空心铝型材挤压模具的几种修模方法
铝型材模具修模工艺
铝型材模具修模工艺一、引言铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中至关重要的环节。
通过对模具的修模，可以保证铝型材的精度和质量，提高产品的竞争力。
本文将详细介绍铝型材模具修模的工艺流程和注意事项。
二、工艺流程1. 检查模具：首先需要对模具进行检查，确保模具表面没有明显的损伤或磨损，并且模具的结构完整。
如果发现有问题，需要及时修复或更换模具。
2. 清洁模具：将模具表面的灰尘、油污等杂质清洗干净。
可以使用专业的清洁剂进行清洗，然后用清水冲洗干净，并用干燥布擦拭干燥。
3. 涂覆模具脱模剂：在模具表面均匀涂覆一层脱模剂，以防止铝型材粘附在模具上，方便后续的脱模。
4. 检查修模尺寸：根据产品的要求，使用测量工具对模具的修模尺寸进行检查，确保尺寸的准确性。
如发现尺寸不符合要求，需要进行修正。
5. 修模：根据修模尺寸的要求，使用砂轮、锉刀等工具对模具进行修整。
修整的过程中要注意保持修模面的平整度和光滑度，以及尺寸的精确性。
6. 试模：修模完成后，进行试模。
将铝型材放入模具中，进行注塑或挤压等工艺，检查产品的质量和尺寸是否符合要求。
如有问题，需要及时调整模具。
7. 模具保养：修模完成后，要对模具进行保养。
定期清洁模具表面，涂覆脱模剂，并妥善存放，避免受潮、变形或损坏。
三、注意事项1. 修模过程中要注意安全，避免发生意外伤害。
使用工具时要戴好防护手套和眼镜。
2. 修模时要注意力度和角度的掌握，以免损坏模具。
3. 修模尺寸的检查要准确无误，以确保产品的质量。
4. 修模面的平整度和光滑度对产品的质量有重要影响，要注意保持修模面的良好状态。
5. 模具保养要定期进行，确保模具的使用寿命和性能。
六、结论铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中不可或缺的一环。
通过合理的修模工艺，可以保证铝型材产品的精度和质量，提高企业的竞争力。
在修模过程中，需要注意安全、准确性和细致性，保证修模面的平整度和光滑度。
同时，模具的保养也是重要的，定期清洁和涂覆脱模剂，可以延长模具的使用寿命。
常见挤压缺陷及修模方法概述
常见挤压缺陷及修模方法概述摘要:讨论了挤压模具的常用修模方法,应用这些方法,可对模具进行修正,使挤压制品质量得到改善,产生明显经济效益。
关键词:挤压模具缺陷修模方法在挤压生产过程中,由于挤压温度、速度及模具设计等因素的影响,挤压制品常出现各种各样的缺陷,不能满足客户要求。
常用的处理方法是根据制品缺陷的特点,对模具进行修正,从而使制品达到客户要求。
1 与模具相关的常见挤压缺陷(1)划伤:制品从模孔流出的过程中,与工具或制品本身相互接触,从而在制品的表面产生粗糙的纵向或横向的划痕、划沟、小沟等称为划伤,是制品表面常见缺陷之一。
产生原因—模具工作带出口部位不平整粘有金属屑,模具后面的支撑垫出口通道不光滑刮伤制品;模具工作带有凸凹缺陷;模孔空刀过小;多孔模挤压时产品互相缠绕;整套工具装配不正;运输过程中吊运不当等都会造成划伤。
(2)尺寸不符:挤压模模孔尺寸本身不合格或因金属流速不均使制品的长、宽、壁厚及角度等几何尺寸不符合技术条件和图纸的要求。
产生原因—由于金属填充不足引起尺寸超负差:靠近模具边缘金属受摩擦阻力较大,金属填充不足,造成远离挤压筒中心部位壁厚尺寸不够;金属流速不均引起尺寸超负差:挤压轮廓尺寸较大,特别是外接圆尺寸较大,壁厚差很大的型材时,其远离中心的薄壁处,容易出现尺寸超负差;型材尺寸过大:由于模孔设计或制作时出差错,模孔的收缩量计算不准确;模具强度偏低在挤压过程中模孔弹性下塌、尺寸超负差;金属量供给不足引起的型材中部尺寸超负差;挤压复杂断面型材时速度控制不当,金属流速过快或过慢引起型材尺寸和角度的变化;(3)扭拧、弯曲、波浪:挤压金属流动成力偶型流速形成扭拧;金属在型材横截面成不均匀性流速而形成弯曲或波浪,沿纵向呈现均匀弯曲称弯曲,在制品某处突然弯曲称硬弯,沿制品宽度方向(侧向)的弯曲称刀形弯。
产生原因—模孔设计不当、工作带宽度分配不合理或加工不到位使金属流速不均造成制品扭拧;挤压温度-速度控制不当使制品起波浪;制品因壁厚差较大,淬火时冷却速度不一致造成弯曲。
几种铝型材挤压模具的优化设计
几种铝型材挤压模具的优化设计本文由全球铝业网() 编辑，转载请注明出处，十分感谢！铝型材的挤压缺陷很大一部分都直接或间接的与挤压模的设计和结构有关。
(1)部分大断面空心型；(2)双模孔易偏壁空心型材；(3)小开口、悬臂面积大的平面型材；(4)壁薄而长度比比较大的平面型材等挤压模的优化设计。
铝型材生产的质量和效率与挤压模的设计和结构密切相关，笔者根据几年来的工作实践和生产经验，简要介绍几种在实际生产中经常出现问题的铝材挤压模的优化设计实践，与同行们共讨论。
1、部分大断面空心型材模具的优化断面空心比较大的空心型材在常规设计情况下，常出现大面起波，平面间隙超差，明显焊缝等缺陷，出现这些问题，通常是缘于模具设计结构的不合理性。
为此，笔者在模具设计上：上模采用偏桥，下模在料仓内加凸筋的设计方案。
由于在生产过程中，型材大面起波、平面间隙超差等缺陷-般是因为大面分流孔接近中心，金属流速快而引起的，因此在焊合室中大面模孔前置一适当长度的凸筋，这样，当金属流向模孔时，凸筋象一道矮墙对金属的流动起到阻碍作用，若阻碍作用太过，也便于修模。
同时，相应地对某些焊缝的质量也起到了优化作用。
对于一些矩形腔，长宽比比较大的方管型材，焊合线常明显的出现在大面装饰面上。
现可将对称式桥改为偏桥式，焊缝是由于金属流动通过分流孔在分流桥下进入摸孔前没有得到充分焊合而形成的。
获得高强优质焊缝当然是我们理想所在。
但是如果在生产过程中，焊缝不可避免的出现在型材大面或装饰面上，那不妨使其尽量远离大面或装饰面。
在如(图1-2)形式分流孔情况下，使模桥中线向外偏移，(a：b＝2：1、a1＝a2)。
通常，由于大面分流孔中的金属流动速度快，当分流桥的形式设计为偏桥式时，这样，增加了大面分流孔中的料流向两侧填充的空间，且随着分流桥中心线的向外偏移，则料流焊台位置也随之外移。
因此，这样即调整了大面金属流速，又使焊缝远离中心大面。
2、双模孔易偏壁空心型材模具的优化通常情况下，无论两模孔是上下排放，还是左右排放，都会由于靠近中心一侧的金属流速快，供料充足而使上模模芯向外发生弹性变形造成型材远离中心一则壁薄的偏壁缺陷。
铝挤出常见的缺陷与改善
铝挤出常见的缺陷与改善
以下是一些常见的缺陷及其改善方法：
1. 表面缺陷：如划痕、凹痕、气泡等。
改善方法包括优化模具设计、提高模具表面光洁度、控制挤出速度和温度等。
2. 尺寸偏差：挤出产品的尺寸可能与设计规格不符。
改善方法包括精确控制模具尺寸、调整挤出参数以及定期检查设备的准确性。
3. 内部缺陷：如空洞、夹杂等。
改善方法包括改进原材料质量、控制挤出过程中的温度和压力、确保模具的良好通风等。
4. 型材变形：挤出的铝型材可能会出现变形。
改善方法包括优化模具设计、调整挤出速度和温度、使用适当的冷却系统等。
5. 表面颜色不一致：铝挤出产品的表面颜色可能出现不均匀的情况。
改善方法包括控制原材料的质量、调整挤出参数以及确保均匀的加热和冷却过程。
挤压模具维修技术
5.起皮：在制品表面上产生一种附着的薄层金 属，有脱落现象，多出现在软合金制品的前端。 形成机理： ①铸锭表层金属参与挤压流动沿前端弹性区流 出,形成制品起皮； ②挤压筒内有残留物和使金属易于流动的因素 都容易使制品“起皮”的形成。 产生原因： ①铝合金在挤压时，挤压筒内壁粘有原合金层 未清理干净；
耐磨性 模具在工作中要承受相当大的压应力和摩擦 力，要求模具仍能保持其形状尺寸不变，持久 耐用。 强度和韧性 模具在工作中承受负荷以及冲击、震动等复 杂应力。要求模具应具有足够高的强度和一定 的韧性。强度太高，模具易开裂；强度太低， 模具容易塌陷。因此，要求强度和韧性有一个 最佳配合，否则，会造成模具的早期失效。 还要考虑模具的高温强度、热疲劳、导热 性及耐磨性。
产生原因： 温度、速度控制不好，温度高，速度快； 挤压过程中没有及时调整速度，当金属 流出模孔后速度应该变快，当挤压到后 期时速度应迅速变慢。 消除方法：裂纹破坏了金属组织的连续 性，按技术条件要求不允许存在，是绝 对废品。
2.划伤：在制品的表面有粗糙的纵向或横向的 划痕、划沟、小沟等称为划伤，是制品表面常 见的缺陷。 形成机理：制品从模孔流出的过程中，与工具 或制品本身相互接触而使之表面损坏。 产生原因： 模子工作带出口部位不平整粘有金属屑，模 子后面的支撑垫模孔不光滑刮伤制品； 模子工作区有凸凹缺陷，模孔空刀过小，多 孔模挤压时产品互相缠绕； 整套工具装配不正；
产生原因 ①模具设计的分流比小，焊合腔深度或截面积 不够,使金属供流不足，焊合室内不能形成足够 大的静水压力； ②挤压温度低、速度过快，金属焊合质量差； 铸棒有严重的夹杂、气泡等缺陷； ④挤压比过小。
消除方法： ①合理地设计模子，加大焊合室深度和截面积， 使金属在焊合室形成足够大的静水压力(P≥10PS); 焊 合 室 深 度 H 焊 > tmax( 型 材 最 大 厚 度 ) , H 焊 =(810)tmin或0.2倍的外接圆直径;一般取决于挤压 筒直径: H焊(0.10.15)D挤压筒直径(这是经验公式,具 体可查表); ② 采用高温、慢速挤压； ③ 防止挤压筒、垫片、模具、铸锭抹油； 加大挤压比，要求挤压比λ ≥20。
铝型材挤压痕的解决方法
铝型材挤压痕的解决方法嘿，咱今儿就来说说铝型材挤压痕这档子事儿！你想想看，好好的铝型材，要是出现了那一道道让人看着就别扭的挤压痕，多闹心呀！这就好比一件漂亮衣服上突然有了块污渍，那可太影响美观和质量啦！那怎么解决呢？咱得先搞清楚这挤压痕是咋来的呀！有时候可能是模具设计不合理，这就好像给铝型材准备的“家”不合适，它能舒服地出来吗？肯定不行呀，就容易留下痕迹。
还有啊，挤压工艺参数不对也会惹祸呢，就跟人走路姿势不对会摔跟头一个道理。
那要解决就得对症下药。
模具设计不合理，咱就得好好琢磨琢磨，怎么改进能让铝型材顺顺利利地出来，还不带痕迹。
这可得下点功夫，不能马虎。
然后就是调整那些工艺参数啦，什么温度啦、压力啦、速度啦，都得恰到好处。
温度太高或太低，压力太大或太小，速度太快或太慢，都可能搞出挤压痕来。
再说说设备的维护吧。
你想想，设备要是不好好保养，就跟人老了不注意身体似的，容易出毛病呀！设备要是出了问题，那挤压出来的铝型材能好吗？所以呀，定期给设备做做“体检”，该修的修，该换的换，可别舍不得这点功夫和钱。
还有啊，操作人员也得注意呀！得有经验，得细心，不能大大咧咧的。
就像厨师做菜一样，火候掌握不好，菜能好吃吗？操作人员要是不注意细节，那挤压痕不就找上门来了嘛！你说这铝型材挤压痕的解决方法重要不？那当然重要啦！这可关系到产品的质量和外观呢！咱可不能让这些小小的挤压痕坏了大事呀！你想想，要是因为这个导致产品不合格，那得损失多少呀！所以呀，大家都得重视起来，从模具到工艺参数，从设备维护到操作人员，每一个环节都不能掉以轻心。
咱不能怕麻烦，解决挤压痕的过程可能会有点繁琐，但这都是为了最后的好结果呀！就跟爬山一样，虽然累，但到了山顶看到那美丽的风景，一切都值了！咱得有耐心，有决心，把这挤压痕的问题给解决掉。
这样生产出来的铝型材才能光溜溜的，让人看着就喜欢，用着也放心。
总之呢，解决铝型材挤压痕的问题可不是一件容易的事儿，但只要咱用心，办法总比困难多呀！大家一起加油，让那些挤压痕都消失得无影无踪吧！。
铝型材挤压模具修理的基本方法
铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11 月29 日星期一15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均, 并使铝型材尺寸达到理想状态, 通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）. 阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流, 常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊. （３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处, 修成一定的角度称为阻碍角, 做阻碍角是一种最常用的修模方法, 阻碍角一般控制在３度到１２度之间, 当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处. 根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度. 以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台, 形如一堵墙, 以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０. ５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑, 借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同, 主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量, 从而改变金属的流量. 当增加模芯的入口角度时, 金属流速减低, 反之, 金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔, 距离约为５毫米处磨几条沟槽, 也可以有效的降低该部分模孔的流速. 沟槽的斜度, 深度和距离不同, 对流速的影响也不同, 这种方法虽不常用, 但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时, 可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分, 以减短工作带长度, 从而加快金属流速, 这种加快方法称之为前加快, 磨削时, 其范围应尽可能少大一些, 而且要平滑, 否则会起相反作用. 这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角, 缩短了工作带, 减少了金属流动时摩擦阻力, 以加速金属的流动, 这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处. 通过打磨缩短工作带的长度, 从而使金属流动加速, 称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时, 可以用模枪把模芯后的凸起部分. 模掉一部分以增加金属的流量, 从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量, 从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
铝型材模具修模工艺
铝型材模具修模工艺一、引言铝型材模具修模工艺是指对铝型材模具进行维修和修复的过程，旨在保证模具的正常使用和延长其使用寿命。
本文将介绍铝型材模具修模工艺的基本步骤和要点，以帮助读者更好地理解和掌握这一技术。
二、铝型材模具修模工艺的基本步骤1. 模具检查与评估在进行修模之前，首先需要对铝型材模具进行全面检查和评估。
检查模具是否有磨损、裂纹或变形等问题，评估修复的难度和可行性。
根据评估结果制定修模计划。
2. 模具清洁与拆卸将模具上的铝型材残留物清除干净，包括铝屑、油污等。
然后将模具拆卸，将各个零部件分开清洗，并进行初步的修整。
3. 模具修复根据模具的具体情况进行修复。
修复的方法包括焊接、磨削、切割等。
焊接可以修复模具的裂纹或断裂部位，磨削可以修复模具的表面磨损，切割可以修复模具的变形。
4. 模具组装与调试将修复好的模具零部件进行组装，并进行调试。
调试的目的是确保模具的各个部分能够协调工作，没有松动或卡滞现象。
调试完成后，对模具进行全面测试，确保其正常运行。
5. 模具保养与维护修复完成后，需要对模具进行定期的保养和维护。
保养包括清洁、润滑、防锈等工作，维护包括定期检查和维修。
通过保养和维护，可以延长模具的使用寿命，提高生产效率。
三、铝型材模具修模工艺的要点1. 熟悉模具结构和工作原理，掌握模具的使用规范和操作要点。
2. 采用适当的修复方法和工艺，确保修复效果和质量。
3. 注意修模过程中的安全问题，采取必要的安全措施，防止意外事故的发生。
4. 在模具修复过程中，注意保护环境，避免对环境造成污染。
5. 不断学习和积累经验，不断提高修模技术水平，以适应市场的需求和发展。
四、结论铝型材模具修模工艺是一项重要的技术工作，对于保证模具的正常使用和提高生产效率具有重要意义。
通过本文的介绍，希望读者能够更好地理解和掌握铝型材模具修模工艺，提高修模技术水平，为企业的发展做出贡献。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修1. 引言铝合金型材挤压模具在铝型材行业中起着至关重要的作用。
它们被用于生产各种形状的铝型材，如角铁、型材等。
本文将介绍铝合金型材挤压模具的设计原理和常见的维修方法。
2. 铝合金型材挤压模具设计原理铝合金型材挤压模具的设计需要考虑以下几个原理：2.1 材料选择选择合适的材料对模具的使用寿命和产品质量至关重要。
常见的模具材料包括钢、铜、铝和塑料等。
根据具体的挤压工艺和产品要求，选择合适的材料。
2.2 模具结构设计模具的结构设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及挤压工艺。
合理的结构设计能够提高生产效率和产品质量。
常见的模具结构包括单腔、多腔、复合腔等。
2.3 润滑系统设计润滑系统对模具的使用寿命和产品质量起着重要作用。
它能够减少模具磨损和摩擦，提高挤压效率。
合理的润滑系统设计包括润滑脂的选择和润滑点的设置等。
3. 铝合金型材挤压模具维修方法铝合金型材挤压模具在长时间的使用过程中会出现磨损和损坏等问题。
以下是常见的模具维修方法：3.1 破损修复当模具出现破损时，可以通过焊接、填补或更换受损部件等方法进行修复。
修复后需要进行合理的热处理以恢复模具的强度和硬度。
3.2 磨损修复模具的磨损是常见的问题。
磨损修复可以通过表面修复、磨削或补焊等方法进行。
修复后需要进行表面处理，以提高模具的光洁度和耐腐蚀性。
3.3 维护保养定期的维护保养是延长模具寿命的关键。
维护保养包括清洁、润滑和检查等工作。
清洁可以去除模具表面的污垢和油脂，润滑可以减少模具的磨损和摩擦，检查可以及时发现问题并进行修复。
4. 结论铝合金型材挤压模具的设计和维修对铝型材行业的发展至关重要。
合理的设计和及时的维修可以提高模具的使用寿命和产品质量。
建议在设计和使用过程中加强对模具材料和润滑系统的选择，定期进行维护保养。
只有这样，我们才能在铝型材行业中赢得竞争优势，并实现可持续发展。
以上是关于铝合金型材挤压模具设计与维修的简要介绍，希望对您有所帮助。
铝材挤压模具维修知识点
铝材挤压模具维修知识点铝材挤压模具是工业生产中常用的一种工具，用于将铝材加热后通过挤压机进行塑性变形，制造各种型材。
然而，由于长时间使用或不当操作，模具往往会出现磨损、变形等问题，需要进行维修。
以下是关于铝材挤压模具维修相关的知识点。
一、模具磨损问题1.模具磨损的原因：铝材挤压模具在长期使用过程中，会受到摩擦、冲击、高温等因素的影响，导致模具表面磨损。
主要包括磨损、划伤、凹陷等问题。
2.模具磨损的解决方法：对于轻微磨损和划伤问题，可以通过打磨和抛光来修复；对于较严重的磨损和凹陷问题，需要进行修复焊接，并进行后续的打磨和抛光处理。
二、模具变形问题1.模具变形的原因：挤压过程中，模具承受高温和高压力，长时间使用后容易出现变形问题。
主要包括弯曲、扭曲、塌陷等情况。
2.模具变形的解决方法：对于轻微的模具变形问题，可以通过机械加工、热处理等手段进行修复；对于严重的模具变形问题，可能需要重新制作模具。
三、模具裂纹问题1.模具裂纹的原因：挤压过程中，特别是挤压速度较快时，模具承受的应力较大，容易导致裂纹产生。
此外，模具质量不符合标准、冷却不均匀等因素也可能导致裂纹。
2.模具裂纹的解决方法：对于轻微的模具裂纹问题，可以通过研磨和填料修复；对于较严重的裂纹问题，可能需要进行焊接修复，并进行后续的研磨和抛光处理。
四、模具结垢问题1.模具结垢的原因：在挤压过程中，铝材表面会产生氧化皮和残留物，长时间使用后会导致模具表面结垢。
结垢问题会导致模具与铝材接触不良，影响产品的质量。
2.模具结垢的解决方法：首先，需要彻底清洗模具表面的结垢物；其次，可以采用化学药剂进行清洗，帮助去除顽固的结垢；最后，进行表面抛光处理，提高模具的表面光洁度。
五、模具维护注意事项1.定期检查模具的使用情况，及时发现磨损、变形等问题，以便及时采取修复措施。
2.注意模具的冷却系统，保证冷却均匀，避免过热引起模具损坏。
3.合理设置挤压速度和压力，避免造成过大的应力和冲击，减少模具受损机会。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修铝合金挤压模具是用于生产铝型材的重要工具。
它的设计和维修对于铝型材的生产质量和效率至关重要。
在下面的文章中，我们将详细讨论铝合金挤压模具的设计和维修。
铝合金挤压模具的设计是一个复杂的过程，涉及材料选择、模具结构设计、加工工艺等多个方面。
首先，对于挤压模具的材料选择，通常应选择高强度、高耐磨和高导热性能的材料。
常用的材料包括工具钢和硬质合金等。
选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。
其次，模具结构设计是挤压模具设计的关键。
模具结构应简单、紧凑，以提高生产效率。
同时，模具结构还需要考虑挤压材料的特性，如铝型材的导热性和润滑性等。
在设计过程中，应充分考虑模具的冷却和润滑等问题，以提高模具的散热性能和延长使用寿命。
第三，挤压模具的加工工艺也是模具设计的重要部分。
加工工艺应根据挤压成型的要求确定，包括模具的加工精度和表面质量等。
挤压模具一般采用机械加工和热处理等工艺。
机械加工可以保证模具的尺寸精度和表面质量，而热处理可以提高模具的硬度和耐磨性。
挤压模具的维修是保证模具长期使用的重要环节。
模具在使用过程中，可能会出现磨损、开裂和变形等问题，需要及时进行维修。
模具维修的方法包括修复、焊接和微雕等。
修复是指修复模具表面的磨损和划伤，可以采用打磨和抛光等方法。
焊接是指修补模具的开裂和损坏，可以采用电弧焊接或激光焊接等方法。
微雕是指修复模具的细微缺陷，可以通过微电解和电火花加工等方法进行修复。
在进行模具维修之前，应首先进行模具的分析和评估。
分析包括模具的磨损和损坏情况，以及原因和影响等。
评估包括模具的修复难度和成本等。
只有分析清楚和评估准确，在维修过程中才能取得良好的效果。
总结起来，铝合金挤压模具的设计和维修是保证铝型材生产质量和效率的重要环节。
设计时应选择合适的材料、设计合理的模具结构和加工精度。
维修时应进行模具分析和评估，选择合适的修复方法。
只有科学合理地进行设计和维修，才能保证挤压模具的稳定性和使用寿命。
第八讲_空心铝型材挤压模具优化设计_2_赵云路 (2)
第八讲 空心铝型材挤压模具优化设计(2)沈阳新光模具制造公司 赵云路西南铝加工厂 刘静安 在不带穿孔装置的普通型、棒挤压机上生产空心型材,必须采用一种特殊结构的模子—分流组合模。
实心锭在挤压筒中,通过挤压机作用在挤压轴上的力使锭从模孔中挤出之前先分成几股,随后再在模孔前汇合,形成围绕模芯的环形整体而被挤出模孔,形成闭合的空心型材。
分流组合模的特点是必须有一个或几个形成内腔的芯子,芯子设计在桥上,桥把金属辟开成几股而流向模孔。
由于模桥设计的不同,分流组合模可分为平面分流模(分流模)、舌型模(桥式模)和叉架模等。
1 平面分流组合模的特点平面分流组合模一般用来生产空心和悬臂较大的半空心型材。
在建筑型材中,大多数都是外形较大,壁较薄,断面形状复杂,沟槽和丝孔较多的空心和半空心型材。
在空心型材中又出现单腔、双腔和多腔。
即使在有穿孔系统的挤压机上也很难实现挤压生产。
在生产半空心型材或断面壁厚相差悬殊的型材时,如果采用平模,无论怎样调整工作带和设计促流角或阻碍角,都很难把流速调整均匀。
若采用分流组合模,用分流孔和桥芯来调整流速,就很少出现波浪、扭拧和弯曲。
能够很顺利地生产出合格产品。
平面分流模较舌型模易加工,在挤压生产时操作简单,分离残料较舌型模易加工,生产效率高,残料较舌型模短,产品的成品率也高。
对于形状复杂的半空心型材,分流模结构可减小悬臂上的承压力,保证模具强度。
用分流模可实现多根铸锭的连续挤压,按需要的制品长度截取。
还可实现在小挤压机上挤出外形较大规格的产品,并且可以达到所给定的变形量。
用分流组合模,可采用实心铸锭在型、棒挤压机上一次生产单根和多根管材,制品内外表面好,尺寸精确。
但分流组合模和平模相比,用它生产的型材存在焊缝。
如果模具上涂油或铸锭表面不干净,制品焊缝中会存在夹渣。
若挤压温度过低或模具设计不合理,都会影响焊合质量。
另外,分流模的变形阻力较平模大,目前只限于生产一些纯铝、铝-锰和铝-镁-硅合金。
挤压模具修模技术讨论
挤压模具修模技术讨论1、模具设计的基本原则1.1、模具设计基本知识铝型材挤压模具的设计既包括理论性知识，又有经验性知识；既有规范性知识，又有启发性知识。
——理论性知识指的是如铝型材挤压分流模的挤压比计算公式、强度校核公式等；——经验性知识指的是如桥宽取值、焊合室深度取值等；——规范性知识指的是如模具外圆直径、上下模的厚度等；——启发性知识指的是以以前设计的、与现设计相似的设计为参考，选取一组经验参数进行尝试设计，逐步调整各参数从而得出合理的设计方案。
铝型材挤压模具的设计很多都是经验的积累，目前还没有成套的、系统的可行设计理论。
对于设计过程中某一需要确定的参数，如没有直接的计算公式，而只有校验式，仅仅是知道影响这一参数值范围的主要因素，我把以前设计这一参数经验值及其条件记录下来，当再遇到相似情况时，参数的取值就可作为启发指导。
例如，在确定工艺参数时，模孔数、挤压机吨位、挤压筒直径、挤压比、铸锭尺寸是互相影响、相互关联的参数做好记录并保存好。
在实际生产中，没有对某参数的独立计算式，往往是根据经验选择一组参数用试探的方法进行确定。
当设计一新型材时，可先在其中寻找最相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到合理为止。
1.2、挤压模具设计时考虑的一些因素挤压模具设计不同于一般的机械设计，它是介于机械设计与压力加工之间的一种工艺性设计。
除参考一般机械设计所需要遵循的原则外，还需要考虑在热挤压条件下的各种工艺因素。
它是由多方面的因素决定的，包括模具设计者方面考虑的因素、模具制造者方面考虑的因素和挤压生产者方面考虑的因素。
——从模具设计者方面来看，挤压机的结构是首要考虑的问题，设计出来的模具用于哪种类型的挤压机上生产，这种型材在该挤压机上能否进行挤压，这种挤压机能否挤压出所要求的压出长度，制品所要求的形状、尺寸和位置公差能否达到要求，模子的材料、结构和外形尺寸，模孔数目、模孔尺寸、舌型比和挤压比，以及在挤压的时候所受到的各种应力、应变等，都是设计者所要考虑的问题。
铝材模具售后维修方案
铝材模具售后维修方案铝材模具在使用中难免会遇到各种故障和问题，为了能够保证模具的正常使用和延长寿命，必须要定期进行维修和保养。
本文将从铝材模具的常见故障、维修方法、保养技巧等方面来介绍铝材模具的售后维修方案。
铝材模具的常见故障1. 模具损坏模具在使用中难免会受到碰撞和磨损，导致沟槽变形、刻痕、裂纹等问题。
另外在模具生产的过程中由于某些原因如温度控制不当、注塑机的参数设置不当等会出现模具损坏的情况。
2. 熔料滞留铝材模具在注塑生产过程中有时会出现熔料滞留现象，导致模具损坏和产品出现缺陷等问题。
3. 模具生锈如果模具的表面没有做到防锈处理，就会影响铝材模具的使用寿命，因为铝材模具中的金属材料容易氧化生锈。
铝材模具的维修方法1. 模具损坏维修当模具出现损坏的情况时，需要先对损坏部位进行判断，并找到损坏的原因。
如果模具损坏较小，可以采用加强补焊的方法进行修复。
如果模具损坏比较严重，需要进行部分修剪或完全更换。
2. 熔料滞留处理在注塑生产中，容易出现熔料滞留的问题。
在出现熔料滞留时，需要及时停止注塑机的运转，并使用空气枪和工具清理模具，严格控制模具的温度和注塑机的参数，以减少熔料滞留的情况出现。
3. 模具表面处理铝材模具的生产使用寿命和表面的处理技术密不可分。
如果模具的表面没有做到防锈处理，那么在运用中很容易生锈。
为了延长模具的使用寿命，需要在模具使用前进行防锈处理，如表面喷涂、氧化处理等。
铝材模具的保养技巧铝材模具的使用寿命也离不开平时的保养，下面介绍一些常见的模具保养技巧：1. 定期清洗模具的使用过程中难免会有各种杂物、灰尘等进入其中，因此经常需要对模具进行清洗，保持其表面干净、无尘。
2. 正确存储模具在不使用时要排放内部压力和熔料，在存储的时候要注意防潮、防震、防腐蚀等措施。
3. 定期润滑对于一些易磨损的工作部件，需要经常涂抹一些润滑油，以保证其表面光滑，减少磨损。
结论以上就是关于铝材模具售后维修方案的详细介绍，通过对铝材模具的常见故障、维修方法、保养技巧等方面的介绍和详细分析，我们可以更好地了解铝材模具维修保养的注意事项，为铝材模具的使用和维护提供更全面的指导。
《挤压模具维修技术》课件
保持工作环境整洁：确保工作区域整洁， 避免杂物堆积，保持通道畅通
定期检查维修：定期对设备进行检查维修， 确保设备安全运行
紧急情况处理：遇到紧急情况，应立即停 止操作，并按照应急预案进行处理
维修现场的安全管理规定
维修人员必须穿 戴安全防护装备， 如安全帽、防护 眼镜、手套等。
要求
03 挤压模具的拆卸与清洗
挤压模具的拆卸方法
拆卸前准备：确 保模具冷却，关 闭电源，确保安 全
拆卸步骤：首先拆 卸模具固定螺栓， 然后拆卸模具定位 销，最后拆卸模具 本体
注意事项：拆卸 过程中要小心操 作，避免损坏模 具
拆卸后处理：将拆 卸下来的模具部件 进行清洗和保养， 确保下次使用正常
挤压模具的清洗步骤
定期检查个人 防护用品：确 保其完好无损
正确使用个人 防护用品：确 保其发挥应有 的保护作用
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汇报人：
挤压模具导柱的维修
检查导柱的磨损情况，判 断是否需要更换
拆卸导柱，清理导柱上的 污垢和锈迹
检查导柱的密封性，如有 问题需更换密封圈
重新安装导柱，确保安装 牢固，密封良好
挤压模具顶出系统的维修
检查顶出系统的各个部件是否完好无损
检查顶出系统的压力是否正常
检查顶出系统的液压油是否充足 检查顶出系统的密封性是否良好
挤压模具的调试方法
检查模具是否安装正确， 确保模具与设备匹配
调整模具的间隙，保证模 具的精度和稳定性
调整模具的温度，保证模 具的加热和冷却效果
调整模具的压力，保证模 具的成型效果和生产效率
检查模具的润滑情况，保 证模具的耐磨性和使用寿 命
调整模具的冷却系统，保 证模具的冷却效果和生产 效率
第七讲_空心铝型材挤压模具优化设计_1_赵云路
第七讲 空心铝型材挤压模具优化设计(1)沈阳新光模具制造公司 赵云路西南铝加工厂 刘静安1 无缝圆管挤压模具设计这类模具主要是指借助于穿孔针用空心铸锭或实心铸锭穿孔来挤压管材用的模子和针尖。
由于穿孔针必须置于挤压机的中心线上,所以,只能进行单孔挤压,因而模孔的理论重心也应置于挤压机中心线上。
1.1 管材模尺寸的设计管材一般采用锥形模(见图1所示)进行挤压。
实践证明,锥形模的锥角在25°～30°时,可以得到比较均匀的金属流动和较小的挤压力。
图1 管材挤压模 (1)模孔尺寸d -般按下式计算:d =d 0+kd 0+4%t 0式中,d 0、t 0—分别为管材的公称直径和壁厚,mm ;k —考虑影响模孔直径各种因素的综合经验系数,对纯铝、防锈铝取0.01～0.012,对硬铝和锻铝取0.007～0.01。
对于某些对壁厚和偏心要求不严的铝合金管材,其模孔尺寸也可以用下式确定:d =d 0+△+kd 0式中,d 0——管材的公称直径,mm ; △——管材的正偏差,mm ;k ——综合经验系数,取法与上同。
(2)管材模的工作带长度一般应短于相同外径挤棒模的工作带长度,但也不宜过短。
对中、小规格管材模,一般取2～6mm ,对大规格管材模可取5～10m m 。
表1给出了卧式和立式挤压机常用的管材模的设计尺寸。
表1 卧式与立式挤压机常用管材模设计尺寸挤压机M N挤压筒D 筒,mm 模孔D ,mmD 1mm D 2mm hmm34.323030～90160158334.328041～145230228434.3370143～2893303285～624.5200～28030～1502502483～415.97140～20016～801501482～31.2 挤压针尺寸的设计(1)针前端定径部分的直径取决于管材内径及其精度要求和被挤合金的性质,一般用下式确定。
d 针=d 0-0.7%d 0式中,d 针、d 0——分别为针前端工作带长度上的直径和管材的公称内径,mm;(2)针前端工作带长度可用下式计算:L 尖=h 定+L 出+L 余式中,L 尖、h 定——分别为针前端工作部分长度和管模工作带长度;L 出——针前端伸出工作带的长度,一般取10mm;L 余——余量,一般取20～30m m 。
该如何修好铝型材挤压模具
该如何修好铝型材挤压模具铝型材挤压模具修正的主要内容包括：调整金属流量安排比例(如：模具分流孔或导流槽的大小调整，电蚀引流槽的深浅调整等)、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法(如：拦基阻碍等)以及调整模孔工作带的长短等各种方法来转变金属流出模孔的速度，从而使金属匀称地流出模孔，生产出合格的挤压产品。
因此修模人员必需娴熟地把握有关的检查技术，才能正确地分析和推断制品缺陷产生的缘由，从而进行有效的模具修正。
金属供应量的安排比例，主要是由模具设计师和制造来确定的。
当模具制造出来之后，金属的安排比例就基本固定了。
设计人员必需力求合理安排。
假如安排不合理，导致型材各部分流速不匀称，给修模带来肯定困难，严峻时甚至无法修模。
就多数模具而言，虽然金属安排量已经确定，但金属与模具之间的摩擦阻力是可以转变的，从而达到调整金属流速的目的。
金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。
改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流淌速度的作用。
转变金属的安排量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。
模具修正主要侧重调整金属安排比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来转变金属的流淌特性，使金属匀称地流出模孔，生产出合格的型材制品。
为克服金属流淌不均而产生的缺陷，必需讨论如何使型材断面上各部分的金属流出速度全都，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。
虽然影响金属流出模孔速度的因素许多，但可归纳为两个基本因素：a.供应型材断面各部分的金属安排流量是否合适。
即型材各部分断面积之比与相应供应部分的金属流量之比是否相等;b.金属流淌时，所受摩擦阻力的大小，当供应型材某一部分的金属量越多，摩擦阻力越小时，型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。
如何修好铝型材挤压模具,总结来讲就是：正确的分析和推断、合理调整金属的流速。
铝合金挤压模具的修正原理与修模实例分析
0前言挤压模具是保证挤压产品的形状、尺寸精度和表面质量的关键工具，也是提高产品产量、劳动生产率、成品率、扩大品种、降低生产成本的主要因素之一[1]。
但是，由于影响模具质量的因素很多，尽管设计者和制造者都进行了努力，要设计和制造出完美无缺、完全符合工艺要求的模具实际上是十分困难的。
为了减少挤压时制品因模具质量而出现的各种缺陷（诸如弯曲、扭拧、扩口、拼口、波浪、尺寸超公差、表面裂纹或撕裂、平直度超标准、焊合不良、不成形或堵模以及各模孔流速差过大等）以保证获得符合技术条件要求的产品，必须在挤压过程中对模具边试挤边修理，以及时解决问题[2]。
1修模原则铝合金在挤压过程中，由于受到挤压筒壁、模具端面、分流孔、焊合腔、舌头表面和模孔工作带表面的强烈摩擦，其流速是极不均匀的。
当挤压形状不对称、各部分尺寸相差很大、形状复杂的制品时，这种流动不均匀性更会显著增加。
加之，在设计时不可能完全合理地调整或消除这种差异，制作时又很难完全达到设计图纸的要求。
因此，用新制造的模具或用经多次挤压磨损的老模具进行铝合金挤压时，会不可避免地产生各种缺陷或废品。
为了消除缺陷，使产品尺寸精度稳定，不产生严重扭拧、弯曲、擦伤、裂纹，使各模孔流出产品长短基本一致，轮廓基本平直，必须力求使产品横断面上各质点或各部分及多孔模的各模孔间的流出速度一致，或者说应力求保证产品断面上的各质点同时流出模孔工作带，即各质点的流动应力均等。
这是模具设计者应遵循的基本原则，也是修模的基本原理。
因此，修模的本质就在于调整金属的流速，使之均衡地流出模孔。
影响金属流出模孔速度的因素是多种多样的，但可归纳成以下两个方面[3]：（1）供给产品断面各部分的金属分配量是否合理，即产品各部分断面积之比与各相应部分金属供应量之比是否相等，其中包括分流孔的大小、形状、数目、数量与分布；型材在模子平面上的布置、型材各部分距离挤压筒中心和挤压筒边缘的远近、多孔模的模孔间距离。
（2）金属流动时所受摩擦阻力的大小，其中包括分流孔的形状、大小、数目、位置和深度；焊合腔的形状和深度；模芯与模孔工作带的长度以及模孔与金属直接接触部分的表面状态和润滑情况等。
铝合金型材挤压模具设计和维修
NG ─ 轻易造成流量集中到 料厚旳底部迅速出料；細薄 旳葉片供料不足無法出料， 最後因不能同時擠出而導致 塞模。嚴重時鋼料扭曲變形 或斷裂。
OK ─ 底部及中間減少供料， 兩端加大供料空間，能够調整 流量往兩邊分佈，以取得整體 均勻擠出旳效果。
設計者可控制旳原因-3
3) 擺放位置 模具擠壓旳受力會由中心往外遞減，所以設計一開始就要 考量擺放位置，使得供料流往細薄處，以取得 ─ 控制尺寸及形狀。模面(Die)為實際承受擠壓力 及培林所在，在整套模中應選用最佳旳鋼料。
取段原則有下列主要5點： 1) 由培林最短處開始設計，一般在最薄料旳端點處
最小厚度(0.5mm) ≦ 培林 ≦ 最大厚度*3 (25mm↓) 2) 由外向中心設計
最外圍因壓力最小一般進料不足，所以要先考慮外圍旳取段 3) 配合模罩旳流量控制
60% 80% 100%
NG ─ 料厚處太近中心 OK ─ 料薄處先受力 造成立即擠出；料薄處 供料，易取得與料厚 供料不足易導致塞模。 處同時出料旳均衡。
設計者可控制旳原因-4
4) 朝向方位 料型旳朝向主要在考量擠出成形後，是否會磨損客戶需要旳 主要面而作轉向調整。
4-1) 底平面一般是接觸熱源旳 主要面，改為葉片朝下， 可预防底面磨損∕碰傷。
焊补螺孔
修模技巧11—返修加工2
局部放大
放电加工后
修模技巧12—存料室打光面
处理多孔料长短(5：4以内),或开脚问题
影響擠型模旳原因
模具設計者当然要分配好流量控制，但應進一步了解各項 影響模具性能表現旳原因，以達到設計與實際擠出相符合 旳理想。
影響擠型模性能表現旳原因，可分下列4大項來說明：
❖ 設計者可控制旳原因
修模─試模後依據料頭旳快慢/偏轉程度，進行修改 模罩/培林作最佳化細部微調，影響度30%。
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空心铝型材挤压模具的几种修模方法
铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。
在实际生产中，针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题，我们一一给出相应的修模方法。
一、有缝角或焊合不良
空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的，如果金属焊合不好出现缝隙，则是一种缺陷。
产生缝隙的原因有两个，一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。
前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积，加大金属供流，使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决，后者采用无润滑挤压工艺即可。
二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面
1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。
修正方法：在模芯和下模之间放置隔环，使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。
同时，在下模的出口部位减掉同一厚度。
2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。
修正方法：如果型材壁厚公差允许的话，可以锉修或打磨模芯的工作带表面，降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重，且型材壁厚已达到上偏差时，可将模子预热到300℃左右，补焊模芯外形，再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏，则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。
三、铝合金型材表面条纹
挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。
该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。
产生原因：
1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹;
2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹;
3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差;
4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域;
5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。
修正方法：
1、检查客户的图纸上在型材装饰面是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔;
2、分流桥应设计在型材非装饰面上，在保证模子强度的同时，焊合室应尽可能大一些，使金属能够形成足够的静水压力;
3、大直径管材或大尺寸空心型材模，在阳模上可设有上焊合室;
4、型材内侧的“枝杈”或螺纹孔处条纹，其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑，或者修改或减少这些部位的连接过渡半径;
5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的，要求铸坯的加热温度均匀，均匀化退火彻底;
6、挤压材出模孔之后，其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。
如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均，在阳极化后色差会更加明显，要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。
四、铝合金型材弯曲和扭拧
产生原因：
1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均;
2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀;
3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。
修正方法：
1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流
孔使供料均衡。
2、用打磨方法去掉阻碍物
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