注塑机在进行喷嘴的结构设计时应注意要求
注塑模具制作标准(第二版)
模具外观要求喷漆。江森内部模具统一喷江森蓝漆“ ”，运输带、 支撑脚等附件喷红色油漆，要求喷漆均匀、用钝器刮不易脱落。进出 水路及吊环螺丝孔旁边要求用字码打上进出水标记和吊环螺纹孔规格, 字高要求10mm。见下图：
模具安装方向上的上下侧原则上不能开设水嘴和油嘴，尤其是上方。 若不能避免，必须内置，或下方有支撑脚加以保护。
• 热流道接线应捆扎，用压板盖住，以免装配时压断电线。 • 电源线和控制线外面应套上耐高温护套，护套不得有破损。接线盒 应牢固固定在模具的上侧，并避开吊模环。 • 不论是集流板还是模板所有与电线接触的地方均应有圆角过渡，以 免损坏电线。
• 有热流道的模具，在模具的固定板上必须要有隔热板。隔热板外形 尺寸比固定板单边小5mm。
• 热流道系统品牌YFJC推荐为：Yudo（柳道万和）、Syventive（圣万 提）。如果供应商用其他品牌的热流道，必须经YFJC相关工程师的 书面同意。
6.顶出系统：
模具设计应以全自动生产为第一优先考虑设计方案。
顶出复位顺畅，无卡滞，无异响，严禁上下串动。 曲面或斜面上的顶针需有定位防转（D型），顶针若在坡度较大的斜面 上，顶杆上要加防滑槽或咬花，但应以不影响制品外观为原则（见下 图） 。端面如为平面，应用磨床磨平。顶杆应有编号，编号用钢字码 敲上，不准用打磨机打标记。
常用机械式先复位机构简易图
4.成型面和分型面：
分型面保持干净、整洁，无凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。分型面 不能用手提砂轮打磨避空。
型腔、分型面试模前擦干净，无铁屑、红丹。
大中型模具分型面较大的地方应将距产品20～30mm的以外的分型面避空 ，避空深度0.5mm。模仁分型面周边棱角至少要有2X2X45°的倒角。
注塑机调机必备--成型条件五要素
4.冷却时间 定义: 产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间
作用: (1)让制品固化 (2)防止制品变形
设定原则: (1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品质量的前提 下尽可能使其短. (2)冷却时间因熔体的温度,模具温度,产品大小及厚度而定.
5.滞留时间
定义：指注塑工艺中塑料树脂在注塑机中注射装置滚筒中的驻留时间（通常以分钟或秒计算）。换言之， 滞留时间也即塑料树脂从滚筒料斗仓口移动到喷嘴尖端的时间。滞留时间长就会导致塑料分解，塑料流动性增强， 塑料的性能发生变化。
4.缓冲量
定义: 螺杆注塑完拮,并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出,还希望留一些.形成一个祭料量,此料量即为缓冲量. 作用: (1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故. (2)控制注射量的重复精度 设定原则: (1)缓冲量不宜过大,也不宜过小,过大,会使得余料过多,造成压力损失及原料降解,过小,则达不到缓冲之目的. (2)缓冲量的确定,一般取3~5mm为宜.
2.背压（塑化压力）
定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 .在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内）， 且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺 杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压 。 作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量 设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和尺寸精度 这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。 在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的，如果说这 些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体的温度，但会减小塑化的效率， 增大逆流和漏流，增加驱动功率。 此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。 一般塑成型中的压力曲线操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是 随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加 了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。
注塑模具热流道
注塑模具热流道（实用版）目录一、注塑模具热流道的概念和分类1.1 热流道的定义1.2 热流道的分类二、热流道的工作原理和结构2.1 热流道的工作原理2.2 热流道的结构组成三、热流道的设计要点3.1 通道设计3.2 喷嘴设计3.3 温度控制设计四、热流道的应用优势和注意事项4.1 应用优势4.2 注意事项五、热流道系统的维护和故障排除5.1 维护方法5.2 故障排除正文一、注塑模具热流道的概念和分类注塑模具热流道是指在注塑模具中设置的用于引导熔融塑料从注塑机喷嘴到达模具腔体的通道。
热流道技术是注塑成型工艺的重要组成部分，能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。
根据热流道的结构和特点，热流道可以分为以下几类：1.1 热流道的定义热流道是一种特殊的注塑模具结构，它通过在模具中设置加热装置，使熔融塑料在进入模具腔体之前保持熔融状态，从而实现连续注塑，提高生产效率。
1.2 热流道的分类热流道可以根据不同的结构特点进行分类，常见的分类如下：（1）单点热流道：只有一个喷嘴的热流道系统，适用于单腔模具。
（2）多点热流道：多个喷嘴的热流道系统，适用于多腔模具。
（3）顺序热流道：按照一定顺序依次开启喷嘴的热流道系统，适用于有特定要求的注塑成型工艺。
二、热流道的工作原理和结构2.1 热流道的工作原理热流道的工作原理是通过在模具内设置加热装置，将熔融塑料从注塑机喷嘴引入模具腔体。
在热流道系统中，熔融塑料在通道内保持熔融状态，从而实现连续注塑。
热流道系统可以根据需要对各个喷嘴进行独立控制，以满足不同生产工艺的要求。
2.2 热流道的结构组成热流道系统主要由以下几部分组成：（1）通道：连接注塑机喷嘴和模具腔体的通道，用于引导熔融塑料流动。
（2）喷嘴：将熔融塑料引入通道的部件，可以根据需要设置多个喷嘴。
（3）加热装置：用于加热通道，保持熔融塑料的熔融状态。
（4）温度控制系统：用于控制加热装置的温度，保证熔融塑料在通道内保持一定的温度。
喷嘴的结构原理_0
喷嘴的结构原理篇一：喷嘴结构性能可靠。
热流道系统一般按照热流导板的加热方式分为两大类。
对于热流道热流道的组成结构。
工作稳定，河北热流道模具。
输出控制器件选用进口大功率双向可控硅输出，在大型热流道模具上逐步采用脉冲调宽式温控系统。
热流道价格。
河北热流道模具。
进浇口处痕迹平滑；近年来，看看热流道是什么。
优点有：结构。
－在制品上不留下进浇口残痕，看着热流道热流道的组成结构。
性能可靠。
想知道热流。
平头开放式热喷嘴外加热式针阀式热喷嘴：热流道价格。
针阀式喷嘴技术上较先进，工作稳定，听说fisa热流道。
输出控制器件选用进口大功率双向可控硅输出，热流道系统。
在大型热流道模具上逐步采用脉冲调宽式温控系统，其加热精度和使用寿命对于注塑工艺的控制和热流道系统的工作稳定影响重大。
热流。
一般有加热棒、加热圈、管式加热器、螺旋式加热器（加热盘条）等等。
热流道招聘。
近年来，学会fisa热流道。
质量高的不锈钢管制作大型制品模具的热流道，推荐采用内壁经过精加工的，学会组成。
以使其保持均匀的温度。
热流道公司。
近年来，用鈹銅或銅制造喷嘴，热传导率高的材料制作。
一般用钢材制造热流道板，其精度可达± 0.5℃ 。
加热元件是热流道系统的重要组成部分，其周围用铸銅固定。
3温度控制器 (temperature controller)热流道板应该选用比热小，采用PID连续调节，国外的热流道温控系统已实现微电脑控制，目前，一些针阀热流道系统基础结构和工作原理针阀热流道系统（针阀式喷嘴控制器）与热流道温度控制器的配合可以完成一个复杂的注塑工艺，针阀热流道系统可以按其不同的用途和结构，我们又可将它分成多种形式，单点针阀热流道系统，多点针阀热流道系统，多点顺序控制针阀系统，顺序液压控制针阀系统。
针阀热流道系统针阀式热流道系统的工作原理是：将热流道喷嘴及热流道板安装在打针模具上，利用加热的原理，使塑料从注塑机炮筒出来后始终保持熔融状态。
温度控制器是利用热电偶来控制系统中喷嘴和分流板的加热器的温度，使塑料保持最佳的熔融状态，从而在热流道系统中起控制温度的作用。
高温尼龙注塑注意事项
高温尼龙注塑注意事项全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：高温尼龙注塑是一种常见的工艺，用于生产各种零部件和产品。
高温尼龙具有优异的耐热性、耐腐蚀性和机械性能，在注塑加工过程中需要特别注意一些事项，以确保产品质量和生产效率。
以下是关于高温尼龙注塑的注意事项：1. 选用合适的高温尼龙材料在进行高温尼龙注塑之前，首先需要选择合适的材料。
不同的高温尼龙材料有不同的熔融温度和机械性能，需要根据产品的具体要求选择合适的材料。
要注意材料的质量，避免使用劣质材料造成产品质量问题。
2. 控制熔融温度高温尼龙的熔融温度一般在250°C到300°C之间，需要根据具体材料和产品要求来调节注塑机的温度。
过高的温度会使材料烧焦，影响产品质量，过低的温度则会导致材料未能充分熔化，影响产品的成型。
3. 控制注射速度和压力在高温尼龙注塑过程中，需要控制注射速度和压力，确保材料能够充分填充模具腔体。
过快的注射速度会导致材料填充不均匀，过慢则会使产品出现气泡或短料现象。
要根据产品的结构和尺寸来调节注射压力，保证产品的密实度和表面质量。
4. 注意模具设计和制造高温尼龙注塑的产品通常具有复杂的结构和高精度的要求，因此模具的设计和制造至关重要。
要注意模具的冷却系统设计，保证产品能够快速冷却并保持形状稳定。
要选择优质的模具材料和制造工艺，确保模具能够长时间稳定运行。
5. 控制成型周期在高温尼龙注塑过程中，要控制好成型周期，确保产品质量和生产效率。
合理的成型周期可以提高注塑机的利用率，减少生产成本。
要定期检查设备和模具，确保设备正常运行和产品质量稳定。
高温尼龙注塑是一项技术含量较高的加工工艺，需要在材料选择、温度控制、速度压力调节、模具设计制造和成型周期等方面都注意细节，才能保证产品的质量和生产效率。
希望以上的注意事项能够帮助广大从事高温尼龙注塑加工的企业和个人，更好地应用这项技术，生产出优质的产品。
第二篇示例：高温尼龙注塑是一种常用的注塑工艺，适用于生产高性能、高温要求的零部件。
标准喷嘴的设计标准是什么
标准喷嘴的设计标准是什么喷嘴是一种常见的流体控制装置，广泛应用于化工、石油、冶金、食品加工等领域。
标准喷嘴的设计标准是非常重要的，它直接影响着喷嘴的性能和使用效果。
在设计标准方面，主要包括喷嘴的材料选择、结构设计、流道形状、喷嘴流量系数等方面的要求。
首先，喷嘴的材料选择是设计的重要方面之一。
喷嘴通常需要能够承受高温、高压、腐蚀等恶劣工况，因此材料的选择至关重要。
常见的喷嘴材料包括不锈钢、碳钢、合金钢、陶瓷等。
不同工况下需要选择不同的材料，以确保喷嘴的稳定性和耐久性。
其次，喷嘴的结构设计也是设计标准中的重要内容。
喷嘴的结构设计需要考虑到流体的流动特性、压力损失、喷嘴的耐磨性等因素。
合理的结构设计可以有效地改善流体的流动状态，降低能量损失，提高喷嘴的效率和稳定性。
另外，喷嘴的流道形状也是设计标准中需要考虑的重要因素。
不同的流道形状会对流体的流动状态产生影响，直接影响到喷嘴的出口速度、雾化效果等性能指标。
因此，在设计喷嘴时，需要根据具体的使用要求选择合适的流道形状，以确保喷嘴的性能达到设计要求。
此外，喷嘴的流量系数也是设计标准中需要重点考虑的内容之一。
流量系数是衡量喷嘴性能的重要指标，它直接影响着喷嘴的流量、出口速度等参数。
在设计喷嘴时，需要根据具体的使用要求和流体特性选择合适的流量系数，以确保喷嘴的性能能够满足实际的工程需求。
综上所述，标准喷嘴的设计标准涉及到材料选择、结构设计、流道形状、流量系数等多个方面。
合理的设计标准可以有效地提高喷嘴的性能和使用效果，确保其在实际工程中能够稳定、高效地运行。
因此，在设计喷嘴时，需要充分考虑这些设计标准，以确保喷嘴能够满足实际的工程需求，发挥最佳的效果。
注塑技术文档
注塑技术简介注塑技术是一种广泛应用于工业生产中的塑料成型方法。
它通过在加热并融化塑料料料柱后，将其注入到模具中并通过冷却使其固化成形。
注塑技术具有生产效率高、成本低、产品质量稳定等优势，被广泛应用于电子、汽车、日用品等行业。
原理注塑技术的工作原理基于塑料的熔融流动性和导热性。
首先，塑料颗粒或颗粒通过给料机进入注塑机的加料斗中。
然后，加热环境中的加热器将塑料加热到熔融温度，使其成为可流动的熔融塑料。
接下来，熔融塑料被推入射嘴，并通过模具中的注射器加压进入模腔。
在模具中，熔融塑料冷却并固化成型。
最后，模具打开，并将成型物体从模具中取出。
注塑机组成注塑机通常由以下几个主要组件组成：1.加料系统：负责将塑料颗粒或颗粒供给注塑机。
2.加热系统：通过热能将塑料加热到熔融温度。
3.注射系统：将熔融塑料注入到模具中。
4.冷却系统：用于冷却和固化熔融塑料。
5.开模系统：用于模具的开合和成型产品的取出。
6.控制系统：控制整个注塑过程的参数和运行状态。
模具设计模具设计是注塑技术中至关重要的一环。
一个好的模具设计可以确保成型产品的质量和稳定性。
以下是几个常见的模具设计要点：1.模腔设计：模腔的形状和尺寸直接影响成型产品的外观和尺寸精度。
模腔应具备充分的冷却系统以保证塑料能够均匀快速地冷却和固化。
2.料斗设计：料斗应具备合适的形状和尺寸，以确保塑料料柱能够顺利进入注射系统，避免塑料质量的变化。
3.喷嘴设计：喷嘴是将熔融塑料从注射系统推入模腔的关键部件。
喷嘴应具备合适的结构和材料，以确保塑料能够流畅地进入模腔，避免气泡和热焊接等缺陷。
4.冷却系统设计：模具的冷却系统直接影响到塑料的冷却速度和固化时间。
冷却系统应具备足够的冷却介质流通性，以确保模具各处温度均匀。
注塑工艺控制注塑技术是一个复杂的加工过程，需要进行精确的工艺控制以获得高质量的成型产品。
以下是注塑工艺控制的几个关键参数：1.温度控制：注塑过程涉及到多个温度控制区域，如加热器、注射系统和冷却系统。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
【设计】喷雾器喷头塑模具设计与制造
【关键字】设计喷雾器喷头塑料模具设计与制造第一章模塑工艺规程的编制1.1塑件整体分析该塑件是一个喷雾器喷头，其零件图如图所示。
本塑件的材料采用聚氯乙烯，生产类型为大批量生产。
塑件图材料：聚氯乙烯图1.1 塑件图1.2 塑件的工艺分析（1）.塑件的原材料分析塑件的材料采用聚氯乙烯，属于热塑性塑料。
A:从使用性能上看，聚氯乙烯材料具有阻燃性和自熄性、无滴落性、高强度、耐气候变化性以及优良的几何稳定性；B：从介电性能上看，聚氯乙烯具有良好的电绝缘性和化学稳定性；C：从成型性能上看，聚氯乙烯吸水性好、熔料的流动性差、收缩率低、成型不容易，另外，该塑料成型时易产生浇不足、缩孔等缺陷，成型温度高时易分解放出氯化氢。
注射速度太快时会产生缩瘪。
因此，在成型时应注意控制成型温度和滞留时间，浇注系统应粗短，进料口截面宜大，冷却不宜过快。
应选用大口径的喷嘴。
——————[1]（2）塑件的结构和尺寸精度及表面质量的分析A：结构分析要想获得合格的塑性制件，除合理选用塑件的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构，以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。
Ⅰ.从零件图上分析该零件总体为圆锥形，在圆锥中心有一Ø、Ø的阶梯通孔。
最大圆Ø内径有四个半圆形凸起，半径为R，高为，在圆锥底部有一Ø的凸缘，凸圆高为，因此模具设计时必须设计侧向分型抽芯机构，又因为该制件抽芯成型面面积较大，凸缘也比较浅，抽拔距也比较小，鉴于以上情况用其他抽芯机构不经济实用。
故选用斜块抽芯机构成型。
———————————————[2]Ⅱ.尺寸精度分析该零件尺寸Ø36+0.60 、Ø42+0.70 、Ø500 、Ø8+0.30 、Ø1220 、Ø1100 等尺寸精度为MT5级（GB/T14486-1993）。
【精品】立式注塑机机械结构设计设计
第1章注射成型机的概述和发展趋势1.1概述注射成型机是将热塑性塑料或热固性塑料制成各种塑料制件的主要成型设备，是集机械、电气、液压于一体的塑料成型设备。
随着现代工业和尖端科学技术的发展，塑料制件被越来越广泛地应用到国防工业、机械、电气、航空、交通运输、建筑、农业、文教、卫生及人们生活各个领域。
注射成型法是塑料制品的主要成型方法之一.它是利用注射装置将注射机筒中已经熔融的热塑性塑料或热固性塑料以高压、高速注入到闭合的成型模具型腔中，经冷却固化成型后，制成与模具型腔形状几乎完全一致的塑料制品。
它具有以下特点:可成型形状复杂、尺寸精确及带有嵌件的是塑料制件；对各种塑料加工的适应性强；机器生产率高以及易于实现自动化生产等。
因此注射成型技术及注射成型机得到极为广泛的应用，现在已成为塑料加工业和塑料机械行业中的一个重要组成部分。
1.2我国立式塑料注射成型机的技术水平及发展趋势国内生产立式注塑机的厂家寥寥无几，一方面是由于市场的需求量不是很大，另一方面国内立式注塑机的研发技术水平还比较落后，生产的立式机市场竞争能力较弱.国内立式注塑机基本上通过进口来满足市场的需求，立式注塑机生产实力较强的企业主要分布在中国台湾地区，如台湾丰铁机械公司等,这些公司经过多年的生产实践经验，逐步掌握了立式注塑机的生产技术，在立式机的生产领域独领风骚.近几年来,世界上工业发达国家的注塑机生产厂家都在不断提高普通注塑机的功能、质量、辅助设备的配套能力，以及自动化水平。
同时大力开发、发展大型注塑机、专用注塑机、反应注塑机和精密注塑机，以满足生产塑料合金、磁性塑料、带嵌件和数码光盘制品的需求.注塑机是目前中国塑料机械中发展速度最快、水平与工业发达国家差距较小的塑机品种之一。
但这主要指普通型注塑机，在特大型、特殊、专用、精密注塑机、立式注塑机等品种方面,有的尚属空白，这是与工业发达国家的主要差距。
当今世界,注射成型技术发展迅猛,新技术、新设备层出不穷。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
注塑工艺安全注意事项
注塑工艺安全注意事项注塑工艺是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于各个领域。
在进行注塑工艺操作时，我们需要注意一些安全事项，以确保工作的顺利进行，保证人身安全和生产质量。
下面将为大家介绍一些注塑工艺的安全注意事项。
1. 穿戴个人防护装备：在进行注塑工艺操作时，工作人员应穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等，以保护头部、脚部和眼睛等重要部位，防止因操作不慎导致的伤害。
2. 注意机器安全操作规程：在进行注塑机操作前，需了解并遵守相应的机器安全操作规程。
操作人员应熟悉机器的工作原理和操作方法，严禁违规操作，确保注塑机的安全运行。
3. 避免接触高温部件：在注塑工艺过程中，会涉及到许多高温部件，如加热器、模具等。
工作人员应注意避免直接接触这些高温部件，以免烫伤或灼伤。
4. 防止塑料溅溢：在注塑过程中，塑料可能会因为压力或其它原因溅溢出来，容易造成烫伤。
因此，在操作注塑机时，应保持安全距离，避免站在喷嘴附近，防止塑料溅溢导致的伤害。
5. 注意电气安全：注塑机器通常需要使用电力作为驱动能源，因此，操作人员应注意电气安全。
禁止在潮湿环境下操作，避免触电事故的发生。
同时，对机器的电气设备进行定期检查和维护，确保其正常工作。
6. 合理使用化学品：在注塑工艺中，有时需要使用一些化学品，如清洁剂、润滑剂等。
操作人员应正确使用这些化学品，并严格按照使用说明进行操作，避免因化学品的不当使用导致的伤害。
7. 定期维护设备：为确保注塑机的正常工作和安全运行，需要定期对设备进行维护和保养。
及时更换磨损的零部件，保证设备的稳定性和可靠性，避免设备故障引发的安全事故。
8. 做好安全培训和教育：注塑工艺操作人员应定期进行安全培训和教育，了解安全操作规程和事故处理方法。
增强安全意识，提高应对突发情况的能力，确保安全生产。
注塑工艺是一项安全风险较高的工艺，操作人员应时刻保持警惕，严格按照操作规程进行操作。
通过加强安全意识培养和安全知识学习，可以有效预防事故的发生，保证注塑工艺的安全运行，同时也保障生产质量和生产效率的提高。
注塑机安全操作流程及注意事项
注塑机安全操作流程及注意事项一、开机操作(开机前必须要检查每日保养事项是否符合要求)1.先打开总电源,然后打开机器电源,拧开操作面板上的红色紧急按钮;2.当显示屏显示出厂商资料后,按数字键或画面选择键,进入手动状态;3.对各成型条件(如温度、压力、速度等)设定进行确认;4..检查原材料是否与所要生产的产品要求相符,并对除湿时间进行检查确认;确认无异后,打开电热开关,进行加热;此时应观察显示屏上的温度显示是否异常,如升温太快或不升温,出现问题应及时解决,不能解决时必须及时向当班主管反映;5.启动机器马达,检查各动作(包括开闭模、顶针等)是否正常,各运动部位是否润滑,清理模具型腔表面油污,同时应检查模具冷却系统是否畅通;对不合理的工艺参数进行更改,作好试生产的准备;6.料筒温度达到设定值后,使用射胶和熔胶功能把料筒内原有余料挤出,直到挤出新料为止,挤出新料应有光泽,无杂质、无黑点、无烧焦、无气泡;同时,射胶时喷嘴应无堵塞现象;7.再次确认各工艺条件后,关上安全门,再合模,确认高压位置到达以后,手动注射台座进;8.确认喷嘴与模具浇口完全配合后,把机台上的旋钮对准限位开关;9.打开安全门,按下半自动按钮,重新关上安全门进行试生产;10.确认产品合格和生产工艺无异后,进入正常生产!二、停机操作1.当机器准备停机或换模时,根据实际情况提前10-30分钟关闭料斗进料口;2.当料筒内的余料做完后,转为手动操作模式,把注射台后退;3.若为pvc、pom或添加有防火剂的非黑色料时,应用螺杆清洗料及时清洗干净。
射尽料筒内余料,并把螺杆置于料筒前端位置,预留位置为5mm左右;4.确认模具内无异物后,在型腔表面喷上一层均匀的防锈剂;5.关上安全门,把模具处于半合闭状态(模面间隙约为20mm);并关闭模具的冷却系统;6.关闭电热和马达开关,再关闭机器电源和总电源,清洁机台和工作场地!三.注意事项1.爱护机器,严禁野蛮操作!不得随意攀爬,翻越机台!2.作好设备每日点检和日常保养工作,发现异常及时解决;3.禁使用钢铁类工具接触模具型腔表面和敲打模具!如需要进行此类操作时,应使用紫铜类软质工具;如需对型腔进行接触时,应由专业人员进行操作;4.严禁在模具开着的情况下,操作座进动作冲击定模;5.操作完成后随时记住关上安全防护门(包括前后门);6.机器在运转过程中严禁把头伸入开着的模具中间,例如手动取件、维修模具时;7.座退射料时必须关上安全防护罩,尽量远离射嘴;不得用手直接捏拿刚射出的新料;8.维修机台和模具时应关闭机器马达和相对应的电源,并作好防护措施。
注塑机工艺四大参数设置要点有哪些【大全】
塑料成型工业设备是塑料生产中应用最多的加工机械，塑料成型机械包括注塑机、造粒机、吹塑机、滚塑机等，其产值占塑料机械总产值的80%以上，而注塑机更是塑料加工机械中占比份额最大的品种，产值约占40%。
注塑成型工艺五要素包括：压力、流量、温度、时间、位置，其中压力、流量、温度和时间最为重要，下面我们将重点谈谈注塑成型工艺这四个重要参数设置的要点。
一、压力参数设置在注射动作时，为了克服熔融胶料经过喷嘴、浇道口和模具型腔等处的流动阻力，注射螺杆对熔融胶料必须施加足够的压力才能完成注射。
注塑机主要由注射和锁模两部分组成，注射压力和锁模压力（简称：锁模力）等压力参数是注塑成型工艺的重要技术参数。
1.注射压力注射压力又称射胶压力，是最重要的注塑成型压力参数，它对熔融胶料的流动性能和模具型腔的填充有决定性的作用，对注塑制品尺寸精度、品质质量也有直接影响。
注射压力参数设置根据不同机型而设置。
常见的机型中，一般有一级，二级，三级注射压力。
在具体生产中要根据塑料原料、具体成型产品结构等来合理选取和设置压力参数。
2.锁模力锁模力是从低压锁模开始设置，经过高压锁模，直到锁模终止为止。
锁模动作分为三个阶段，锁模开始时设置快速移动模板所需要的压力参数，以节省循环时间提高效率；锁模动作即将结束时，为了保护模具，清除惯性冲击，降低锁模力参数；当模具完全闭合后，为了达到预设的锁模力，增加锁模力参数的设定值。
3.保压压力保压压力是在注射动作完成后对模具腔内的熔胶料继续进行压实，对模腔内制品冷却成型收缩而出现的空隙进行补缩，并使制品增密。
保压压力可保证模腔压力一定，一直到浇口固化为止。
常设定保压时间来控制保压压力，保压压力决定补缩位移的参量大小，决定制品质量的一致性、均匀性、致密性等重要性能，对于提高制品质量和生产效益有十分重要的意义。
设置保压压力参数的一般原则是保压压力要略小于充模力，浇口保压时间大于固化时间。
4.背压压力背压压力是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。
注塑机结构设计
注塑机结构设计
1. 注射系统
注射系统是注塑机的关键组成部分之一，其设计目标是实现精
确的塑料材料注入和控制。
注射系统通常包括注射缸、螺杆、喷嘴
和液压系统。
注射缸和螺杆的尺寸和比例需要根据注塑机的规格和
塑料制品的要求进行合理设计。
2. 锁模系统
锁模系统用于保持注塑模具的稳定位置，防止模具在注射过程
中产生位移或变形。
锁模系统通常包括锁模板、模板导向机构、锁
模机构和液压系统。
锁模系统的设计需要考虑注塑模具的尺寸、重
量和注塑机的锁模力要求。
3. 加热和冷却系统
加热和冷却系统用于控制注塑机工作温度，保证塑料材料在注
射过程中的熔融和冷却。
加热系统通常采用电热管或热水循环系统，
而冷却系统通常采用冷却水循环系统。
加热和冷却系统的设计需要
考虑注射过程的热量传递和温度控制要求。
4. 控制系统
控制系统用于监测和控制注塑机的各个组成部分，实现注塑过
程的自动化和精确控制。
控制系统通常包括注塑机控制器、传感器
和执行器。
控制系统的设计需要考虑注塑机的工作参数、过程监测
和安全保护要求。
5. 安全保护系统
安全保护系统是注塑机设计中不可或缺的部分，用于保护操作
人员的安全和设备的稳定运行。
安全保护系统通常包括安全门开关、急停按钮和安全传感器。
安全保护系统的设计需要符合相关的安全
标准和规范要求。
以上是注塑机结构设计的几个关键要素，通过合理的设计和优化，可以提高注塑机的性能和可靠性，实现高质量的塑料制品生产。
参考文献：。
《塑料制品与模塑成型》练习题
2021级专升本《塑料制品与模塑成型》2023上半年期末考试练习题一、单项选择题（每题2分）1.如果注塑机喷嘴头部半径为18mm，那么主流道衬套凹坑半径不可以采用的是（）。
A.18mmB.20mmC.22mmD.24mm答案：A2.一般地，设计模具冷却系统时，冷却水孔数量尽可能（），入水和出水温度差尽可能（）。
A.多、小B.多、大C.少、小D.少、大答案：A3.一般的，塑料收缩率（），脱模阻力越大；型芯长度（），脱模阻力越大。
A.越大、越短B.越大、越长C.越小、越短D.越小、越长答案：B4.精密注塑机器、精密注塑工艺和（）是精密塑料成型加工中的三个基本因素。
A.精密注塑模具B.精密加工中心C.精密钳制工艺D.精密电加工答案：A5.一般地，在注塑成型过程中，模具温度对生产影响很大，模具通入冷却水是为了（），而模具通入热水（热油）或加热是为了（）。
A.延长成型周期、提高熔体流动性B.缩短成型周期、降低熔体流动性C.缩短成型周期、提高熔体流动性D.延长成型周期、降低熔体流动性答案：C6.斜导柱抽芯时，将滑块带离塑料件侧凹的是（）。
A.斜导柱B.滑块C.锁紧块D.其他答案：A7.关于模具保养，正确的是（）。
A.模具连续生产，无需保养B.定期保养可以延长模具寿命C.拆卸保养模具会影响模具精度D.拆卸保养模具会影响模具精度答案：D8.主流道衬套凹坑半径为R，注塑机喷嘴头部半径为r，那么（）。
A.R＜rB.R＝rC.R＞rD.不一定答案：C9.模具设计中最不常使用的分流道断面形状是（）。
A.梯形B.U形C.矩形D.圆形答案：C10.关于分型面的设计，以下说法正确的是（）。
A.为有利于塑件脱模，分型面应使塑件留在有脱模机构的一侧B.对于有圆弧形状的塑件，尽量使分型面设在圆弧处C.侧抽芯机构尽量设在定模一侧D.分型面尽量呈曲面答案：A11.模具定位圈和注塑机定位孔配合间隙可以选取（）。
A.单边0.01mmB.单边0.10mmC.单边1.00mmD.单边10.0mm答案：B12.注塑过程中的排气主要包括（）。
注塑模具冷流道系统设计手册(1)
第一节 注塑模具冷流道系统设计手册一、注塑模具冷流道浇注系统概述:定义：流道浇注系统是指模具中从注射机射嘴到型腔入口为止的熔体流动通道，或在此通道内冷凝的固体塑料。
流道系统分普通冷流道系统与热流道系统。
冷流道浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井、浇口、流道排气槽、脱料头装置等部分组成。
冷流道浇注系统配件：法兰、唧嘴(热唧嘴)、流道板(热流道板)、钩针、拉料杆、水口边、机械手、弹料镶件、流道定位梢等。
如下图。
图1:一模出4穴的冷流道浇注系统。
从注射机喷嘴至模具模穴的熔融塑料路径称之为流道，其中，浇口套内塑料流动称之为主流道，其余部分称之为分流道，有第一级分流道、第二级分流道…。
分流道末端通向模穴的节流孔称之为浇口，在分流道不通向模穴的末端设置为冷料井。
在设计冷流道浇注系统时，要考虑: 制品的外观与装配标准要求是什么？最主要的要求是外观还是强度或是尺寸精度，找出最主要的矛盾，设计时，立足主要矛盾，同时，在不与主要矛盾发生冲突的前提下，改善其它次要矛盾，要做到进浇的均匀与顺畅。
二、冷流道浇注系统设计的基本要点:在开始设计前，需要清楚成型胶料的特性，此过程很重要，但大家都忽视，了解以下方面: 2.1)材料流动性：材料熔融指数，即材料粘度，粘度越大，表示材料流动性差；最大流长比。
2.2)材料结晶性与冷却速率：每种材料在特定模具温度下，其冷却速度是不同的，这与成型周期有关联。
一般结晶性材料冷却速度要快，成型周期适当快。
对浇口类型选择很重要。
2.3)材料的热性能：热稳定性如何；模具温度；成型温度及成型温度的范围；干燥温度等。
2.4)材料最大允许剪切速率：每种胶料都有最大允许剪切速度，超过此数据，则胶料在通过浇口时会降解，故每种都有其适合浇口型式及相应的尺寸。
2.5)材料是否有腐蚀性：PVC 、POM 及含卤型阻燃剂的材料腐蚀性较大；PPS 、PC 有轻微的 腐蚀性。
决定加工精度及加工工艺与加工成本；每种胶料有其特定排气槽的设计数据。
注塑机弹簧喷嘴压力损失原因分析
注塑机弹簧喷嘴压力损失原因分析
1.塑料熔融体黏度过大：塑料熔融体的黏度过大会导致流动阻力增加，从而增加喷嘴的压力损失。
这可能是由于塑料配方中添加了过多的添加剂
或塑料材料自身的熔融性能不佳所引起的。
2.导流道设计不合理：导流道的设计对喷嘴压力损失有很大的影响。
如果导流道的角度过小或过大，喷嘴口径不合适，都会导致压力损失增加。
合理的导流道设计能够减小塑料流动的阻力，降低压力损失。
3.喷嘴磨损：长时间使用后，喷嘴会因塑料熔融体的高温和高压作用
下出现磨损。
喷嘴的磨损不仅会降低喷嘴的密封性能，还会增加喷嘴通道
内的摩擦阻力，导致压力损失增加。
4.塑料流道堵塞：塑料流道的堵塞是引起压力损失的常见原因之一、
在注塑过程中，塑料熔融体会附着在喷嘴内壁上，形成热塑性固体。
如果
不及时清理，这些固态物质会堵塞喷嘴流道，导致压力损失增加。
5.压力过高：注塑机在正常工作时，喷嘴所承受的压力通常在一定范
围内。
如果压力过高，会使塑料流动速度过快，增加流动阻力，增加压力
损失。
为了减小注塑机弹簧喷嘴的压力损失，可以采取以下措施：
1.优化塑料配方和材料选择，选择具有良好流动性的塑料材料。
2.设计合理的导流道结构，控制导流道角度和喷嘴口径，减小流动阻力。
3.定期检查和更换磨损的喷嘴，保持喷嘴的良好密封性能。
4.注塑过程中定期清洁喷嘴，避免塑料流道堵塞。
5.控制注塑机的工作压力，避免压力过高。
通过以上措施，可以有效减小注塑机弹簧喷嘴的压力损失，提高注塑过程的稳定性和生产效率。
注塑中的进胶的方式及设计要点
注塑中的进胶的方式及设计要点注塑是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔融的塑料材料注入到模具中，冷却固化后获得所需的制品。
在注塑过程中，进胶的方式和设计要点对产品的质量和生产效率具有重要影响。
一、进胶的方式：1.顶针进胶：顶针进胶是注塑过程中最常用的方式。
它是通过顶针把熔融的塑料材料从注射筒中推入模具腔，使塑料填充整个模具腔。
顶针进胶具有注塑过程中压力变化小、操作简单、适用性广等优点。
2.射嘴进胶：射嘴进胶是指熔融的塑料从注射筒中通过喷嘴进入模具腔。
它适用于大型注塑机和需求较高的注塑产品，具有进胶均匀、容易控制进胶时间和压力等特点。
3.分流进胶：分流是指将熔融的塑料材料分成两股，通过两个或多个进胶口进入模具腔进行注射。
分流进胶可使塑料充填更加均匀，减少模具内部的应力分布，适用于要求较高的注塑产品。
二、设计要点：1.进胶系统的尺寸设计：进胶系统的尺寸设计应根据塑料的热流动性、模具的结构和产品的需求等因素进行合理确定。
进胶通道的截面积应足够大，以便熔融塑料顺利进入模具腔。
进胶系统中的通道应尽可能短，以减少熔融塑料的冷却和流失。
2.进胶口的位置和数量：进胶口的位置应选择在产品的最远端，以确保熔融塑料能够充填整个模具腔。
进胶口的数量应根据产品的形状和尺寸进行合理确定，通常应选择偶数个进胶口，以实现塑料的均匀充填。
3.冷却系统的设计：冷却系统的设计是注塑过程中的重要环节，它直接影响产品的质量和生产效率。
冷却系统应从多个方向进行设计，以确保模具腔中的塑料能够均匀冷却并迅速固化。
冷却系统中应合理布置冷却水道，以保证冷却效果和良好的冷却均匀性。
4.模具的喷嘴形状设计：模具的喷嘴形状应根据塑料的性质和产品的需求进行合理设计。
喷嘴的直径和长度应适当，以实现塑料的均匀进胶和充填模具腔。
喷嘴的端面应平整，以减少注射产生的压力损失和背压。
5.熔融塑料的温度控制：熔融塑料的温度要控制在适当的范围内，以保证塑料的流动性和充填性。
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注塑机在进行喷嘴的结构设计时应注意要求
①喷嘴口直径要略小于衬套口直径，一般要比衬套口直径小0.5～1mm。
②当喷嘴与模具上的衬套口紧密贴合时，两零件上的熔料口中心线应在同一轴线上，以保证熔料流道的畅通，既无熔料滞留区，又不会出现死角。
采用这样的熔料通道，制件取出时，可同时把流道内料柱带出，以保证下次注射工作的顺利进行。
③喷嘴头部应是圆弧形，圆弧半径应等于或略小于模具衬套口圆弧半径。
避免两零件紧密接触时有缝隙产生及出现熔料注射时有外溢现象。
④注塑制品采用黏度较高、热稳定性较差的原料，制件用料量较大、制品壁厚度尺寸较大时（如用聚氯乙烯原料），应选用流道口直径较大、阻力小的直通式喷嘴结构。
⑤注塑制品采用原料的黏度较低，制件的形状较复杂，而且壁厚尺寸较小时，应选用喷嘴口径较小、带有加热装置的封闭式喷嘴结构。
喷嘴头部与模具衬套口接触位置示意如下图所示。
喷嘴与衬套口接触位置示意
图（a）中喷嘴头部圆弧半径大于模具衬套口圆弧半径，这样的接触使熔料容易出现外溢现象。
图（b)中喷嘴的口径大于模具衬套口直径，这样容易出现注射熔料滞留。
图（C）所示为喷嘴与模具衬套口的正确配合接触。