精益生产实战手册
精益生产之JIT管理实战(共57页)
目錄精益生產之JIT管理實戰 (1)第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析〔一〕 (1)JIT生产方式的产生 (1)产品的生产周期 (2)价值流程图〔VSM〕分析 (3)第2讲企业组织生产的价值(VSM)分析〔二〕 (6)企业管理的问题点 (6)精益生产管理的着眼点与目标取向 (7)第3讲独立与协调统一的生产管理〔一〕 (9)销售与制造工厂追求的差异 (9)生产管理与制造管理的别离 (10)独立与协调统一的生产管理 (11)第4讲独立与协调统一的生产管理〔上〕 (14)生产管理与制造管理(下) (14)第5讲独立与协调统一的生产管理〔三〕 (16)滚动的生产方案 (16)合同评审与问题评价 (17)生产方案管理的模式选择 (17)滚动方案的“游戏规那么〞 (18)生产方案的版本与变动量 (19)销售与订单、库存的“透明水杯〞 (19)第6讲独立与协调统一的生产管理〔四〕 (22)生产方案编排的两种思路 (22)第7讲 JIT对制造过程的三大要求 (24)JIT对制造过程的三大要求 (24)生产同期化 (26)理解JIT生产制造系统 (26)第8讲 JIT对制造过程的四个关键点 (28)JIT对制造过程的四个关键点 (28)以瓶颈工序能力为依据打造“一个流〞 (29)第9讲实现制造过程的要求需要的变革〔一〕 (31)JIT对制造过程的变革 (31)JIT对生产布局的要求 (32)提高设备效率的关键在于换模管理 (34)第10讲实现制造过程的要求需要的变革〔二〕 (35)设备快速换模〔SMED〕方法 (35)第11讲 JIT推进步骤 (37)点、线、面、链推进方式 (37)持续改善的组织结构与改善大课题 (37)第12讲营造持续变革的气氛 (40)营造持续变革的气氛 (40)走出办公室，到生产现场去 (40)改善活动评价与展示 (42)精益生產之JIT管理實戰第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析〔一〕【本讲重点】1.JIT诞生背景〔VSM〕分析两个流程3.流程分析案例JIT生产方式的产生生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作管理中的战略决策、系统设计和系统运行管理问题的全面综合。
精益生产手册(PPT59张)
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How to start the Takt Time Calculation Based On Product and Process Design怎样根据产品和制程设计计算节拍时间
Scenario 1: Product design is 6 pcs per one PCB panel. The Process Takt Time will be every 12 second a panel. Besides, your process design is using a pallet to place 4 panels, then your Process Takt Time is 48 second a pallet. If 2 line running, process Takt time will be 96 sec. 情节1：产品设计为每块PCB板由 6 块小板组成，节拍时间是每块PCB板 12 秒; 制程设计治具 同时放置 4 块PCB板，则制程的节拍时间是 48 秒/治具。如果同时有 2 条生产线生产， 制程的节拍时间则为 96 秒。
Key Note from Sensei: 老师的重要提示： • To understand the above WIP definitions, go to The Genba and perform your own work towards Establishing the right WIP quantities. This is the Only way you can understand the definition. 要理解WIP定义，你需要去到现场在工作中实践正确的WIP数量。 这是让你理解这个定义的唯一方法。
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What is Standard WIP 什么是标准WIP • WIP means INVENTORY. INVENTORY is Basically ‘bad’.
《精益生产实战手册》[B001]
![《精益生产实战手册》[B001]](https://img.taocdn.com/s3/m/c760b533fbd6195f312b3169a45177232f60e497.png)
精益生产手册：世界500强培训内容
11、全面生产维护（技能表）
AHU Maintenance Skill Matrix
Radzi Nadri Gopi Khairi
1 Check running amp
2 Inspect general condition
精益生产手册：世界500强培训内容
6、零缺陷
1、) 正常和异常现象易于区分吗 ? 2、）针对异常的发生，有没有制定出逐级上报的流程? 3、）有没有不良流入下一工站?
a、不流出不良品？b、不制造不良品？c、不接收不良品、d、不允许返工； 4、）有没有特定的地点来检讨不良? 5、）有没有做到三 现?
a、现场？b、现物？c、现实？ 6、）规章制度的制定有没有运用5W+1H的方法? 7、）视检工站，有没有不需要用手的? 8、）有没有模板来辅助视检作业？ 9、）工作中有没有运用 SDCA、PDCA方法？针对不良现象，有没有运用PDCA的方法？
精益生产手册：世界500强培训内容
5、布局
12）手动作业工站应该满足以下要求？ a、物料摆放方式；b、物料品质零缺陷；C、 操作的顺序/根据人机工程学来安排；d、操作时要双手作业； 13）电线、网线、信号线是否架设在线体上端并连接到产线，易于灵活使用? 14）在设计规划、布局、流程、行走路线时有没有使用到Spaghetti Chart(意大利面条图)工具,清晰的画出人流、物流及 产品流路线? 15）对于管理者来说，产线可视化吗?(定义看板使其清晰可视化）； 16） 有没有模拟规划布局实施后的情况吗? 17) 主干和枝条 — — 主装配线和辅助装配线的是否合理衔接？ 18）客户节拍时间太短小于 1 分钟时，增大节拍时间 X 倍并建立相应数量的相同的单元产线。 19）工作台都是同一个高度吗？ 20）有实施“绳子测试”验证连续价值流吗？
精益生产指导手册
炼钢厂精益生产指导手册目的：指导炼钢厂精益生产体系、班组标准化各版块内容实施方式、方法、流程及管理要求，实施持续改进。
X围：炼钢厂精益生产构架及各版块内容，班组标准化推进内容。
第一部分：精益生产体系版块基础一：团队合作一、目的建立合作团队，优化现有炼钢厂创新攻关项目及精益生产项目改进流程，采用系统化的解决问题方法，提高全员解决问题的能力。
二、改进事项系统化的解决问题方法步骤：1、课题概述（或选择课题）●阐述选题背景、理由、或意义。
2、现状调查和确定目标●现状调查包括：进行标杆对比、历史数据分析，找出差距；通过分层分析或影响因素调查，确定主要问题。
●目标的确立既要有挑战性，又要有科学的依据。
推荐方法：➢厂部指令或运营计划第三台阶目标。
➢通过定义主要问题解决程度（50-70%）设定目标①降低类：目标=基线-(基线-最佳值)×(0.5～0.7）；提高类：目标=基线+(最佳值-基线)×(0.5～0.7）②降低类：目标=基线 -（100%-基线）×主要问题占比×(0.5～0.7）；提高类：目标=基线 + （100% -基线）×主要问题占比×(0.5～0.7）3、分析问题，找出根本原因●从“5M1E”六个方面分析问题原因，采用连问“5个Why”，找到问题根因。
●推荐应用因果图、树图、关联图进行原因整理。
4、需找解决方法及方案评估4.1 提出解决方法4.2方案评估，确定最佳方案●对存在的多种解决方案进行评估，选择确定最佳方案。
5、制定实施计划按照“5W1H”原则制定；6、措施方案的实施及效果评估●按照对策表中制定的措施计划逐项进行实施，实施过程作好记录（时间、地点、参加人员、具体做法等）；●每项对策实施完成后进行效果验证。
7、效果检查●课题目标完成情况●经济效益及社会效益8、巩固措施及标准化●对行之有效的措施纳入管理制度、作业指导书等作业文件，进行标准化。
精益生产实战(一)
车间日控制 日计划与控制
饰盖注塑成型 2万个产品
CT=S; T/T= C/O=Min; Uptime=%; Sift=; Avail=S
CT=S; T/T= C/O=Min; Uptime=%; Sift=; Avail=S
镜框注塑成型
粘镜片
装透明盒
包装
客户验货
发运平台
CT=S; T/T= C/O=Min; Uptime=%; Sift=; Avail=S
1945年，日本的生产率是美国的1/8； ……
当时美国是全球汽车业霸主。以福特公司为代表的汽车业已经建立起大批量生产方式，这种生产 方式以提高生产效率为目标，每条生产线，甚至每家制造厂只生产单一品种的汽车。
1949年，丰田汽车—喜一郎“用三年时间赶上美国，否则日本汽车工业难以为继” ……
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培训教程—精益生产实战（一）
车间日控制 日计划与控制 2万
饰盖注塑成型 1 注塑机 2万个产品
CT=25.00S; T/T= C/O=30Min; Uptime=90%; Sift=2; Avail=35640S 0d 25.00S 2万 镜框注塑成型 1 注塑机 2万 11 粘镜片 镜子线
2万 2万
CT=12.35S; T/T= C/O=30Min; Uptime=90%; Sift=2; Avail=35640S 12.35S
6、价值流现状图绘制方法 （3）、 画出客户： ①数量； ②交期；
欧宜
单量:2万 下单：9月1日 交期：9月30日 T/T:：
PMC PC、MC
③运输方式；
④包装方式； ⑤与公司信息流等。
2万个产品
发运平台
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培训教程—精益生产实战（一）
精益生产现场管理操作手册.doc
精益生产现场管理操作手册.doc 精益生产现场管理操作手册NPS现场管理操作手册目录新生产技术导论一.浪费的认识二.效率的认识三库存是企业的墓场。
四。
流线化生产线五.设备设计考虑六。
流线化生产改善实例七.人员的稳定八。
机器的安定九。
品质的安定十.物量的安定十一.管理的安定十二.平稳化生产十三.超市化生产十四。
自主实践活动NPS傲鹏学习小组2006年11月11日成书于东莞常平金地利广场翡翠阁15A21NPS新生产技术导论台湾地区的经济发展在开放之后,正快速的走向另外一个阶段。
以往的生产资源充沛，如劳动力市场充分，工资低廉，土地取得容易，而产品做得出来就卖得出去的生产生产主导型的时代，已经过去了。
生产形态多样少量台湾地区目前的工资大幅上升,环保成本增加，土地价格大涨,不但侵蚀了以往的有利条件,而且在国际化及自由化的开放政策下，更要应付外来的竞争，这些都是我们所面对的 2为了突破这种困境,必须改变传统的生产型态，“新生产技术”应运而生。
NPS是导源于日本的丰田生产方式，或是一般所称的“及时生产"方式。
由早期的丰田生产方式的创始者大野耐一一起开发、实施的一群人,将其3 的话，将无法在世界性的市场中竞争。
虽然卓越的研究开发可使新产品进入市场，但仍需依赖卓越的生产活动，才能永远立足于市场. 我们可以看看历史的殷鉴.录像机、传真机是美国人发明的，镭射唱盘是荷兰人发明的.但谁是今天这些产品的生产、销售、利润的龙头老大呢，那可是日本人. 美国麻省理工学院管理学院院长索罗教授在台湾所作的一场演讲中，就说出如下的见解:“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品上面，而将三分之一的钱用在生产过程的改善.日本的做法刚好相反。
我认为欧美的做法是错误的。
以前，发明，开发新产品是企业竞争最重要的武器，但是现在竞赛的中心是再生产过程的改善.”NPS就是改善生产过程的最佳利器。
这是因为NPS的改善，能同时达到品质、成本、交货期、生产空间、在库量的改善。
JIT精益生产方式教学手册
JIT精益生产方式教学手册精益生产方式JIT介绍何为精益生产方式精益生产方式的优越性及其意义精益生产管理方法上的特点精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产的结构体系及主要项目精益生产的结构体系及主要项目精益生产支柱与终极目标精益生产与工业工程（IE）何为精益生产方式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产实战手册
650% 的较优
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & Measuring
5年一次性合格生产的提高
50%
45%
40%
35%
30%
25%
20%
40% 的提高
15%
10%
5%
0%
Electronic &
竞争的加剧，WTO的加 入，政府保护功能的消 失，是所有的企业从臃 肿低效中苏醒过来的时 候了
不能错失的第二次工业 革命，精益生产是打造 企业竞争力的利器
3.识别和消除所有浪费
MUDA – 浪费
Anything other than absolute minimum resource of material， machine and manpower required to add value to the product 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之 绝对最小量以外的一切东西
制造业的机遇和挑战
以斯密的劳动分工理论、 福特的流水线和斯隆的 管理创新为代表的第一 次工业革命，效率的极 大提高改变了工业文明 的进程
以丰田生产系统发展而 来的精益生产方式冲击 了传统的、依赖大批量 生产提高效率及劳动分 工的观念，代表了第二 次工业革命的开始
在你漫不经心的时候， 你的对手已从蜗牛变成 了敏捷的豹子
货 款 回 收
制造周期
交付周期
精益思想：时间与影响
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
精益生产手册
精益生产手册什么是精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式的主要特征表现为（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。
精益生产的核心精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则1. 价值——精确地确定特定产品的价值。
2. 价值流——识别出每种产品的价值流。
3. 流动——使价值不间断地流动。
4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费什么是浪费浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。
是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。
既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。
精益生产实战教程(ppt 119)
精益生产实战
上海慧斯企业管理咨询有限公司
精益生产实战
精益生产实战
第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 认识浪费与价值流 精益生产方式概要 精益生产的两大支柱 生产线平衡 标准化作业与快速换线
精益生产实战
第一章 认识浪费与价值流
精益生产实战
一、企业的运营目的
制造产品？ 制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利 润，因此在企业的整个运营过程中， 如何获得最大的利润是企业运行的
木桶理论：劣势决定优势
精益生产实战
二、生产线平衡
Line balancing
Байду номын сангаас
生产线平衡，即是对生产的全部工序进行平均 化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相 近的技术手段与方法。
各工序间的作业时间 差距越小，生产线就 越平衡。
精益生产实战
三、生产线平衡的目的
节拍时间=制造一个产品所需要的时间
作时间 日产量= —————— 节拍时间= ———— —— 每月工作日数 每日 产量 每月产量 每日工
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精益生产实战
U型布局的操作原则
进出料一人担当，组成一个流生产的布局 按工序排布生产线 生产速度的同步化 多工序操作不是多机器操作 作业员多能工化 移动式作业方式 机器设备小型化 把U型线连起来，消除孤岛
头等大事！！！
精益生产实战
二、利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
精益生产实战
三、价值流程图 ( VSM )
1、信息流
2、实物流
最新精益生产实战手册
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中 期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
以我们的专长，延伸您的企业
P5
GTM T
Global top manufacturing technology
精 益 生 产制实造战系专统家演团化队 史
T P S p r o fe ssio n a l te a m w ith p r a c tic a l e x p e r ie n c e
No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
以我们的专长，延伸您的企业
P2
GTM T
Global top manufacturing technology
精 益 生生产命实周战期专及家商团品队 种类
T P S p r o fe ssio n a l te a m w ith p r a c tic a l e x p e r ie n c e
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
精益生产管理手册
What is Standard WIP 什么是原则WIP
The purpose of Standard WIP is: 原则WIP旳目旳： 1. Separation between machine job and man job 区别机器作业和手动作业 2. Ensures quality requirements 确保质量要求 3. Ensures smooth flow based on Takt time 确保基于节拍时间旳连续流
6
How to start the Takt Time Calculation
Based On Product and Process Design怎样根据产品和制程设计计算节拍时间
Step 2: Calculate Process Takt time Based on Product and Process Design 第二步：根据产品和制程设计计算节拍时间
the Bad 坏旳减半
▪ Inventory Reductions 降低 库存
Double the
Speed 改善速度加倍
▪ Lead Time Reductions 缩短 生产前置期
▪ Crew Size Optimization 优化 人员数量
▪ Defect
:
缺陷降低90%
▪ Inventory :
Example 1: 例子1 WIP in the reflow oven for curing with process time 6 min and Takt time 30 sec. 在回流焊炉中固化旳WIP，制程时间 6 min，节拍时间 30 sec.
Standard WIP in the curing oven = Process Time / Takt Time
《6S精益推行手册--实战图解精华版一》
6S精益推行手册（实战图解精华版）配套光盘李家林主编北京目录目录1第一部分6S精益化推行标准51-001 6S活动自我评估与诊断标准51-002 公司6S执行标准71-003 生产区域6S活动标准181-004 办公区6S活动标准211-005 仓库6S活动标准231-006 员工宿舍6S活动标准251-007 生产现场定置标准261-008 工位器具现场管理标准301-009 工具柜管理标准311-010 文件柜管理标准321-011 卫生间管理标准331-012 饮水机管理标准331-013 垃圾管理标准341-014 污水（生活）排放管理标准351-015 门窗管理标准351-016 班组工作角管理标准361-017 外单位物品临时存放管理标准361-018 6S活动达标评鉴标准381-019 现场6S检查项目及标准461-020 办公区6S检查项目及标准501-021 6S个人日常检查标准521-022 办公区6S评分标准541-023 作业区6S评分标准581-024 6S之星评选标准63第二部分6S精益化推行管理制度64 2-001 6S推行管理办法642-002 废弃物处理管理规定772-003 现场班前班后6S活动规定782-004 6S活动改善提案制度812-005 定点摄影方案及推行方法832-006 劳保用品发放和使用管理规定852-007 生产部职业规X912-008 员工礼仪手册错误!未定义书签。
2-009 早会制度错误!未定义书签。
2-010 不要物处理程序错误!未定义书签。
2-011 现场改善成果申报及评比制度错误!未定义书签。
2-012 6S个人考核制度错误!未定义书签。
2-013 6S推动审核办法错误!未定义书签。
2-014 6S活动检查及奖惩办法错误!未定义书签。
第三部分6S精益化推行管理表格错误!未定义书签。
3-001 生产现场6S诊断检查表错误!未定义书签。
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精益生产的起源
Starting with Toyota in the late 50’s and catching
on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
精益生产实战手册
等待 Waiting
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
精益生产实战手册
多余动作 Motion
Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
精益生产实战手册
业绩对比
项目
地区 日本
生产率（工时/车）
Rework of a Product
or Service to Meet Customer
Requirements 为了满足顾客的要 求而对产品或服务
进行较验和返工
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过程不当 Processing
Effort which adds no value to a product or service 对最终产品或服务 不增加价值的 过程
Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！
精益生产实战手册
关于浪费的认识
提问：您的企业通常有哪些浪费？请您坦诚回答。
①不产生价值的工作就是浪费，价值则由顾客决定！ ②浪费永远存在，同时也永远存在减少浪费的机会！ ③减少一成的浪费就等于增加一倍销售额！
精益生产实战手册
精益生产实战手册
精益企业：最好工厂？
按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 使用精益生产的工厂 - 96%
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
精益生产生产实战手册
内容安排
✓ 市场竞争及全球化 ✓ 精益思想和精益企业 ✓ 精益生产的竞争优势 ✓ 识别和消除7种浪费 ✓ 价值流分析 ✓ 快速响应客户的拉动
系统 ✓ 柔性化生产 ✓ 均衡化生产 ✓ 实施精益生产
精益生产实战手册
1.市场竞争及全球化
® Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货
16.8
质量（缺陷/100辆车） 60
场地（平方英尺/车/年 5.7
库存（8个样件,天）
0.2
团队（占劳动力%）
69
工种轮换（0-无，4-高） 3.0
建议数/雇员
61.6
缺勤率
5.0
自动化（组装）
1.7
北美
25.1 82 7.8 2.9 17 0.9 0.4 111.7 1.2
欧洲
36.2 97 7.8 2.0 0.6 1.9 0.4 12.1 3.1
竞争的加剧，WTO的加 入，政府保护功能的消 失，是所有的企业从臃 肿低效中苏醒过来的时 候了
不能错失的第二次工业 革命，精益生产是打造 企业竞争力的利器
精益生产实战手册
3.识别和消除所有浪费
MUDA – 浪费
Anything other than absolute minimum resource of material， machine and manpower required to add value to the product 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之 绝对最小量以外的一切东西
顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包
精益生产实战手册
生产现场七大浪费
返工 过量生产 的浪费 的浪费
动作的 浪费
无效 成本
等待 的浪费
库存的
过程不当
浪费 搬运 的浪费
的浪费
精益生产实战手册
过量生产 Over-production
Producing more than needed
Producing faster than needed
生产多于所需 快于所需
精益生产实战手册
库存浪费 Inventory
Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须 的物料供应
精益生产实战手册
库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
精益生产实战手册
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订 单 处 理
采 购 下 单
精益生产实战手册
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
拉式 不间断的单件流
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
精益生产实战手册
精益思想的五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
精益生产实战手册
制造业的机遇和挑战
以斯密的劳动分工理论、 福特的流水线和斯隆的 管理创新为代表的第一 次工业革命，效率的极 大提高改变了工业文明 的进程
以丰田生产系统发展而 来的精益生产方式冲击 了传统的、依赖大批量 生产提高效率及劳动分 工的观念，代表了第二 次工业革命的开始
在你漫不经心的时候， 你的对手已从蜗牛变成 了敏捷的豹子
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中 期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
精益生产实战手册
制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
精益生产实战手册
精益思想：时间与影响
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
顾客
原材料/在制品/成品
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
精益生产实战手册
What Is Lean? 什么是精益？
精益生产实战手册
精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
650% 的较优
广泛应用精益生产技术 稍有应用/不应用
精益生产实战手册
成功企业的应对-精益生产模式
美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、 航空等行业已经大有成效 1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议 美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造 同年，美国空军的精益飞机研制计划（ Lean Aerospace Initiative ，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则 1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UK Lean Aerospace Initiative ，UK LAI )
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
精益生产实战手册
精益企业的领先优势
5年内生产周期时间的改进
55%的改进
交付周期时间 (天)
40%的提高
按时交货