零件的加工误差与公差

（b）极限偏差——极限尺寸—基本尺寸的代数值。 上偏差——最大极限尺寸和基本尺寸差的代数值 孔 ES = Dmax— D 轴 es = dmax— d
下偏差——最小极限尺寸和基本尺寸差的代数值。
孔
轴
EI = Dmin—D ei = dmin—d
例：有一轴允许最大极限尺寸Ø20.05、 最小极限尺寸 Ø 19.97，基本尺寸20，求其上、尺寸的公差、上偏差、下 偏差。 如
——零线，表示基本尺寸
0
+
—
+50
Td
——零线上方为“+”，下方为“—” 基 本 尺 ——按适当比例画出上、下 寸 偏差 所在的位置 Φ40
-30
——单位为微米μm
20
（4）实际尺寸Da、da— —零件加工完成后，通过 测量所得的孔、轴的尺寸。 测量时，由于量具、人员、测 量方法等因素，造成实际尺寸 和零件的真实尺寸有差异。
局部实际尺寸——任何两相 对点之间测得的尺寸。
实际尺寸应该是局部实际尺寸。所以测量时， 应在不同截面、不同方向进行测量。获得的值是一 个具体的值，而不是
(2)孔和轴
单位 mm
孔——通常是指 工件的圆柱形内 表面，也包括非 圆柱形内表面 （二平行平面或 切平面形成的包 容面）。 轴——通常是指 工件的圆柱形外 表面，也包括非 圆柱形外表面 （二平行平面或 切平面形成的被 包容面）。
20
（3）基本尺寸——设计给定的尺寸。通过强度、刚度或机械结构 等方面计算或考虑确定的，一般取整数。它和上、下偏差构成完整 的尺寸。
es = 20.5—20 = +0.05 ei = 19.97—20 = -0.03
Ø20
+0.05 -0.03
（2）公差——允许尺寸、形状、位置误差、表面粗糙度变动的范围。 最大极限尺 寸和最小极 限尺寸的差
尺寸公差T——允许尺寸变动的范围。
上偏差和下偏差的差
孔的公差 TD=Dmax—Dmin
轴的公差 Td=dmax—dmin
如要求加工Ф40
Ф39.98
2）形状误差——零件的实际形状和理想形状差异
如轴的正截面
形状误差 加工后零件的实际表面形状对于理想形状的差异。如平面度、圆度等。 例:平面度 公差带的距离为公差值t的两平行平面之间的区域。
3）位置误差——加工零件的表面、轴线、对称平 面等之间的相互位置与理想位置的差异。
位置误差——加工零件的表面、 轴线、对称平面等之间的相互位置与 理想位置的差异。例：垂直度
0.10 A
t=0.10
A
t=0.10
工件 A
角尺
t=0.10
工件 A
角尺
t=0.10
4）表面粗糙度——加工零件表面上具有较小间距 和峰谷所形成的微观的几何形状误差 宏观
微观
2、公差T的概念
公差 T——允许尺寸、形状、位置误差变动的范围。
如要求外圆加工成Ф39.98～ Ф 40，可写为
Ф 40
0 -0.02
T 越小， 加工越困难
公差设定的原则——T尺寸> T位置> T形状>表面粗糙度
3、检测：检验和测量
测量——测出量和标准值相比较，确定被测量的大小 检验——确定被检零件参数是否在极限范围内，从而判断合格 与否。
二、尺寸术语
（1）尺寸——以特定单位表示线性尺寸值的数值。如直径、长 度、宽度、深度、中心距、角度等
一、零件的加工误差、公差和检测
尺寸
表面粗糙度
零件的质量
形状
位置
1、加工误差：零件加工时，由于刀具、机床、量具等方面 的因素，任何一种加工方法——钳、车、铣、刨、磨、镗、 钻、数控加工等，不能保证加工出的零件和图纸要求绝对 一致。
误差——实际要素和理想要素之间的差异 1）尺寸误差——加工完的零件实际尺寸和理想尺寸之差
（4）极限尺寸——允许零件尺寸变化的两个界限值（极端值）。 最大极限尺寸——20.03 最小极限尺寸——19.98
如
判断零件合格与否 实际尺寸是否在两极限尺寸之间
2、偏差和公差术语
（1）偏差——实际尺寸或极限尺寸减其基本尺寸所得代数差。 它可以是“+”、“—”、0
（a）实际偏差Ea、ea——实际尺寸和基本尺寸差的代数值（例） 孔 Ea =Da-D 轴 ea =da-d