钢板常见质量缺陷及原因分析

一、热轧钢板

1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。

2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。

3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。

4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和

轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。

5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。

6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。原因：1）因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；2）板坯在炉时间长，气泡暴露。

7折迭（折印、折皱、折边、折角）：钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08%的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。原因：1）轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；2）立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；3）板坯缺陷清理的深宽比过大；4）板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合；5）立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合；6）卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入；7）因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适；8）钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚度比较薄的钢卷上；9）带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。

8塔形（卷边错动）：钢卷上下端不齐，一圈比一圈高（或低）称塔形。卷边上下错动称卷边错动。原因：1）助卷辊间隙调整不当；2）夹送辊辊缝呈楔形；3）带钢进卷取机时对中不良；4）卷取张力设定不合适；5）成形导板的间隙调整不当；6）卷取机前的侧导板动作时间不同步；7）卷筒与推卷之间有间隙；8）卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差；9）带钢有较大的镰刀弯或板形不好。

9松卷：钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。原因：1）卷取张力设定不合适；2）带钢有严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道上有变形；3）钢材屈服强度高，而卷取温度又过低；4）卷取完毕后，因故卷筒打反转；5）捆带未打紧，或捆带断。

10扁卷：钢卷端呈椭圆形称扁卷。容易发生在较软的或较薄的钢卷中。原因：1）钢卷在吊运过程中，承受了大冲击；2）钢卷卷的太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷。

11镰刀弯：钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀。原因：1）板坯有镰刀弯或严重的厚度不均；2）粗轧、精轧辊磨损程度不均，辊缝间出现楔形；3）轧机两侧温度不均或加热温度不均；4）轧机调整不良，两边压下量不一致；5）立辊的中心线有偏差；6）轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀；7）侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好；8）用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。

12楔形：钢板一边厚，一边薄，在钢板有宽度方向的横断面上看，类似楔形，楔形程度有大有小。原因：1）轧辊磨损严重；2）辊缝调整不合适；3）轧件跑偏；4）轧件温度不均。

13凸度：钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横端面来看，类似弧形，弧形程度有大有小。原因：1）轧辊严重磨损；2）轧辊的热膨胀的冷却不均；3）辊型设计不合理；4）轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大；5）弯辊装置不好；6）加热温度不均或轧件温度

不均。

14瓢曲：钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。原因：1）钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差大；2）轧件温度不均，轧制过程变形不均；3）钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均；4）终轧压下率过小；5）钢带在精整时，矫直机压下设定不良，开卷温度过高，压力辊、矫直辊磨损严重。

二、冷轧钢板

1表面夹杂：表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。原因：1）炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；2）铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；3）连铸时，保护渣带入钢中；4）钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。

2介在物：缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。分为闭口状和开口状。原因是由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。

3轧入污物：缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。原因是由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。

4气孔和夹层：切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。原因是由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。