现场IE管理培训课件
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【IE基础】IE现场培训
பைடு நூலகம்精品课件
用看不惯的眼光找出问题项目
➢ 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 ➢ 占大量时间或人工的工作 ➢ 反复性的工作 ➢ 消耗大量材料的工作 ➢ 看起来不合理的工作 ➢ 不置不当或搬运不便的工作
精品课件
使用问题检查表， 逐条对照找出问题点
4M 设备 人员 材料 方法
问题点 设备经常停机吗? 维修点检有正常进行吗? 设备使用方便、安全吗？ 设备配置何布置好不好 是否遵守作业标准？ 工作技能足够吗、全面吗？ 工作干劲高不高？ 作业条件、作业环境如何？ 材料品质状况如何？ 材料库存数量是否合适？ 材料存放、搬运方式好不好？ 作业标准内容是否合适？ 作业前后的准备工作是否经济高效？ 前后工序的衔接好吗？ 作业安全性如何？
（精益生产）
精品课件
常见的八大浪费
常见的八大浪费 ➢ 不良、修理的浪费 ➢ 加工的浪费 ➢ 动作的浪费 ➢ 搬运的浪费 ➢ 库存的浪费 ➢ 制造过多/过早的浪费 ➢ 等待的浪费 ➢ 产业废弃物浪费
精品课件
１、不良、修理的浪费
内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；
额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
流程作业 站著工作 多能工活性指数提升
目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对 搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送 带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱 来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪 费。
精品课件
５、库存的浪费
内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品
精品课件
库存掩盖问题
不良品
《富士康IE培训》课件
2 故障模式和影响分析
故障模式和影响分析（FMEA）帮助富士康识别潜在的故障模式，并制定预防措施，降低 产品故障率。
3 设计验证
富士康通过设计验证和测试过程，确保产品符合设计要求，并满足客户的期望。
第八章：IE的实战操作
1
时间研究实战
2
IE工程师利用时间研究方法，分析生
产过程中的时间浪费，提高生产效率。
3 质量管理
IE负责制定和执行质量控制标准，确保产品符合客户需求和国际质量标准。
第四章：IE的工具
1
现场管理
2
现场管理是一种IE工具，通过优化工
作环境和组织结构，提高工作效率，
降低事故风险。
3
时间研究
时间研究是IE中常用的技术，用于准 确测量工作时间，分析工作效率，并 制定改进方案。
五大S
五大S（整理、整顿、清扫、清洁、素 养）是IE中推行的管理方法，旨在提 高工作场所的整洁度和生产效率。
第五章：IE的角色定位
IE与其他部门的关系
IE在生产管理中的作用
IE的未来发展
IE与生产、质量、工程等部门 合作，确保各项工作协调顺利， 达到最佳绩效。
IE通过优化生产流程、改进工 艺和质量管理，提高生产效率， 降低成本。
随着制造业的技术创新，IE将 在智能制造、自动化技术和数 据分析方面发挥更重要的作用。
《富士康IE培训》PPT课 件
欢迎来到《富士康IE培训》PPT课件！在这个课程中，我们将探索富士康的工 艺管理技术，帮助您了解IE的基本概念和作用，以及富士康在制造业中的重要 性。
第一章：介绍富士康
公司简介
富士康科技集团是全球领 先的电子制造服务公司， 总部位于台湾。我们提供 全面的设计、制造和组装 解决方案。
故障模式和影响分析（FMEA）帮助富士康识别潜在的故障模式，并制定预防措施，降低 产品故障率。
3 设计验证
富士康通过设计验证和测试过程，确保产品符合设计要求，并满足客户的期望。
第八章：IE的实战操作
1
时间研究实战
2
IE工程师利用时间研究方法，分析生
产过程中的时间浪费，提高生产效率。
3 质量管理
IE负责制定和执行质量控制标准，确保产品符合客户需求和国际质量标准。
第四章：IE的工具
1
现场管理
2
现场管理是一种IE工具，通过优化工
作环境和组织结构，提高工作效率，
降低事故风险。
3
时间研究
时间研究是IE中常用的技术，用于准 确测量工作时间，分析工作效率，并 制定改进方案。
五大S
五大S（整理、整顿、清扫、清洁、素 养）是IE中推行的管理方法，旨在提 高工作场所的整洁度和生产效率。
第五章：IE的角色定位
IE与其他部门的关系
IE在生产管理中的作用
IE的未来发展
IE与生产、质量、工程等部门 合作，确保各项工作协调顺利， 达到最佳绩效。
IE通过优化生产流程、改进工 艺和质量管理，提高生产效率， 降低成本。
随着制造业的技术创新，IE将 在智能制造、自动化技术和数 据分析方面发挥更重要的作用。
《富士康IE培训》PPT课 件
欢迎来到《富士康IE培训》PPT课件！在这个课程中，我们将探索富士康的工 艺管理技术，帮助您了解IE的基本概念和作用，以及富士康在制造业中的重要 性。
第一章：介绍富士康
公司简介
富士康科技集团是全球领 先的电子制造服务公司， 总部位于台湾。我们提供 全面的设计、制造和组装 解决方案。
IE技术现场管理教材
IE技术现场管理教材第一章节现场工业工程〔IE〕活动概论1.1工业工程慨述1.2工业工程的特点1.3工业工程对制造业的作用1.4工业工程进展简史1.5IE手法概要第二章节程序分析与流程经济原那么2.1程序分析概述2.2程序分析的种类与特点2.2.1产品工艺分析2.2.2作业流程分析2.2.3联合作业分析2.3流程经济原那么2.3.1流程的种类2.3.2 生产流程路线的经济原那么第三章节动作分析与动作经济原那么3.1动作分析概述3.2动素分析3.3影像动作分析3.4 动素分析改善实践3.5 动作经济原那么第四章节作业测定4.1时刻分析法4.2标准时刻法4.3 PTS法(预置时刻标准法)第五章节作业治理与平稳生产线5.1作业治理概要5.2平稳生产线第一章节现场工业工程〔IE〕活动概论1.1工业工程慨述工业工程(Industrial Engineering，简称IE)被广泛公认的定义是由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出、后修订的定义，表述如下：〝工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、推测和评判。
〞IE形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学治理运动，它是工程技术、经济治理和人文科学相结合的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科。
它是把技术和治理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。
工业工程的研究目标确实是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率、获得最正确效益。
具体地讲，确实是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计(包括再设计，即改善)，再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置，优化运行，保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。
IE技术与现场改善培训课件
布置与线路剖析－－线路图、线图
4.顺序剖析符号
基本符号
序号 符号名称 符号
符号含义
备注
1
操作
表示对作业对象进行加工，装配，合成，包装， 处理等
搬运、移
2
动
表示对作业对象进行搬运，运输，输送等；或作 业人员作业位置的变化
3
检验
表示对作业对象进行数量或质量检验，或对某种 质量检验可用
操作执行情况的检查
❖ 影片剖析〔录像观察剖析〕：用摄影机将各个操作
3.举措剖析目的
❖ 找出举措中的效果点以及重复、多余、糜费的举措 ❖ 制定高效、合理、简捷的作业方法 ❖ 设定最适宜举措的夹具以及举措范围的最正确规划 ❖ 用记号、图表记载举措之后，对举措顺序的说明变 ❖ 可以将举措细分处置，并判定其良好与否，有助于
• 定义：顺序剖析以整个作业进程为对象，研讨剖析一个完整的作业进程 作业，顺序能否合理，搬运能否太多，等候能否太长等，进一步改善义务
• 目的： • 取消不用要的、有潜在效果的顺序〔工艺、操作、举措〕 • 兼并一些过于细分或重复的义务 • 找出中止、等候、闲暇、白干的工时 • 掌握作业顺序，各工序的大约时间以及工序的平衡外形 • 改动局部操作顺序，以防止重复 • 调整规划，以节省搬运 • 重排和简化剩余的顺序，重新组织一个效率更高的顺序
对任务的顺序停止重新陈列 〔4〕简化〔Simplification〕 指任务内容、步骤、设备、工具的简化，亦指举措的简 化，人力、时间、费用的节省。
3.义务研讨的顺序
5.改造 6.设计新的义务顺序和义务方法 7.定时 8.确定所选择方法的义务量及有关的作业时间，并用作业 9.评价 10.评价经过改造和改良的新义务方法 11.依据预先设定的目的，评价新义务方法在本钱、义务
IE现场管理概念培训课件(PPT663张)
生产管理概念培训
制作排位图
根据IE提供的流水排位图, 按照要求把 数据分析表中的人员配备和衣车数据, 在流水排位图中予以注明.注意:应合理, 按照样衣的工艺产管理概念培训
实地排位
按照流水线排位图的指示, 由机修, 配包协助进行实地排位.(排位前要 求衣车牌悉数取下,排好位后,再按 工序的先后顺序安插完毕)
生产进度的控制
将进度计划对照实际生产进度，若发现生产进度延误， 即时采取行动。 1. 各级的控制方法 - 组别的进度控制 - 工序的进度控制 - 比较每位工人的进度 2. 控制产品生产量 - 检查车缝每一道工序半成品的数量及位置 - 检查成品的数量 3. 采取行动，应付生产进度落后的问题 - 生产组长要协助生产，不要长时间花在杂务工作上 - 培养员工的团体精神，发挥员工互相合作的意识 - 评核计划的准确、合理性，找出生产延误的原因，清 除不合理的地方 4. 储存货品 - 事先选择储存的地点、设备、记录及处理货品方法。
清除脏污, 彻底改善
如何进行现场的5S管理 —如何做?(续…)
生产管理概念培训
--清洁,即通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在.具体表现 在:
1.
利用海报,宣传栏等形式对员工进行宣传,让每个人都明白5S 的具体内容—公司企传部已经在着手进行相关工作.
2.
组长应利用文件的形式向各组的员工进行宣传并监督执行.
动作的经济原则
动作经济原则的类别 1. 人体的动作 -缩短拿取裁片的距离；
翻找）;
- 减少基本动作次数（如捆扎、
- 正常范围内加大车缝长度; - 双手同时作业; 2. 工作站的布置 - 裁片、副料、工具要置放于固定、正确的位置上； - 特种车，增加标准照明灯； - 车台加长、加宽或加设架子的个别设计； - 工作椅、工作台面的高度须考虑到作业员的正确操作 姿势 3. 机器设备的设计及应用 - 使用夹具代替用手握持裁片； - 使用辅助车缝工具，将工具与机器合并使用； - 尽量利用机器所具有的功能；
02-现场IE基础知识培训
交货期有没有延迟？是否能缩短制造日期？
安全方面有问题吗？灾害件数多吗？有没有不安全的作业？
富有士气与干劲吗？人际关系有问题吗？作业分配适当吗？
现状分析采用5W2H表
项目
质问5W2H
对象
什幺(What)
？
作业者
谁(Who)
？
目的
为什幺(Why)
？
场所、位置 在何处(Where)
？
时间、日期 何时(When)
生产形态 量产 量产 量产 量产 单件 量产 量产 量产 量产
如何确定评定系数
平均化法（西屋法）从熟练、努力、作业条件和一致性 四个方面评价。
熟练系数 优 +0.08~+0.11 良 +0.03~+0.06 均0 可 -0.1 ~ -0.15 欠 -0.16 ~ -0.22
操作环境系数 优 +0.04 良 +0.02 均0 可 -0.03 欠 -0.07
努力系数 优 +0.08~+0.10 良 +0.02~+0.05 均0 可 -0.18 ~ -0.04 欠 -0.12 ~ -0.17
标准时间资料法
WF 法 MTM法
其他
标准时间
标准时间概要（Standard Time） 所谓的标准时间，就是指在正常条件下，以标准的作 业方法和合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的 工作所需的作业时间. 也就是在一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业 方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
改善的着眼点─搬运
能否减少搬运的次数? 必要的运输，能否一面加工，一面进行?(例如把 工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面 加工)? 能否缩短搬运距离? 能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作? 能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数? 搬运设备是否有改良的余地?
安全方面有问题吗？灾害件数多吗？有没有不安全的作业？
富有士气与干劲吗？人际关系有问题吗？作业分配适当吗？
现状分析采用5W2H表
项目
质问5W2H
对象
什幺(What)
？
作业者
谁(Who)
？
目的
为什幺(Why)
？
场所、位置 在何处(Where)
？
时间、日期 何时(When)
生产形态 量产 量产 量产 量产 单件 量产 量产 量产 量产
如何确定评定系数
平均化法（西屋法）从熟练、努力、作业条件和一致性 四个方面评价。
熟练系数 优 +0.08~+0.11 良 +0.03~+0.06 均0 可 -0.1 ~ -0.15 欠 -0.16 ~ -0.22
操作环境系数 优 +0.04 良 +0.02 均0 可 -0.03 欠 -0.07
努力系数 优 +0.08~+0.10 良 +0.02~+0.05 均0 可 -0.18 ~ -0.04 欠 -0.12 ~ -0.17
标准时间资料法
WF 法 MTM法
其他
标准时间
标准时间概要（Standard Time） 所谓的标准时间，就是指在正常条件下，以标准的作 业方法和合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的 工作所需的作业时间. 也就是在一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业 方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
改善的着眼点─搬运
能否减少搬运的次数? 必要的运输，能否一面加工，一面进行?(例如把 工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面 加工)? 能否缩短搬运距离? 能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作? 能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数? 搬运设备是否有改良的余地?
IE基础知识现场管理改善知识培训PPT资料课件
IE 基础知识
这老伯我听说过，老伴早已过世，每 月除政 府的补 贴外， 生活仅 靠这家 店维持 ，生活 的担子 压得他 好累。 但当乞 丐乞讨 之时， 他会端 上一碗 热汽腾 腾的馄 饨；放 学晚归 的学生 ，小巷 无灯， 总也能 感受到 微弱灯 光下的 爱。感 动的心 绪不只 一次涌 动......
IE的起源
泰勒的时间研雷斯动作研究-砌砖研究
比较项目 每日工作量 人数 铲费 人员工资
改善前 改善后 12.5吨 48吨 400-600 140
减少50% 增加60%
比较项目 砌一块砖动作数
改善前 18
改善后 5
每人每小时砌砖数 120块 350块
效率提高
300%
一、什么是IE？（IE的意识） 这老伯我听说过，老伴早已过世，每月除政府的补贴外，生活仅靠这家店维持，生活的担子压得他好累。但当乞丐乞讨之时，他会端上一碗热汽腾腾的馄饨；放学晚归的学生，小巷无灯，总也能感受到微弱灯光下的爱。感动的心绪不只一次涌动......
这老伯我听说过，老伴早已过世，每 月除政 府的补 贴外， 生活仅 靠这家 店维持 ，生活 的担子 压得他 好累。 但当乞 丐乞讨 之时， 他会端 上一碗 热汽腾 腾的馄 饨；放 学晚归 的学生 ，小巷 无灯， 总也能 感受到 微弱灯 光下的 爱。感 动的心 绪不只 一次涌 动......
课程目录
一
什么是IE?
二
IE基础概念
三
如何做现场改善?
四 案例分享
这老伯我听说过，老伴早已过世，每 月除政 府的补 贴外， 生活仅 靠这家 店维持 ，生活 的担子 压得他 好累。 但当乞 丐乞讨 之时， 他会端 上一碗 热汽腾 腾的馄 饨；放 学晚归 的学生 ，小巷 无灯， 总也能 感受到 微弱灯 光下的 爱。感 动的心 绪不只 一次涌 动......
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作业是怎么进行的
改善的对象，那些 地方存在不经济、 不均衡、不合理等 现象
9
三一重工
在考虑“问题是什么”时，按照PQCDSM的调查表进行 调查，可以更加有效地确认问题之所在。
生产量、生产率 • 最近的生产是否有所下降，是否能够提高生产量， （P）productivity 是否因工作人员过多影响生产率
现场IE
湖汽 2012年12月
1
三一重工
目录 Contents
工业管理 的定义
工序改善 的步骤
工序分析法
工序改善 案例
一
二
三
四
2
三一重工
1.1、什么是工业工程
1、工业管理的定义
工业工程（Industrial Engineering 简称IE）：工业工程是为 了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、 快捷、低成本生产高质量的产品，更好地为客户提供服务的手法。
2个以上的工序 是否可以组合起来
组合
是否可以更简单
14
三一重工
工作轻松 （减轻劳动疲劳）
质量变好 （提高产品质量）
速度加快 （缩短生产时间） Nhomakorabea通过改善必须达到的目的
成本降低 （节减经费）
改善方案 制定三大
类
1、立即可以实施的方案 2、需要一定准备的方案 3、需要大规模进行准备的方案
15
三一重工
如果改善方案被采用，那么接下来重要的是必须进行 试行。如果要进行设备改造或重新进行车间布置的话，一 般来说方案不能进行试行。但是，可以假定在进行设备改 造和重新布置的条件下，运用以前调查所得的各种数据， 这样，假定现场作业的各种情况，也可以确认改善方案是 否具有可行性。该方法称之为“模拟实验”。
7
改善 改善 改善 改善 改善
三一重工
我们不能只考虑自己所在岗位的 方便，也要为下一个工序考虑，要使 之成为下一个工序也能乐于接受的改 善。换而言之，要把下一个工序当成 自己的客户考虑，服务于下一个工序， 让下一个工序的作业人员满意，前后 工序紧密合作，实现整体上的最佳优 化组合是工序改善的重点。
质量（Q） Quality
• 产品质量是否有所下降，不合格率是否变得更高了， 合格率是否能够提高，产品缺点是否太多
成本（C） Cost
• 成本是否有所提高，原材料、燃料的单耗是否增加
交货期（D） Delivery
• 是否出现了赶不上交货期，生产时间是否可以缩短
安全性（S） safety
• 安全方面是否存在问题，事故是否很多，是否有不 安全作业
3
三一重工
1.2、工业工程手法
工业工程 手法
方法改善手法
通过对作业流程进行整理 、分析，达到发现作业中 存在的不经济、不均衡和 不合理现象，并对其进行 改善
作业测定手法
测定作业时间值和掌握各 作业所需时间的手法。
工序分析
动作分析 搬运和规划
4
时间分析 三一重工
1.3、改善的固定方式
固定方式 第一项内
吨/批 个/批
时/批 分钟/次
人/批 人/次 人/组
米/次 次数/时
个/次 时/次
批量大小 所需时间 所需人员 搬运距离
吨/时 个/时 吨/次 个/次 公斤/天 批/天
生产量
12
三一重工
3、记号化、图表化 将问题记号化、图表化，会更易理解，更易分析，让任何人都能一
目了然。工序分析中利用这些图记号，可以将作业的内容加以区别，使 改善的重点变得更加明确。
整体工 序改善 的提高 下道工 序的改 善
本道工 序的改 善
8
三一重工
依据方案进行标 准操作，防止反 弹
按照改善方案进 行是否达到目的
应该怎样排除存 在的浪费、不均 衡、不合理现象
2、工序改善的步骤
跟踪处 理改善
方案
问题的 发生、
发现
现状分 析
实施评 价改善
方案
改善方 案的制
定
发现问 题的重
点
应该改善什么
容
“改善的步骤” “欲速则不达”，只要踏踏实实地遵照步骤实行，最终才 会迎来有良好的改善效果。
固定方式 第二项内
容
掌握“质量管理的七大法宝”和工业管理手法
5
三一重工
分类统 计
图表管 理图
特殊要 因图
质量管 理七大
法宝
最佳资 源分配
图
对核对 单
分布图
柱状图
6
三一重工
1.4、现场是宝山
我们的工作岗位是存在很大改善潜力 的聚宝山，一眼看去，好像没有任何需要 改善的地方。但是，在这个技术发展令人 目眩的时代，技术革新的道理告诉我们， 维持现状就意味着倒退。因此，改善的余 地是无止境的。
17
三一重工
3、工序分析法
3.1、工序分析法的定义
工序
• 在工厂里，原材料按照一定的顺序进行各种 加工，最终形成产品上市。在这个过程中， 包括加工、搬运、验货，甚至待工、搁置等 作业。
工序分析法
• 按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序 中存在的不经济、不均衡、不合理现象，以 及中途出现的待工等现象，找到改善的重点， 是服务于制定改善方案的一种分析方法。
18
三一重工
3.2、工序分析的目标
工序改善方案
对每天重复进行的工作，如果 我们认为这样做是理所当然的， 那就不会有进步，不会有改善。
整理工序流程
工序流程中是否存在不经济、停滞现象
在寻找问题的重点时，以现场分析的结果为基础，召集有关人员开 会讨论，绘制特殊要因图。这样，大家的意见将很容易收集且非常有效。
13
三一重工
当确定了问题重点和改善目标，此时，在充分考虑改善4 原则的基础上，制定改善方案时十分重要的。
是否可以调换工序
排除
是否可以不做 如果不做将会怎样
交换
改善四 原则
简化
士气（M） morale
• 是否有士气、干劲，作业人员的人际关系是否存在 问题，作业人员配置是否合理
10
三一重工
1、对事实进行实事求是地分析 按照“5W1H调查表”进行全面的、毫无遗漏的调
查是至关重要的。
what
how
who
5W1H
when
why
where
11
三一重工
2、定量分析 各个问题点尽量用定量来表示，一定不能有含糊其词的做法。
在改善方案试行的时候，我们要考虑作业人员的熟练 程度，对作业人员进行培养训练是非常必要的。切记忽视 这一环节二轻率地进行方案试行是得不出试行的正确结论 的。另外，新的作业方法是不会完美无缺的，总是需要通 过反复地改进才会逐渐变得完善，我们需要有这样的思想 准备。
16
三一重工
如果根据改善方案试行评价得到“十分有效”的结果， 将进行实际操作。要实施改善方案，重要的是使方案标准 化，防止重新采用原作业方式。按照以上的步骤完成改善 之后，将寻找新的改善课题进行挑战。
改善的对象，那些 地方存在不经济、 不均衡、不合理等 现象
9
三一重工
在考虑“问题是什么”时，按照PQCDSM的调查表进行 调查，可以更加有效地确认问题之所在。
生产量、生产率 • 最近的生产是否有所下降，是否能够提高生产量， （P）productivity 是否因工作人员过多影响生产率
现场IE
湖汽 2012年12月
1
三一重工
目录 Contents
工业管理 的定义
工序改善 的步骤
工序分析法
工序改善 案例
一
二
三
四
2
三一重工
1.1、什么是工业工程
1、工业管理的定义
工业工程（Industrial Engineering 简称IE）：工业工程是为 了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、 快捷、低成本生产高质量的产品，更好地为客户提供服务的手法。
2个以上的工序 是否可以组合起来
组合
是否可以更简单
14
三一重工
工作轻松 （减轻劳动疲劳）
质量变好 （提高产品质量）
速度加快 （缩短生产时间） Nhomakorabea通过改善必须达到的目的
成本降低 （节减经费）
改善方案 制定三大
类
1、立即可以实施的方案 2、需要一定准备的方案 3、需要大规模进行准备的方案
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三一重工
如果改善方案被采用，那么接下来重要的是必须进行 试行。如果要进行设备改造或重新进行车间布置的话，一 般来说方案不能进行试行。但是，可以假定在进行设备改 造和重新布置的条件下，运用以前调查所得的各种数据， 这样，假定现场作业的各种情况，也可以确认改善方案是 否具有可行性。该方法称之为“模拟实验”。
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改善 改善 改善 改善 改善
三一重工
我们不能只考虑自己所在岗位的 方便，也要为下一个工序考虑，要使 之成为下一个工序也能乐于接受的改 善。换而言之，要把下一个工序当成 自己的客户考虑，服务于下一个工序， 让下一个工序的作业人员满意，前后 工序紧密合作，实现整体上的最佳优 化组合是工序改善的重点。
质量（Q） Quality
• 产品质量是否有所下降，不合格率是否变得更高了， 合格率是否能够提高，产品缺点是否太多
成本（C） Cost
• 成本是否有所提高，原材料、燃料的单耗是否增加
交货期（D） Delivery
• 是否出现了赶不上交货期，生产时间是否可以缩短
安全性（S） safety
• 安全方面是否存在问题，事故是否很多，是否有不 安全作业
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三一重工
1.2、工业工程手法
工业工程 手法
方法改善手法
通过对作业流程进行整理 、分析，达到发现作业中 存在的不经济、不均衡和 不合理现象，并对其进行 改善
作业测定手法
测定作业时间值和掌握各 作业所需时间的手法。
工序分析
动作分析 搬运和规划
4
时间分析 三一重工
1.3、改善的固定方式
固定方式 第一项内
吨/批 个/批
时/批 分钟/次
人/批 人/次 人/组
米/次 次数/时
个/次 时/次
批量大小 所需时间 所需人员 搬运距离
吨/时 个/时 吨/次 个/次 公斤/天 批/天
生产量
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三一重工
3、记号化、图表化 将问题记号化、图表化，会更易理解，更易分析，让任何人都能一
目了然。工序分析中利用这些图记号，可以将作业的内容加以区别，使 改善的重点变得更加明确。
整体工 序改善 的提高 下道工 序的改 善
本道工 序的改 善
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三一重工
依据方案进行标 准操作，防止反 弹
按照改善方案进 行是否达到目的
应该怎样排除存 在的浪费、不均 衡、不合理现象
2、工序改善的步骤
跟踪处 理改善
方案
问题的 发生、
发现
现状分 析
实施评 价改善
方案
改善方 案的制
定
发现问 题的重
点
应该改善什么
容
“改善的步骤” “欲速则不达”，只要踏踏实实地遵照步骤实行，最终才 会迎来有良好的改善效果。
固定方式 第二项内
容
掌握“质量管理的七大法宝”和工业管理手法
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三一重工
分类统 计
图表管 理图
特殊要 因图
质量管 理七大
法宝
最佳资 源分配
图
对核对 单
分布图
柱状图
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1.4、现场是宝山
我们的工作岗位是存在很大改善潜力 的聚宝山，一眼看去，好像没有任何需要 改善的地方。但是，在这个技术发展令人 目眩的时代，技术革新的道理告诉我们， 维持现状就意味着倒退。因此，改善的余 地是无止境的。
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3、工序分析法
3.1、工序分析法的定义
工序
• 在工厂里，原材料按照一定的顺序进行各种 加工，最终形成产品上市。在这个过程中， 包括加工、搬运、验货，甚至待工、搁置等 作业。
工序分析法
• 按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序 中存在的不经济、不均衡、不合理现象，以 及中途出现的待工等现象，找到改善的重点， 是服务于制定改善方案的一种分析方法。
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3.2、工序分析的目标
工序改善方案
对每天重复进行的工作，如果 我们认为这样做是理所当然的， 那就不会有进步，不会有改善。
整理工序流程
工序流程中是否存在不经济、停滞现象
在寻找问题的重点时，以现场分析的结果为基础，召集有关人员开 会讨论，绘制特殊要因图。这样，大家的意见将很容易收集且非常有效。
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当确定了问题重点和改善目标，此时，在充分考虑改善4 原则的基础上，制定改善方案时十分重要的。
是否可以调换工序
排除
是否可以不做 如果不做将会怎样
交换
改善四 原则
简化
士气（M） morale
• 是否有士气、干劲，作业人员的人际关系是否存在 问题，作业人员配置是否合理
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1、对事实进行实事求是地分析 按照“5W1H调查表”进行全面的、毫无遗漏的调
查是至关重要的。
what
how
who
5W1H
when
why
where
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2、定量分析 各个问题点尽量用定量来表示，一定不能有含糊其词的做法。
在改善方案试行的时候，我们要考虑作业人员的熟练 程度，对作业人员进行培养训练是非常必要的。切记忽视 这一环节二轻率地进行方案试行是得不出试行的正确结论 的。另外，新的作业方法是不会完美无缺的，总是需要通 过反复地改进才会逐渐变得完善，我们需要有这样的思想 准备。
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如果根据改善方案试行评价得到“十分有效”的结果， 将进行实际操作。要实施改善方案，重要的是使方案标准 化，防止重新采用原作业方式。按照以上的步骤完成改善 之后，将寻找新的改善课题进行挑战。