模具设计及制造过往不良经验总结数据库

B0512R
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产品砂孔报废率高，压铸生产 调机困难 机边报废高,主要报废为变形 及镶针孔扣模 产品报废率高，主要缺陷为斜 螺牙孔位置及W1625/26M的台 阶孔砂孔（缩孔） 量产初期因加工位砂孔，报废 率高，严重影响走货，导致交 货时空运。 2月份报废率高达19%，主要报 废缺陷为冷格 右抽芯滑块崩 尺寸不稳定无法投产 C2512M一次接受率返工及次品 高；C2513M牙内披锋返工及加 工不到报废 产品扣模 出货落后
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2007.02.05 N/A 2007.04.25 N/A 2008.04.28 N/A
N/A N/A N/A
N/A N/A N/A
N/A N/A N/A
N/A N/A N/A
S3005M
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右抽芯开裂
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N/A
N/A
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2008.05.22 N/A
N/A
N/A
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程先华 /
2009.02.24 N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
B1101R
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N/A
N/A
黎晓峰 /
2009.03.03 N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
W1624~26M
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N/A
N/A
苏甫强 魏三宏
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2009.03.10 N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
C2508M A4802R/S 3401R S3005-T1 T1901R
2009.07.29 N/A 2009.07.30 N/A
N/A N/A
N/A N/A
N/A N/A
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O0301Z
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DC机边报废，粘缺 ，镶件生 锈严重
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调机、热模导致报废，PQC1漏检，产品 出模后存放时间过长，镶件存放不当
N/A
N/A
王 亮
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2009.08.06 N/A
N/A
N/A
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2009.01.10 N/A 2009.01.10 N/A 2009.01.10 N/A
N/A N/A N/A
N/A N/A N/A
N/A N/A N/A
N/A N/A N/A
C1303~05M
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抽芯进料、滑块硬度偏低
N/A
N/A
郑 江
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2009.02.17 N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
模具设计及制造
客户名称 产品编号 发生时间 问题件数 不良现象 是否再发 / / / 取件机的取件手与模具的料槽 工作时可能发生干涉 压铸模一模六腔经常出现各种 品质问题 铸件平面度和轮廓度超差 产品粘在抽芯 / 模具设计不良
过往不良经验总结数据库
发生原因 发生对策 1.靠近取件手的模具下方导柱应在取件手的下方,切忌与 料嘴中心在同一高度; 2.在取件手的运动中心高度上,避免有模具上的阻碍物 (例:油缸架,行程杆,开关)。 1.将此模具由一模六腔改为一模四腔。 1.严格控制模具制造过程，确保尺寸达到图纸要求； 2.减少留模和持压时间长。 1.抽芯方向成型较大内腔的产品，抽芯方向的分模线尽可 能的选在产品的内避边缘。 1.降低热处理硬度; 2.更改设计使渣包与抽芯保持适当距离; 3.严格控制制造过程使销钉孔径一致； 4.生产操作时保持清洁。 1.增高表面处理硬度； 2.增大倒角； 3.减薄预烧焊。 1.对模具的主要项目进行检查,从而判断能否将旧模胚用 在备用模的制造中,减少浪费问题. 1.修改模图方案，将JETCOOLING 集中块位置反映到动定 模的排位上。 1.修改模具，定模回针在上模后高出模肉2-3mm; 2.定模薄片根部加r角1.0; 3.动模加倒扣、定模渣包加钩针、流道顶针减短5mm； 4.过程控制;5调整压铸时的参数 1.修改设计方案。 1.加大滑块固定导滑尺寸，使之足够耐磨。 1.模具需定期下模配模、配抽芯，减少间隙； 2.每班需清理下抽芯内残留的披锋； 3.加厚易掉渣包溢流口； 4. 滑块外回来发后工程需检查表面硬度。 1.增加了抽芯针；2.更新压铸工艺卡，增加此孔的外观要 求，不允许扣椭，扣模成槽等；3.客户传新图纸受控,更 新相关工程资料，检查指引等。 1.机边取消敲渣包，由剪口模保证，产品堆放及周转需用 纸隔开； 2.将镶针抛光并作氮化处理。调整喷雾器，将喷雾器管对 准该处易变形镶针喷涂。 1.抽芯肉上烧焊加锥度，减少加工余量，调整NC加工工 艺，改善该位置度超差； 2.水口位置的抽芯改为镶针，减少W1625/26M的加工余量 1.充填末端加一个小渣包，将原有的渣包溢流口尽可能向 产品末端移动； 2.产品充填末端的渣包加宽5MM，加深3MM； 3.减少D孔动模镶针加工余量。 1.将原有的溢流口加宽，在定模加渣包并加大动模渣 包。 1.做新滑块时,将抽芯模肉定位块修小,滑块定位槽减小, 滑块定位槽做到设计要求,增强滑块抗外力的强度。 1.改良模具方案； 2.调整压铸工艺参数。 1.及时换针; 2.增加喷涂，调整冷却； 3.由NC加一钻刀先倒角后再攻牙； 4.增加加工余量即可改善因产品轻微变形导致的加工余量 变小的因素。 1.改善模具加工，提高制造精度。 1.改良模具方案。 2.修改模具零件的加工工艺。 1.装模温机打货，并纳入工艺； 2.使用中子动作可靠的350T压铸机生产； 3.在镶件抽芯上增加密封圈，减少进料发生几率。 4.在压铸工艺卡上注明粘缺缺陷要重点关注。 5.在DC工序存放时间不得超过4小时，超过4小时要在镶件 上涂防锈油。 6.镶件存放增加防潮措施。 1.做专用螺钉垫片,使螺钉杯头在全部圆的位置上有压紧 位。 1.改善模具浇口的设计方案。 1.修改模具溢流口设计方案； 2.采用适当的材料制作模具。 1.修改模具设计方案。 1.改模采用降模面及局部烧焊形式进行； 2.每个型腔制作好一套铜公； 3.改模后，要求型腔表面的平面控制在0.03mm内。 1.将模具设计中的各个容易出现的问题分别陈列出现并依 据实际情况提出相应的解决方案供今后工作中借鉴。 1.将模具制作中的各个容易出现的问题分别陈列出现并依 据实际情况提出相应的解决方案供今后工作中借鉴。 1.改善模具夹持设计方案。 流出原因 流出对策 责任人 完成期限 N/A N/A 2007.01.10 N/A N/A N/A
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M2601Z S3002 C2610
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滑块断裂 旧模胚直接报废浪费严重 JETCOOLING集中块是否与其零 件干涉不清晰 产品易粘定模 超薄油缸与凳子脚干涉 批量生产时滑块导滑位磨损过 快而失效 下抽芯滑块裂
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N/A N/A N/A
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因未完全明确客户要求，导致模具设计 不良 镶针小受热变形，未氮化处理，喷涂时 间短，未抛光导致扣模；敲渣包及产品 间相互堆压导致变形 模具设计不良 由于排汽不畅，卷气造成砂孔，产品末 端的两个集气渣包太小，镶针加工余量 太大 模具设计不良 滑块受披锋挤压,两螺钉孔周围薄弱出 现裂纹,慢慢发展造成整块断裂. 主要是模具设计不良，其次是压铸过程 控制不好。 产品孔径变小，搭桥断挑货；孔口内披 锋残留，产品变形，加工余量偏小
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配模时要配好，防止飞料，调整喷雾吹起，加强喷雾雾化 效果；I针加冷却水；培训操作员品质知识；调整夹具， N/A 定期检查；铝料出炉前要除气处理。
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N/A
N/A
王辉学 /
2009.04.21 N/A
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黄家兴 / / 曾庆昀 /
2009.04.21 N/A 2009.05.18 N/A 2009.07.13 N/A
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镶件配合圆柱位四面销边，无法防错 模具温度高，铝液填充时冲刷，镶针材 料 模具老化飞料，0孔镶针积水，I针温度 高，操作员品质意识不高，夹具定位不 准，铝料含氢
减少一面削边，利于防错 改用QPQ镶针，氮化，烧扣模现象延迟，有改善效果
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2011/6/8 / 2011/6/8 / 2011/8/17 /
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固定定模密封镶件的螺钉杯头在椭圆孔 内因压紧位少,一段时间后容易松动 模具浇口设计不良 模具设计不良，模具材料选用不当 旧模生产过程中出现太多的压铸缺陷 模具制作时未保证模具型腔平面的精 度，两个型腔使用一套铜公，动、定模 出现错位
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S3003 W1630(21) O0501/02M D4001 S2008M
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定模密封镶件安装不平 砂孔缺陷 抽芯底部渣包掉落至抽芯里， 旧模分流锥崩裂，模具寿命短 新旧模对比 产品尺寸超差 FORD 模具设计经验总结 模具制作错误汇总 ELY型模具液壓快速夾持不良
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2008.06.03 N/A 2008.10.31 N/A 2008.12.25 N/A
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G0803M E1320 W1606/07
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水平展开
完成日期 PFMEA CP 产品制作图 类似产品 类似工序 新产品 确认 实施日期 确认 实施日期 确认 实施日期 确认 实施日期 确认 实施日期 确认 实施日期 N/A N/A
A4702 B0801 C0650M
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型腔数太多，导致成型不良 模具制造尺寸超差、留模和持压时间长 抽芯包紧力太大 抽芯硬度过高、渣包离抽芯太近、销钉 孔径不一致、抽芯处不清洁 表面处理硬度过低、倒角过小导致应力 集中、预烧焊过厚压伤滑块 模具生产一定数量的产品后出现太多品 质问题必须作报废处理 模图方案中没有将JETCOOLING 集中块 位置反映到动定模的排位上 定模包紧力过大，拔模斜度较小 模具设计不良 滑块固定导滑尺寸过薄
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P0797C
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模具夹持设计不良E132Fra bibliotekM M2601Z
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镶件偏转事宜和防错经验总结 镶针烧扣模提早 冷嗝，砂孔，漏气
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C2512/3M
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2009.05.29 N/A
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S3003M A4901/2/3R
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模具加工不良，导致产品平面度差 模具生产易粘模，多次改模，无明显效 果，导致出货落后
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/ 黎晓峰 /
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2010.01.27 N/A 2010.11.19 N/A 2010.11.25 N/A 2010.12.01 N/A 2011.03.22 / 2011.03.22 / 2011.05.10 / 2011.05.10 /