混凝土路面病害调查报告

水泥混凝土路面的病害调查报告

摘要：水泥混凝土路面是一种高级路面，具有强度高、承载力强、刚度大、稳定性好、养护工作量少等优点。根据目前国、省道及农村路网水泥混凝土路面建设比较普遍的情况，针对施工中出现的开裂、啃边、断板、沉陷、错台等质量病害，从水泥混凝土路面病害类型、产生的原因入手，分析建筑材料、混凝土配合比、水灰比、施工操作等对质量的影响，最后提出相应的预防对策。

关键词：水泥混凝土路面；病害分析；防治问题；探讨

前言

近十多年来，水泥混凝土路面建设发展迅猛，但工程质量并不尽人意，导致路面养护费用大大增加，为了能更好地控制水泥混凝土路面质量，下面就针对一些常见的水泥混凝土路面质量病害及防治问题进行浅析。水泥混凝土路面产生质量问题的原因除路基本身质量欠缺而影响到路面质量外，主要还有路面施工不规范及组成材料不合格的问题。

1.水泥混凝土路面病害的主要类型

1.1裂缝

1.1.1板角裂缝

在两缝交叉处的4块板角中1块或2块先出现断裂，断裂后的板角在重载作用下很快发展成严重破碎，并扩大至相临板角。

1.1.2纵向开裂断板

平行或大致平行路面中心线的纵向裂缝，主要发生在半填半挖或新旧路基结合处。

1.1.3沿纵向施工缝的破坏

发生在纵向施工缝的两侧，裂缝呈网状，主要是半幅施工、半幅通车的影响所致。

1.1.4网状裂缝

混凝土自身强度不够而发生的网裂。

1.2唧泥

板边缘和角隅下路基或基层塑性变形累积，而同混凝土面层脱离接触；接缝填封料失效，下渗的水积聚在面层下的脱空区内。荷载作用积水变成有压水，侵蚀基层并同基层内冲刷出的细料搅混成悬液，沿接缝喷溅出。久之，引起错台发生并导致板出现裂缝。

1.3错台

板底脱空较严重部位，接缝或裂缝两侧板面出现高差，接缝处仅有部分传递荷载能力。荷载作用时，带有冲蚀材料的有压水冲蚀基层，使板底脱空，板面由于基层材料被冲蚀，在荷载作用下而下沉，即形成错台。错台的出现降低了路面行车的平稳性和舒适性。

1.4沉陷

由于路基土沉降或固结所引起，特别是接近桥涵构造物处，回由于压实不足而产生。沉陷使路面平整度变差并导致板的开裂。

1.5拱起

在春季和炎热夏季，接缝处板块出现突发性的向上隆起。板收缩时接缝缝隙张开，填缝料失效，坚硬的碎屑落入缝内，致使板在受热膨胀时产生较大热压应力，板发生纵向失稳而出现拱起。拱起使路面平整度变差，而严重拱起会导致前后板块断裂。

1.6隆起

由于路基土冻胀或膨胀土膨胀而使板块抬起，严重时会导致板块断裂。

1.7接缝碎裂

邻近板纵、横向接缝约60厘米范围内，板边缘混凝土的开裂、断裂或成碎屑。

1.8填封料损坏

接缝填封料老化，同板边缘脱开、缺损等现象。纵缝由于未设拉杆而缝隙张开。由于填封料损坏和缝隙张开，水分易渗入而导致唧泥、错台、接缝碎裂等病害出现。

2.水泥混凝土路面病害的原因分析

2.1原材料不合格

1)水泥安定性差，强度不足水泥中的游离氧化钙在凝结过程中的水化很慢，水泥凝结硬化还在继续起水化作用，当水泥氧化钙含量较大时，就会破坏已经硬化的水泥混凝土或使其抗拉强度下降。水泥强度不足也会影响水泥混凝土路面的初期强度，使裂缝、断板出现的机率大大增多。水泥的水化热高、收缩性大，也容易导致开裂和断板。

2)砂、碎石含泥量及有机质含量超标水泥混凝土路面所用砂、碎石的含泥量及有机质含量超过规范的标准，就会造成水泥与骨料的界面粘结力不足，导致产生开裂。同时过量的粘土含量有降低混凝土面层耐热性能，增大局部混凝土收缩膨胀的趋势。

3)砂、碎石的粒径和级配较差骨料粒径的大小和级配对混凝土中的干缩值有密切关系，级配良好的骨料空隙率小，砂的用量少，收缩值也相对减小。使用粒径偏细的砂，会使混凝土的收缩值增大，造成混凝土的离析，粗、细集料聚集，形成强度和变形的薄弱区域。

4)碎石针片状颗粒含量过多针片状颗粒不仅本身容易折断，而且回增加骨料的空隙率，影响混凝土的质量。同时由于这些颗粒的回旋阻力大，对混凝土混合料的和易性有明显的影响

[a]。

5)水及砂中有害杂质的腐蚀作用有害杂质与混凝土产生反应生成易溶于水的物质，使混凝土被腐蚀，强度降低，在车辆荷载的不断作用下,遭到破坏[b]。

2.2混凝土配合比选用不当

1)单位水泥用量偏大;在混凝土中，水泥是收缩的主要成分。水泥用量过大，必然导致混凝土的收缩率增大，从而引起水泥混凝土路面裂缝。

2)水灰比偏大;混凝土中的拌合水分自由水和化合水两部分。化合水的作用是使水泥水解和水化，剩余的皆为自由水，它是为了满足操作的要求。自由水在混凝土硬化过程中逐渐蒸发，使混凝土内部形成空隙。施工时采用较大的水灰比，是为了满足和易性的要求，但是偏大的水灰比增大了水泥混凝土初期在骨料表面的水膜厚度，在混凝土中形成空隙，从而影响了混凝土强度。但水灰比偏小时，因和易性差，影响施工操作，也难以振捣密实，使混凝土强度降低。因此要严格控制水灰比。

3)砂、碎石用量偏大;在现场施工中，虽然有试验室出具的混凝土配合比试验报告，但施工单位为了追求经济效益，在业主、监理监督不力的情况下，随意增加砂、碎石用量，从而影响了混凝土强度。

4)施工中计量不准确;混凝土的配合比设计是根据水泥混凝土路面的强度、耐久性、耐磨性以及施工要求的和易性来确定的。计量误差允许：水泥1％，粗骨料3％，水1％，外加剂2％[c]。施工中若不准确计量各种材料，就会影响砂石料的级配和混凝土配合比的准确性，导致混凝土的强度和密实度难以达到设计要求。长期在日光下暴晒的过干骨料，会大量吸收拌和用水而影响水灰比的准确性，从而影响混凝上强度。因此，应配备自动计量设备，禁止用体积法计量。

5)砂石材料含水率的测定;砂石材料的合水量是随气候变化而变化的。施工中住往根据设计而不考虑这一因素，从而使水灰比失去控制。事实上，在施工现场要在每班开工前及天气变化时，对砂石材料进行含水量的测定，及时对水灰比进行调整。

2.3基层的施工质量较差

1)基层的标高控制不好;造成混凝土面层的厚度厚薄不一，过薄或厚薄交界处将成为薄弱断