒸汽压力不足，一段温度加热不达标， 而生产必须持续进行的情况下，总调度室通知、分 厂台账记事栏作好记录，一段槽温可让步降低温度 维持生产，但最低不得低于50℃。 药剂除钴工艺是精确计算型工艺，各段净化流量计 等自动监控设施，允许误差在5%之内，每月定期检 验校正至少1次以上。
Vw——二段沉钴进液流量m³/h 例：除钴后液流量150m³/h，活性炭单耗取1.0kg/ m3，计算活性炭流量VB 那么，活性炭流量VB=1.0×150×3.25=487.5 L/ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ，随后调节泵出口阀门开度，流量计 显示达到此值即可。
调整加入方法：除钴、吸附操作生产平稳，流量稳定不变动条件下，维持不需调整；
其它辅料：
β-萘酚：≥99%， 亚硝酸钠：含量≥98.5% Cl-≤0.17%， 氢氧化钠：含量≥99% Cl≤0.03%， 活性炭：木质净水用活性炭GB/T13803.21999.碘值＞ 900mg/g，pH=5.5~6.5，水分＜10%，表观密度0.32~0.47 g/mL 强度＞85% 灰分＜5% 粒度+120目＜5% -200目＞ 80%
β-萘酚反应原理
B二萘酚与NaNO：在弱酸性溶液中生成d一亚硝基B一萘酚，溶 液pH值2．8左右时，Of．一亚硝基B一萘酚同Co反应生成蓬松 的红褐色内络盐沉淀。正常情况下溶液无Co*．但在氧化剂作用 下，C02+氧化成Co知。在本反应中，亚硝酸根具有一定的氧化 性，在反应链中。亚硝酸根先把C矿氧化成Co弘。如果溶液B一 萘酚残量高，会降低电效，因此反应结束后，向沉钴后溶液加入 粉状活性碳以吸附残留的B一萘酚有机物及其中间产物。使之符 合电解要求。活性碳吸附完后，过滤分离钴渣和活性碳。溶液中 的No：很不稳定。最终生成NO和H20。d一亚硝基B一萘酚也不 稳定，生产中只能边使用边制备，反应前，B一萘酚同NaNO： 按一定比例在NaOH溶液中混合溶解避光待用。在碱性溶液中配 制的原因一是B一萘酚溶于碱液难溶于水，二是NaNO：在碱性 溶液中稳定。
计划流量变动前，计算好调整量随流量变动调整；药剂除钴返液、做罐、增大药剂倍 数、一次后液钴≥60mg/L等异常情况时，适当增大活性炭给料量。
②、净化指标（关键指标）
吸附压滤后液（mg/L） Co≤0.5 Cd≤150 （Cd数据作为四段净化锌粉加入计算依据） 合格率≥95% 注意：吸附操作只添加活性炭，杜绝添加其它任何物料！
④、随时到主控室观察各反应槽的温度显示，不在工艺条件允许的范围内时，及时 调整。
⑤、每小时在沉钴调酸两槽出口取样送分厂化验室化验Co含量，在沉钴压滤后液、 吸附压滤后液贮槽取样送分厂化验室化验Co、Cd含量。
⑥、溶液合格后即可压滤，压滤时经常检查是否跑浑和中间槽冒槽。 ⑦、除钴后液Co超标时，禁止流入吸附反应槽，必须及时返至一次后液贮槽或严重 超标返中上清贮槽。 ⑧、万一不合格除钴后液进入吸附净化段，不合格吸附后液也按照原操作执行；
计划流量变动前，计算好调整量随流量变动调整；药剂除钴返液、做罐、增大药剂倍 数、一次后液钴≥60mg/L等异常情况时，适当增大活性炭给料量。
②、净化指标（关键指标）
吸附压滤后液（mg/L） Co≤0.5 Cd≤150 （Cd数据作为四段净化锌粉加入计算依据） 合格率≥95% 注意：吸附操作只添加活性炭，杜绝添加其它任何物料！
C10H8O+NaOH=C10H7ONa+H2O
净化工艺原理为：
二段用制备药剂（β-萘酚制剂）沉钴（主要 沉钴）， 除钴总反应方程式如下： 13 C10H8O+13 NaNO2+4CO2++5H+=4Co(C10H6ONO)3 +C10H6NH2OH+13Na++14H2O 铜、镉的标准电极电位较锌正，所以一段净 化过程较易除去。溶液中的钴、镍，按标准 电极电位仍然较锌正，但钴在锌表面析出时， 有超电位的原因，导致很难析出而不易出去， 所以净化二工段采用一次后液自然温度条件 下的β-萘酚制剂沉钴工艺。
②、肉眼观看有少量悬浮物，颜色为淡蓝色或蓝色， 不浑浊，悬浮物。 ③、上清As、Sb、Ge作为参考数，不作考核，需 要时抽查检测。
锌粉成分标准：
Zn≥95% Zn0≥92% 粒度：+80目<2% -80目-+140目<5% -200目：80-85% 杂质：Cl<0.2% Sb<0.002% As<0.0005% Ge<0.0002% Fe<0.2% 酸不溶物<0.2% 比重：3.2~3.8
湿法炼锌净化工艺总汇
作者：闫瑞军 2019年12月19日
净化工段的目的是：锌焙烧矿经过中性浸出所得的硫 酸锌溶液含有许多杂质,其中有较锌正电位的杂质铜、 镉、钴、镍、砷、锑、铁等。这些杂质在锌电解沉积 过程中是极为有害的,如降低电流效率、增加电解能消 耗、影响析出锌质量、腐蚀阴极造成剥锌困难等问题。 因此在电解前必须对这种溶液净化，将有害杂质除到 允许含量。A.B药剂净化工序采用三段净化工艺，即： 一、二段锌粉除铜、镉（钴、镍也能少量除去）；三 段药剂调酸沉钴（镍、残镉可并除）。净化段采用四 段净化（β-萘酚除钴）工艺：即锌粉一段除铜、镉 （钴镍也能少量除去），二段β-萘酚药剂调酸沉钴 （镍，残铜可并除），第三段活性炭浆化后吸附有机 物，第四段用锌粉扫残余杂质（主要为残镉、残铜） 的净化工艺。
三次净化 ①、工艺技术条件
反应温度：除钴后液自然温度
吸附反应时间：1～1.5 h 吸附操作加活性炭：单耗量Mw=1.0～1.2kg/ m3 （吸附后的溶液清亮透明，微粉红）， 活性炭浆化液固比=3:1 液固比3:1的条件下，浆化物活性炭含量=1 kg /3.25 L 计算公式：活性炭小时用量VB=Mw×Vw×3.25 L/h 式中：VB ——活性炭加入流量 L/h Mw——加入活性炭单耗量kg/ m3
一次净化： ①、工艺技术条件
反应温度：65～85℃ 反应时间：1.5～2h 每小时一净加锌粉量：【0.6+（中上清铜含量g/l） ×1.2+（中上清镉含量g/L）×1.5】×流量 锌粉使用量约折合3～kg/m³中上清液（随中上清铜、 镉含量变化而变化） ②、净化指标（关键指标）
一段压滤后液Cd≤150 mg/L ； 化验Co含量，作为二段除钴药剂加入量计算依据， 但Co不作考核元素； 一段压滤后液合格率≥90% 注意：一段净化只用锌粉，杜绝加锑盐、酒石酸锑钾、 硫酸铜、硫酸铅等其它物料！
作考核，需要时抽查检测。
③、新液残留有机物通常≤1.0mg/L,，不作考核，需要时抽查
检测。
原辅材料标准：中上清的成份
元素 Zn(g/L) Fe
Ge
As
成份（ 130～ mg/L） 150
≤20
≤0.04 ≤0.10
Sb
pH
≤0.15 5.1～5.4
注：①、上清Zn、Cu、Cd、Co、Ni受锌精矿含量 品位及中浸投料比例量影响，不作规定性数据范围 考核，但需要检测，以便计算锌元素平衡及锌粉理 论单耗。
正常操作
①、根据一次后液的开车流量和质量状况准确计算沉钴工序给药流量和调酸流量， 在除钴1#槽加入计算流量药剂，在2#槽加入计算流量硫酸，不足时分别于本环节的下 2个槽补加，控制钴药比=1：（10～12）、调酸pH=3±0.5。
β-萘酚新液的质量标准
元素
Zn(g/ L)
Cu
Cd
Co
Sb
As
Ni
G
成份
（ mg/L
）
130 ～ 150
≤0.3 0
≤1.0
≤0.5 0
≤0.0 5
≤0.0 5
≤1.0
≤0.0 4
注：①、Ni、As、Ge作为参考数，不作考核，需要时抽查检
测。
②、新液含Fe没有硬性指标要求，通常新液Fe≤3.0mg/L，不
三次净化 ①、工艺技术条件
反应温度：除钴后液自然温度
吸附反应时间：1～1.5 h 吸附操作加活性炭：单耗量Mw=1.0～1.2kg/ m3 （吸附后的溶液清亮透明，微粉红）， 活性炭浆化液固比=3:1 液固比3:1的条件下，浆化物活性炭含量=1 kg /3.25 L 计算公式：活性炭小时用量VB=Mw×Vw×3.25 L/h 式中：VB ——活性炭加入流量 L/h Mw——加入活性炭单耗量kg/ m3
②、根据二段流量及活性炭加入单量准确计算量每小时活性炭量，随流量变化调节 连续给料，确保吸附压滤后液外观质量清亮微浅粉、无淡黄色。
③、随时检查药剂高位贮槽、硫酸计量槽的液位和给料情况，药剂和硫酸贮量液位 分别不少于半罐，药剂加入时要均匀、连续下料，经常检查药剂下液是否正常（DCS 主控和槽面），如果出现堵塞或流量不足及时处理，并随时根据系统样和流量及时计 算调整药剂加入流量。随时用精确pH试纸测量查看调酸槽出液口的酸度情况，确保调 酸pH=3±0.5，发现药剂给量不足或调酸不当导致系统样不合格时，及时予以补加药 剂、合适调酸，必要时可停车做罐。
正常操作：
①、主动与主控室联系，了解中上清开车流量和质量状况，并在班中取中 上清查看颜色是否浑浊等外观质量，发现异常立即上报分厂和总调，每班取 一次中上清送中心化验室（质量技术部取样）。
②、根据产量要求，通知看泵岗位调节流量，并同时调节好加热器进出口、 蒸汽进出口阀门和直通加热阀门等（β-萘酚工艺一般不需要用蒸汽），经常 到主控室查看温度显示，严格按工艺条件控制温度。
③、随时检查锌粉料仓料位和下料情况，料仓不能有空位，桶中锌粉下完 时及时更换桶。锌粉按50%、50%的量依次加入头俩槽，第三槽系统样不正 常时可适当补加。锌粉加入时要均匀、连续下料，经常检查锌粉下料是否正 常，发现下料堵塞或不足时及时处理，系统样不合格时及时补加适量锌粉， 必要时可停车做罐。
④、每小时取2#（参考）、3#反应槽出口和一次后液样送分厂化验室测 Co、Cd含量，每1小时取一次后液送中心化验室测Co、Cu含量，一次后液 Cd严重超标时返中上清贮槽。
Vw——二段沉钴进液流量m³/h 例：除钴后液流量150m³/h，活性炭单耗取1.0kg/ m3，计算活性炭流量VB 那么，活性炭流量VB=1.0×150×3.25=487.5 L/h，随后调节泵出口阀门开度，流量计 显示达到此值即可。
调整加入方法：除钴、吸附操作生产平稳，流量稳定不变动条件下，维持不需调整；
净化工艺原理为：
一段用锌粉置换除去Cu，Cd，Co，Ni等杂质。 方程式如下：
CuSO4+ Zn= Cu + ZnSO4 CdSO4+ Zn= Cd + ZnSO4 CoSO4+ Zn= Co + ZnSO4 NiSO4+ Zn= Ni + ZnSO4 萘酚基本性质：β-萘酚为灰白色或粉红色薄片， 有苯酚气味，溶点123℃，溶于乙醚、乙醇、二 甲苯等有机试剂中，也可溶于氢氧化钠的水溶 液中，这是由于形成可溶性的钠盐。
⑤、溶液合格后进行压滤，注意压滤机情况，防止中间槽冒槽及压滤机跑 浑。
二次净化 ①、工艺技术条件
反应温度：一次后液自然温度
沉钴反应时间：1.5～2 h 加入药剂流量：VA=m×Cw×Vw÷CA L/h 式中： VA——加入药剂流量L/h
m ——药剂倍数(10～12倍) Cw——溶液钴浓度，一般情况下，按上清Co、Fe总量为准，g/m3（=mg/L） Vw——二段流量 m3/h（即一次后液流量） CA——药剂浓度（以β-萘酚计）60g/L 例：一次后液流量150m³/h，上清Co、Fe总量=50mg/L，药剂倍数取11倍，计算药剂 流量VA 那么，药剂流量VA=11×50×150÷60=1375 L/h，随后调节泵出口阀门开度，流量计 显示达到此值即可，加入量每小时检测、计算、调整1次。 加酸调pH值操作：控制反应pH=3.5±0.5，经验加入量=1.2～1.4 L/m³ 酸流量=（1.2～1.4）×一次后液流量， 跟踪监测、调整加入方法：每15分钟用精密pH试纸检测比色一次，人工手动硫酸阀 门调节 ②、净化指标（关键指标）
净化工艺原理为：
工艺技术条件：
重要说明：药剂除钴工艺整个净化流程一般在上清 自然温度下生产，但各段净化反应温度不得低于 55℃，开车净化温度低于此值必须要过换热器或净 化槽直通管道加温处置。 特例：如遇蒸汽压力不足，一段温度加热不达标， 而生产必须持续进行的情况下，总调度室通知、分 厂台账记事栏作好记录，一段槽温可让步降低温度 维持生产，但最低不得低于50℃。 药剂除钴工艺是精确计算型工艺，各段净化流量计 等自动监控设施，允许误差在5%之内，每月定期检 验校正至少1次以上。
Vw——二段沉钴进液流量m³/h 例：除钴后液流量150m³/h，活性炭单耗取1.0kg/ m3，计算活性炭流量VB 那么，活性炭流量VB=1.0×150×3.25=487.5 L/ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ，随后调节泵出口阀门开度，流量计 显示达到此值即可。
调整加入方法：除钴、吸附操作生产平稳，流量稳定不变动条件下，维持不需调整；
其它辅料：
β-萘酚：≥99%， 亚硝酸钠：含量≥98.5% Cl-≤0.17%， 氢氧化钠：含量≥99% Cl≤0.03%， 活性炭：木质净水用活性炭GB/T13803.21999.碘值＞ 900mg/g，pH=5.5~6.5，水分＜10%，表观密度0.32~0.47 g/mL 强度＞85% 灰分＜5% 粒度+120目＜5% -200目＞ 80%
β-萘酚反应原理
B二萘酚与NaNO：在弱酸性溶液中生成d一亚硝基B一萘酚，溶 液pH值2．8左右时，Of．一亚硝基B一萘酚同Co反应生成蓬松 的红褐色内络盐沉淀。正常情况下溶液无Co*．但在氧化剂作用 下，C02+氧化成Co知。在本反应中，亚硝酸根具有一定的氧化 性，在反应链中。亚硝酸根先把C矿氧化成Co弘。如果溶液B一 萘酚残量高，会降低电效，因此反应结束后，向沉钴后溶液加入 粉状活性碳以吸附残留的B一萘酚有机物及其中间产物。使之符 合电解要求。活性碳吸附完后，过滤分离钴渣和活性碳。溶液中 的No：很不稳定。最终生成NO和H20。d一亚硝基B一萘酚也不 稳定，生产中只能边使用边制备，反应前，B一萘酚同NaNO： 按一定比例在NaOH溶液中混合溶解避光待用。在碱性溶液中配 制的原因一是B一萘酚溶于碱液难溶于水，二是NaNO：在碱性 溶液中稳定。
计划流量变动前，计算好调整量随流量变动调整；药剂除钴返液、做罐、增大药剂倍 数、一次后液钴≥60mg/L等异常情况时，适当增大活性炭给料量。
②、净化指标（关键指标）
吸附压滤后液（mg/L） Co≤0.5 Cd≤150 （Cd数据作为四段净化锌粉加入计算依据） 合格率≥95% 注意：吸附操作只添加活性炭，杜绝添加其它任何物料！
④、随时到主控室观察各反应槽的温度显示，不在工艺条件允许的范围内时，及时 调整。
⑤、每小时在沉钴调酸两槽出口取样送分厂化验室化验Co含量，在沉钴压滤后液、 吸附压滤后液贮槽取样送分厂化验室化验Co、Cd含量。
⑥、溶液合格后即可压滤，压滤时经常检查是否跑浑和中间槽冒槽。 ⑦、除钴后液Co超标时，禁止流入吸附反应槽，必须及时返至一次后液贮槽或严重 超标返中上清贮槽。 ⑧、万一不合格除钴后液进入吸附净化段，不合格吸附后液也按照原操作执行；
计划流量变动前，计算好调整量随流量变动调整；药剂除钴返液、做罐、增大药剂倍 数、一次后液钴≥60mg/L等异常情况时，适当增大活性炭给料量。
②、净化指标（关键指标）
吸附压滤后液（mg/L） Co≤0.5 Cd≤150 （Cd数据作为四段净化锌粉加入计算依据） 合格率≥95% 注意：吸附操作只添加活性炭，杜绝添加其它任何物料！
C10H8O+NaOH=C10H7ONa+H2O
净化工艺原理为：
二段用制备药剂（β-萘酚制剂）沉钴（主要 沉钴）， 除钴总反应方程式如下： 13 C10H8O+13 NaNO2+4CO2++5H+=4Co(C10H6ONO)3 +C10H6NH2OH+13Na++14H2O 铜、镉的标准电极电位较锌正，所以一段净 化过程较易除去。溶液中的钴、镍，按标准 电极电位仍然较锌正，但钴在锌表面析出时， 有超电位的原因，导致很难析出而不易出去， 所以净化二工段采用一次后液自然温度条件 下的β-萘酚制剂沉钴工艺。
②、肉眼观看有少量悬浮物，颜色为淡蓝色或蓝色， 不浑浊，悬浮物。 ③、上清As、Sb、Ge作为参考数，不作考核，需 要时抽查检测。
锌粉成分标准：
Zn≥95% Zn0≥92% 粒度：+80目<2% -80目-+140目<5% -200目：80-85% 杂质：Cl<0.2% Sb<0.002% As<0.0005% Ge<0.0002% Fe<0.2% 酸不溶物<0.2% 比重：3.2~3.8
湿法炼锌净化工艺总汇
作者：闫瑞军 2019年12月19日
净化工段的目的是：锌焙烧矿经过中性浸出所得的硫 酸锌溶液含有许多杂质,其中有较锌正电位的杂质铜、 镉、钴、镍、砷、锑、铁等。这些杂质在锌电解沉积 过程中是极为有害的,如降低电流效率、增加电解能消 耗、影响析出锌质量、腐蚀阴极造成剥锌困难等问题。 因此在电解前必须对这种溶液净化，将有害杂质除到 允许含量。A.B药剂净化工序采用三段净化工艺，即： 一、二段锌粉除铜、镉（钴、镍也能少量除去）；三 段药剂调酸沉钴（镍、残镉可并除）。净化段采用四 段净化（β-萘酚除钴）工艺：即锌粉一段除铜、镉 （钴镍也能少量除去），二段β-萘酚药剂调酸沉钴 （镍，残铜可并除），第三段活性炭浆化后吸附有机 物，第四段用锌粉扫残余杂质（主要为残镉、残铜） 的净化工艺。
三次净化 ①、工艺技术条件
反应温度：除钴后液自然温度
吸附反应时间：1～1.5 h 吸附操作加活性炭：单耗量Mw=1.0～1.2kg/ m3 （吸附后的溶液清亮透明，微粉红）， 活性炭浆化液固比=3:1 液固比3:1的条件下，浆化物活性炭含量=1 kg /3.25 L 计算公式：活性炭小时用量VB=Mw×Vw×3.25 L/h 式中：VB ——活性炭加入流量 L/h Mw——加入活性炭单耗量kg/ m3
一次净化： ①、工艺技术条件
反应温度：65～85℃ 反应时间：1.5～2h 每小时一净加锌粉量：【0.6+（中上清铜含量g/l） ×1.2+（中上清镉含量g/L）×1.5】×流量 锌粉使用量约折合3～kg/m³中上清液（随中上清铜、 镉含量变化而变化） ②、净化指标（关键指标）
一段压滤后液Cd≤150 mg/L ； 化验Co含量，作为二段除钴药剂加入量计算依据， 但Co不作考核元素； 一段压滤后液合格率≥90% 注意：一段净化只用锌粉，杜绝加锑盐、酒石酸锑钾、 硫酸铜、硫酸铅等其它物料！
作考核，需要时抽查检测。
③、新液残留有机物通常≤1.0mg/L,，不作考核，需要时抽查
检测。
原辅材料标准：中上清的成份
元素 Zn(g/L) Fe
Ge
As
成份（ 130～ mg/L） 150
≤20
≤0.04 ≤0.10
Sb
pH
≤0.15 5.1～5.4
注：①、上清Zn、Cu、Cd、Co、Ni受锌精矿含量 品位及中浸投料比例量影响，不作规定性数据范围 考核，但需要检测，以便计算锌元素平衡及锌粉理 论单耗。