常见硅橡胶混炼过程中出现的问题

常见的密炼机混炼EPDM分散不良的原因

常见的密炼机混炼EPDM分散不良的原因：1、有时候配方中的油多，工艺卡没注明或者操作者图简单，一次性加完，容易造成打滑，进而分散不良，一堆稀泥夹着干粉，空有密炼机，纵有360度全方位加压，即使炼上100分钟又能如何？2、配方不合理，迫于成本或者某些其它原因，配方设计时大笔一挥，比如高硬度的使劲加炭黑，强行利用填充效应来增加硬度，液态增塑剂不够，胶料太干了，造成结团困难，团之不存，焉能分散？3、配方不合理，比如低硬度过量加油，即使最有经验的操作者，分10次8次加也不可能分散好，再筋道的面，被过量的注水，最后稀释成啥玩意了？4、配方不合理，含胶率太低了，如果真的是做非常便宜的EPDM，不如加点再生胶吧，不必要在新料的含胶率方面做文章了；5、配方不合理，含胶率太高了，最高乙烯和最高门尼的EPDM纯胶强度和弹性又怎样呢？什么叫遇强则强，遇弱则弱呢？EPDM是很典型的非自补强橡胶，必须有一定的填充，物性和工艺才会好;有时候反过来想，橡胶和填料，应该谁是海，谁是岛？谁包围谁？谁连接谁？再者说了，老板的胶也要钱买的吧！即使为了追求高弹性，也不必要用高充油的牌号来做高含胶率的制品吧！6、胶种选择不当：生胶门尼太高或生胶乙烯含量过高，或者同时门尼和乙烯偏高，或者并用胶种的门尼粘度相差过大；7、密炼机机器辅助工装设计或安装不当，上顶栓压不到位；8、空压机容量不给力或者被当成“大众情人”，强大的气压被“博爱”到太多设备了；9、提升上顶栓时间太短或者次数不够；9、扫粉时机太晚或清理上顶栓不到位；10、密炼机老化，缝隙大，漏粉多，造成压力外泄；11、密炼机结构不合理或者制造工艺粗糙，造成死角；12、密炼的温度不够高；13、密炼的温度太高；14、配方的填充系数大了，胶料不能自由翻转，也就是基本配方比例放太大，质量太多了；15、配方的填充系数小了，胶料无力可借，在密炼机里面空转躲猫猫，从电流表长期潜伏不动弹或者上顶栓基本不上下起伏可以很直观的看出来；16、材料选择不当，软制品中，加入了熔点偏高的树脂或其它不易熔化的材料；17、生胶中含有凝胶或某些材料中混有杂质，或者是操作工具不洁或者是胶料落地带入杂质；18、密炼工艺不当，某些材料加入时间过晚造成有效混炼时间不足；19密炼工艺不当，不同硬度或不同胶种混炼切换时，清机效果不好；上述现象有些是配方问题，有些是工艺问题，有些是设备问题，还经常出现混合型问题，这就需要橡胶工作者放下架子，拒绝猜测臆断，下到车间，实地看一下操作，以便对症下药，做针对性改善！。

硅橡胶性能

用猪油进行简单的渗透试验也可以确认其渗透性, 油脂透过绝缘部分的硅橡胶, 在导电橡胶的表面析出, 变成不良导电橡胶。图 1 为用油脂进行渗透试验的方法, 试验结果示于图 2。提高硅橡胶中填充剂的填充量可以控制渗透性, 但要防止渗透是困难的。作为防止渗透的方法, 可以采用夹有胶片的夹层结构。
用 FT 2IR 测定油脂渗透性。
2 混炼工序中的问题
混炼用的两个辊筒必须经过电镀, 因为混炼硅橡胶时辊筒必须冷却, 如果不电镀就会因夏天产生的凝结水珠而生锈。另外, 压片时会粘辊, 不能得到厚度均匀的胶片。在通常的合成橡胶混炼中, 如果不施加剪切力就会造成分散不良, 所以在添加硫化剂和颜料混炼时一般推荐采用辊筒的转速比为 1∶1. 4。
世界橡胶工业
硅橡胶加工中存在的问题及其对策
广粘胶业有限公司
摘要: 比较详细地阐述了硅橡胶制品制备过程中所遇到的问题和麻烦, 就此提出了具体的解决措施。关键词: 硅氧烷; 耐热性; 成型; 粘合
关于硅橡胶加工中存在的问题, 可从功能和成型两个方面来分析。预先了解硅橡胶的性能就有可能防止产生功能上的问题, 这是长期从事硅橡胶工作人员的有利条件。另外, 成型上的问题往往是由于脱模性差和残留气体造成的, 如果不进行实际成型试验就不能找到解决问题的关键。
硅橡胶生产商应考虑将添加的硫化剂和颜料的硅橡胶料商品化, 为了防止分散不均匀, 推荐使用这种产品。用合成橡胶用颜料母胶进行配色, 制取试样是没有问题的 (容易分散)。但如果用大辊筒批量混炼, 则不能使颜料块分散, 造成颜色不均匀。必须从一开始就采用硅橡胶用的母胶配色。这就得由硅橡胶生产厂提供母炼胶。
最近, 通过选用铂催化剂进行加成反应及选择过氧化物, 已实现了快速硫化, 它已经成为生胶合成和橡胶加工成本的决定因素。然而, 由于污染会给硫化造成麻烦, 在加成反应中, 如果

硅橡胶常见问题及解决方法

硅橡胶常见问题及解决方法
以下是 6 条关于硅橡胶常见问题及解决方法的内容：
1. 哎呀，硅橡胶有时候会出现表面发粘的情况呢！就好像你刚洗了手没擦干就去摸东西一样。

比如说你做了个硅橡胶制品，放了一段时间后就变得粘乎乎的。

这可咋办呀？其实很简单，把它清洗干净，放在通风干燥的地方晾一晾就好啦！你说这方法是不是挺容易的？
2. 嘿，硅橡胶还可能会有气泡产生哦！就跟你吹泡泡似的。

你看，做硅橡胶制品的时候，一不小心就可能出现好多小气泡。

咋解决呢？可以在搅拌的时候慢一点，细心一点，把气泡都赶跑呀！这招不错吧？
3. 哇塞，硅橡胶颜色不均也挺让人头疼的呀！就像画画的时候颜色没涂匀一样。

如果你的硅橡胶制品颜色一块深一块浅的，那多难看呀！这个时候呢，我们可以把颜料搅拌均匀点再用嘛，这样不就解决啦？
4. 呀，硅橡胶出现变形的问题可咋整呀！好比一个东西被压歪了一样。

你辛苦做出来的硅橡胶制品，没怎么用就变形了。

那咱就别让它受到过度的挤压呀，好好保护它，不就没事了嘛，是不是这个道理呀？
5. 唉，硅橡胶有时候也会有硬度不合适的情况呢！就跟买了双不合脚的鞋子一样别扭。

要是太硬或者太软都不行呀。

那我们就根据需要调整配方呀，让它的硬度恰到好处，你说这有多棒呀！
6. 哟，硅橡胶制品脱胶也挺麻烦的呀！就像贴的东西没粘牢掉下来了。

一旦脱胶可就麻烦了。

这时候呀，我们得把接触面处理干净，再重新好好粘贴，这样不就解决问题啦，挺简单的吧！
我觉得呀，只要我们了解这些常见问题，并且知道怎么去应对，那硅橡胶就能更好地为我们服务啦！。

炼胶操作失误分析报告

炼胶操作失误分析报告炼胶操作失误分析报告一、背景说明在炼胶操作过程中，由于操作人员的失误，导致了一系列问题的出现。

为了解决这些问题，提高炼胶操作的质量和效率，特进行失误分析，并提出相应的解决措施。

二、失误分析1. 操作流程不清晰：操作人员在炼胶过程中，没有严格遵守操作流程，导致了一些环节的失误，例如添加药剂的顺序和量度不准确等。

2. 设备使用不当：操作人员在使用炼胶设备时，没有正确使用设备，导致设备未能充分发挥作用，影响炼胶的效果。

3. 不熟悉操作设备：操作人员对炼胶设备的操作流程和技术要求不熟悉，导致在操作过程中出现操作不当的情况。

4. 缺乏沟通和配合：操作人员之间缺乏沟通和配合，导致炼胶操作的协调性和效率不高。

三、解决措施1. 做好操作流程管理：制定并严格执行炼胶操作的流程标准，明确每个环节的操作要求和顺序，避免因操作流程不清晰而导致的失误。

2. 加强设备操作培训：对操作人员进行设备操作培训，提高其对炼胶设备的认识和使用技能，确保设备能够发挥最佳效果。

3. 加强技术知识培训：对操作人员进行炼胶技术知识培训，提高其对炼胶工艺和操作要求的理解，以减少操作失误的发生。

4. 加强团队协作和沟通：组织操作人员进行团队建设和协作训练，培养团队合作意识和配合能力，提高炼胶操作的协调性和效率。

四、预期效果通过以上的解决措施的实施，预期将达到以下效果：1. 减少炼胶操作的失误发生，提高炼胶操作的质量和效率。

2. 提高操作人员的操作技能和专业知识，增强其对炼胶设备和工艺的了解和掌握。

3. 加强团队协作意识和沟通能力，提高炼胶操作的协调性和团队合作效果。

4. 提高公司的生产效率和产品质量，增加公司的经济效益。

五、总结通过对炼胶操作失误的分析和解决措施的提出，可以提高炼胶操作的质量和效率，减少因失误导致的问题出现，从而增强公司的竞争力和市场份额。

同时，为了确保解决措施的有效实施，需要制定相应的培训计划和监督机制，监测和评估解决措施的成效，并及时调整和改进。

硅胶混炼胶质量问题及解决方案

硅胶混炼胶质量问题及解决方案1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案：我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行：①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。

可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。

②胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。

由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。

可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。

③其他方面：胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。

同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。

2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案：产生的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。

当水分太多时，硅橡胶由透明变为不透明，特别到了冬季由于环境温度较低，胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉，导致挤出制品表面易气泡。

混炼硅橡胶常见问题及解决方法

混炼硅橡胶常见问题及解决方法1、生胶吃粉慢原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水2、混炼胶透明度差原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。

2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状3、包辊遍数不够4、原材料存脏物5、环境卫生差6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中7、热炼时高温时间短8、充氮气操作不当3、胶外观不一致原因：1、白炭黑批次间出现色差2、冷炼时间不一致3、辅料外观有差异处理：1、热炼时间，温度要统一2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。

4、原材料统一4、胶料不包辊原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低处理：1、提高辊温，关闭冷却水2、控制适当炼胶时间3、加入适当助剂5、回弹性差原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差4、冷炼温度高处理：1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基2、分散剂量适当3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min4、保证冷炼温度6、撕裂强度差原因：1、生胶乙烯基不合理2、白炭黑粗，比表面积小3、硫化不熟4、胶发脆处理：1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品3、调整硫化剂量和硫化时间4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整7、胶粘原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低2、抽真空不好3、助剂量过大4、脱模剂少5、硫化不熟6、模具清理不干净处理：1、换货或发高分子量生胶进行拼用2、真空度控制得当3、减少分散剂量，胶与胶拼用4、补加脱模剂5、提高硫化胶温度，延长硫化时间6、定期清理模具7、使用另类型脱模剂8、永久变形大原因：1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多2、乙烯基偏低3、真空不好4、硫化时间短处理：1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂2、延长真空时间3、延长高温捏合时间9、胶黄原因：1、生胶中含有NH2和CL-离子2、白炭黑含有Fe3+多3、高温温度不够，真空时间短4、白炭黑选择不合理，外观黄5、抽真空或充氮气不好1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分3、改用其它牌号白炭黑4、保证抽真空和充氮气时间10、混炼时难吃粉原因：1、结构剂量少2、结构剂中羟基含量过低3、生胶分子量高，且分子量分布过窄4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低处理：1\增加结构剂2、选用分子量分布均匀的生胶3、加料时与结构剂成比例加入4适当提高开炼或捏合温度。

硅胶制品的不良特征与产生原因

硅胶制品的不良特征与产生原因硅胶制品主要是由D4、DCM等不同材料混合制作出的HTV硅橡胶，总所周知目前硅橡胶的作用以及普及已经全完占据了我们的生活与行业，选用硅胶制品作为辅助件以及主要部件不计其数，而行行都有一本难练的经，那就是质量的保障，硅胶产品也不例外，它在工艺之中也有不可避免的质量问题，经过总结得出，硅胶制品的常见不良特征以及产生的现象共与大家参考。

一、尺寸不准废品特征：制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合图样要求产生的原因：1．设备、模具平行度不良2．硅胶收缩率计算不准3．模具加工不良二、缺胶废品特征：制品没有明显的轮廓，其形状不符合图样要求制品有明显的轮廓，但存在局部凹陷、欠缺产生的原因：1．装入的胶料重量不足2．压制时上升太快，胶料没有充满型腔而溢出模外3．排气条件不佳三、飞边增厚废品特征：硅橡胶制品在模具分型面处有增厚现象产生的原因：1．装入的胶料超量过多2．模具没有必要的余料槽或余料槽过小3．压力不够四、气泡废品特征：硅橡胶制品的表面和内部有鼓泡产生的原因：1．压制时型腔内的空气没有全部排出2．胶料中含有大量的水分或易挥发性的物质3．模具排气条件不佳4．装入的胶料重量不够五、凸凹缺陷废品特征：硅橡胶制品表面有凸凹痕迹产生的原因：1．模具加工时留下的加工痕迹2．胶料本身有缺陷（如黏度大或超期）3．模具排气条件不佳六、裂口废品特征：硅胶制品上有破裂现象产生的原因：1．启模时取出制品时，制品被划伤2．因型腔内涂刷隔离剂过多而造成胶料分层现象3．模具结构不合理4．胶料成型方法不合理（特别是氟橡胶与高硬度丁晴橡胶）七、皱折裂纹、离层废品特征：制品表面皱折，制品表面和内部有裂纹、离层的现象产生的原因：1．型腔内装入了脏污的胶料2．型腔内所涂的隔离剂过多3．不同胶料相混4．工艺操作（成型、加料方法）不正确5．胶料超期八、杂质废品特征：制品表面和内部混有杂质产生的原因：1．胶料在塑炼、混炼及保管、运输中混有杂质2．模具没有清理干净（包括飞边、废胶未清理干净）九、分型面错位废品类型：制品在分型面处有较大的错位产生的原因：1．模具制造精度误差和加工精度不够2．45度分型胶圈由于飞边增厚3．模具定位不良十、卷边废品特征：制品在分型处有明显的向内收缩的现象产生的原因：1．胶料加工性能差（如氟橡胶）2．模具结构不合理（厚制品应采用封闭式结构模具和合理开置余料槽）硅胶制品不良原因？请表达清楚一些是硅胶制品尺寸不量吗？一、挤出硅胶制品尺寸不良变化的原因1.口型板厚度。

硅橡胶常见的问题及其对策

作为对策，用夹有薄膜等夹层结构的方法也是采
十分有效的。
掌握硅橡胶特有性质的基础上是可以防止的，但对成型方面的问题（如：模性、例脱卷气等）不可就能预测，际上如果在成型过程中未能够及时发实现问题的话，时就连解决问题的头绪也很难搞有清楚。因此，数问题的解决还得依赖于成型加多工厂。作为解决问题的手段，管未能获得可定尽量分析的有关数据，为了促进聚合物制造厂、但成型加工厂、终用户三者之间的信息交流，文将最本
维普资讯
２
橡胶参考资料
２００２年
．
硅橡胶常见的问题及其对策
刘爱堂编译
前言
就硅橡胶而言，行业内部经常会听到一些从
与空气中的潮气反应就可以进行固化。相反，在
热性有关。就耐热性而言，以键能论述其 “ 的除热
稳定性” ，外考虑相对氧化等“ 学的稳定性 ” 是化也
非常必要的。聚硅氧烷的离子性强，ｉ子在原Ｓ原
＾
子周期表中与Ｃ原子处于同一族，金属性比Ｃ但大，吸引周围电子的强度小（电负性小）。电子偏向于Ｏ原子的周围，Ｓ向Ｏ一极化的结构。呈ｉ主链离子性强，具有凝聚力高的这一特征。相反，这将意味着对离子的攻击也不一定强。硅橡胶在中性环境下显示出非常高的耐热性，有酸或碱当存在时，即使在低温下也容易产生分解。硅橡胶的热老化，分为由侧链甲基的Ｈ原可子引发的硬化老化和链断裂的软化老化两种类型。前者采用金属氧化物或自由基捕获剂等可以得到改善；者只能采用排除离子性杂质的方法。后关于白化现象的问题，过观察推测是因钙或氯通等离子的攻击而引起聚硅氧烷解聚，为单体部成分从表面脱离，作为填充剂的二氧化硅存在的。并而且，橡胶内部也同样抽出的是有机硅低聚物。硅即使耐溶剂性优良的氟硅橡胶，时对离子性的有攻击也不一定强。针对这一问题，数是采用吸多酸剂等进行解决的，在强碱性的环境下，为并但认不是良好的对策。图３为采用气相法白炭黑、沉

110硅橡胶问题分析及措施

110胶标准化学名称：端乙烯基聚甲基乙烯基硅橡胶简介：硅橡胶分子链主要由二甲基硅氧烷链节与甲基乙烯基硅氧烷链节组成，因分子链柔软而具有复杂多变的构象行为，使其成为应用最广泛的有机硅产品，在有机硅产品生产中占有主导地位，近几年乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶（结构如图1所示）所占市场份额持续增加，乙烯基所占链节的摩尔比为0.05%～0.5%。

乙烯基的引入，有效提高了硅橡胶的反应活性，改善了硅橡胶的硫化加工性能。

通过硫化将分子中的双键转化为三维网状结构，可使得产品具有更加优异的耐溶剂性、稳定性以及耐寒性；通过选择合适的填料及加入比例，硅橡胶硫化后的邵尔A 硬度可达到20～90度、拉伸伸长率可到100%～800%、拉伸强度可达到2～15 MPa 、撕裂强度达0.3～50 kN/m [3]。

Si CH 3CH 3O O Si HC CH 3O Si CH 3CH 3O Si CH 3CH 3CH 2Si CH 3CH 3C H H 2C HC CH 2O n m SiCH 3CH 3图1 甲基乙烯基硅橡胶结构示意1 端乙烯基聚甲基乙烯基硅橡胶生产流程端乙烯基聚甲基乙烯基硅橡胶制备过程有全连续法、半连续法、间歇法这3种方法，但生产过程均包括脱水、聚合、脱低这3个主要步骤，其流程如图2。

图2 端乙烯基聚甲基乙烯基硅橡胶生产流程甲基氢氧化铵硅醇盐，聚合完成后对胶料进行脱低，脱除胶料中的低沸点物质，同时促使催化剂分解生成三甲胺和甲醇，最后得到产品端乙烯基聚甲基乙烯基硅橡胶（生胶）。

为使分子链端及中间都具有一定量的乙烯基，提高甲基乙烯基硅橡胶硫化后的强度，一般选用带有乙烯基的反应物作为封端剂（如端乙烯基聚二甲基硅氧烷），可通过调整封端剂加入比例调控硅橡胶的平均摩尔质量，调整VMC 的投料比例调控乙烯基含量，制备出不同型号的甲基乙烯基硅橡胶。

为得到平均摩尔质量较稳定的甲基乙烯基硅橡胶，一般要求原料中MeSiO1.5（T）及Me3SiO0.5（M）链节质量分数小于1×10-4和5×10-5，同时尽可能降低Si—H 及Si—OH的含量。

橡胶技术网_-_混炼胶常见问题总结

混煉膠常見問題總結、橡胶加工問題以及解决方法1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。

将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。

另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。

混炼胶中的常见问题及其原因分析、解决办法混炼胶的主要质量问题及其原因A．分散不良的原因（a）混炼过程中的原因[1]混炼时间不够；[2]排胶温度太低或太高；[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；[4]塑炼不充分；[5]配合剂增加的顺序不恰当；[6]混炼周期中填充剂加得太迟；[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；[8]金属氧化物分散时间不够；[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；[10]胶料批量太大或太小。

（b）工艺操作上的原因[1]没有遵循所制订的混炼程序；[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；[3]转子速度不恰当[4]胶料从压片机上卸下时太快；[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

（c）设备上的原因[1]密炼机温度控制失效；[2]上顶栓压力不够；[3]混炼室中焊层部位磨损过度；[4]压片机辊温控制失效；[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；（d）原材料方面的原因[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；[3]冷冻天然橡胶；[4]天然橡胶预塑炼不充分；[5]填充剂中水分过量（结块）；[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；[7]配合剂使用不当；（e）配方设计方面的原因[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；[2]增塑剂与橡胶选配不适当；[3]硬粒配合剂太多；[4]小粒径填料过量；[5]使用熔点过高的树脂；[6]液态增塑剂不够；[7]填充剂和增塑剂过量；b焦烧的原因（a）配合方面的原因[1]硫化剂、促进剂用量太多；[2]硫化体系作用太快；[3]配合剂称量不正确；[4]小粒径填料过量；[5]液态增塑剂不够。

硅橡胶异常问题处理【可编辑范本】

问题
原因分析
处理措施
过程控制注意事项
１5.
制品
发
脆
1.Байду номын сангаас胶搭配时乙烯基过高。
2.硫化剂量过大。
3.硫化温度过高。
4．硫化时间过长。
5.加入白炭黑量过多.
１.降低乙烯基，加入低乙烯基生胶,助剂,白炭黑炼。
２.调整硫化剂量。
3.硫化温度在1６5~190℃为宜。
4．冷热炼时间按工艺卡进行。
5．提高乙烯基降低白炭黑量,加入助剂处理。
1．配胶合理，搭配不同乙烯基生胶确保真实可靠.
2．冷热炼时间严格按工艺进行,决不能脱岗,更不要考虑自身利益,延长冷热炼时间,特别在交接班时岗位记录要真实。
3．高硬度胶适当加入助剂,提高生胶与碳黑的浸润效果.
１6．
胶
黄
１.生胶中含有NH２和Ｃl—。
2．白炭黑含Fe３+多。
3.高温温度不够，真空时间短。
3.高温下胶料氧化降解,内含酸、碱物。
4.做二次硫化的烘箱排风不好，胶料降解或发粘。
1.抽真空时温度和时间要保证。
２.生胶脱低沸物时要达到工艺温度和时间,除尽酸、碱物。
3．助剂使用防止为酸、碱性，确保中性。
4.做二次硫化的烘箱排风要良好，以防降解发粘。
1.注意热炼时真空温度和时间。
2.选择合格生胶使用。
3．分散剂量适当。
４.控制冷热炼工艺。
11.
硫
化
不
熟
1.无乙烯基或乙烯基过少。
2.硫化剂少,或没有或失效。
3．硫化温度低。
4．硫化时间短。
5．助剂酸性大。
1．加入多乙烯硅油或高乙烯基生胶．
2．选择购买优质硫化剂.

硅橡胶制品压延生产可能遇到的问题及解决措施

硅橡胶制品压延生产可能遇到的问题及解决措施
硅橡胶制品压延生产是一种重要的生产工艺，在生产过程中可能会遇到一些问题，下面介绍几个可能的问题及解决措施：
1. 压延出现气泡：气泡是由于硅橡胶与辊子之间的空气没有被排出而造成的。

解决方法是在硅橡胶表面喷洒一些减摩剂，减少空气的粘附，然后逐渐加压，使空气逐渐排出。

2. 压延后产生翘曲变形：翘曲变形是由于硅橡胶在压延过程中受到的压力不均匀，使得硅橡胶产生了内部应力。

解决方法是在压延前先进行预压，使硅橡胶中的气泡排出，并且在压延过程中要保证辊子之间的间距均匀。

3. 硅橡胶表面出现条纹：条纹是由于辊子之间的温度不均匀、压力不均匀等原因造成的。

解决方法是要保证辊子表面的温度均匀，调整辊子的压力，使得硅橡胶在压延过程中受到的压力均匀。

4. 硅橡胶表面出现氧化现象：氧化是由于硅橡胶在空气中长时间暴露产生的。

解决方法是在生产过程中加入抗氧剂，保证硅橡胶不会长时间暴露在空气中。

总之，硅橡胶制品压延生产过程中可能会遇到各种问题，需要根据具体情况进行解决。

在生产过程中，要保证设备的正常运行，加强质量管理，保证产品的质量。

- 1 -。

硅橡胶模压工艺中的问题与与解决方案攻略

脱模性差 (2)
- 制品易被撕裂:
使用外部或内部脱模剂使用具有更高撕裂强度的混炼胶降低模具温度
主流道处脱模性差
主流道处硫化不完全
增加硫化时间，或增加模具温度
硫化后，主流道留在模具内
降低模具温度，或减少硅橡胶的注射量适当修改模具
6
制品表面的痕迹
有色痕迹:
设备未清理干净 (以前残留的混炼胶，微量的油及油酯)
模具或制品的温度太高注射压力或注射量不够出现熔接痕的区域离浇注口太远
增加浇注口的数量出现焦烧，硫化速度太快
更换硫化体系，降低硫化速度
制品变形或表面缺陷 (1)
制品有毛面区：
开始焦烧，硫化速度太快降低模具或制品的温度更换硫化体系，降低硫化速度
制品变形或表面缺陷 (2) 制品变形：
开始焦烧，硫化速度太快
硫化时间不够延长硫化周期
备注: 对于厚制品，可以通过硫化时间而了解中心部位的硫化温度。
优化硫化体系
飞边
模具闭合不严，或模具变形增加锁模力
注射压力太高，或保压时间太长
硅橡胶装载量太大硫化速率太慢
更换硫化体系，提高硫化速度
谢谢支持！ Better Together
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知识回顾 Knowledge
焦烧降低模具温度
模具中有气体
模压初期放气，或增加模具的排气孔道
充模性能差(1)
喷嘴堵塞或尺寸太小清理或更换注射喷嘴
制品的质量超过注射机的最大注射质量使用具有更高注射能力的注射机，或废弃部分模腔
充模性能差(2)
开始焦烧，硫化速度太快降低模具或制品的温度更换硫化体系，降低硫化速度
出现熔接痕
硅橡胶模压工艺中的问题及解决方案攻略

橡胶制品常见缺陷及解决方法

橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。

然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。

本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。

一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。

气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。

解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。

2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。

3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。

二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。

但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。

2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。

3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。

三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。

解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。

2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。

3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。

四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。

解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。

2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。

3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。

五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。

2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。

3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。

橡胶混炼胶主要异常和原因

橡胶混炼胶主要异常和原因喷霜，硬度过高过低或不均与比重过大过小或不均1.喷霜由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似于“白霜”的现象叫做喷霜现象。

1.1配方原因硫磺或个别配合剂（如加工助剂硬脂酸，防老剂，促进剂TT，石蜡等）用量超过其在橡胶中常温下的溶解度；软化剂设计用量过多；白色填料用量过多（超出其最大填充量）（也称为喷粉）对策：满足物性、加工型与成本的基础上，调整配方；1.2混炼加工原因生胶塑炼不够充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；混炼时间不够，混炼不均匀；对策：生胶塑炼应充分；混炼分散均匀；混炼胶在规定时间内使用；1.3前面工序问题配合剂称量不准；使用的硫磺结团或粒子大小不均；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）进行称量或核对措施；原材料需进行管控。

对于混炼不均或硫磺结团，粒子大小不均，可以通过重加工（冷辊薄通重炼）进行补救处理。

2.硬度过高过低或不均2.1混炼加工原因混炼不均，硫化胶硬度变高；混炼时液体软化油损失过多；门尼粘度高的生胶塑炼不够导致硬度高；对策：混炼依照规定时间，温度和工艺进行；防止液体软化油的损失；2.2前面工序问题配合剂称量不准确，如补强剂、硫化剂、促进剂称量过多，硬度高，相反就是硬度低；增塑剂和橡胶称量过多或过少；对策：找到称量记录，对于少加物质进行补加，力保分散均匀且不焦烧；对于多加入的，重炼相对应少加的胶料，再与之混均；对于由于混炼不均导致硬度不均的，可以进行低温重混；对于多加或少加，在清楚状况后，可以采取相对应措施，补加或其它方式达到跟原始配方配比一致。

3.比重过高过低或不均混炼胶的比重过高、过低或不均的主要原因是配合剂的称量不准确、错配或者漏配；在混炼过程中配料加错或漏加；混炼时损失过大，粘附于容器上没有倒干净（如粘度高的软化油）；混炼不均匀等。

对策：对于混炼不均匀或比重不均匀的胶料，可以进行补充加工进行处理。

对于加错和漏加配合剂的胶料，无法判定错了什么，漏了什么，错了多少，漏了多少的，报废处理；有办法清楚错了什么，漏了什么，错了多少，漏了多少，进行补加或新炼相对应少加某物质的胶料混均处理。

硅胶常见问题分析

硅胶常见问题分析一、硅胶的应用常用硅胶的应用分类方法有：按成型方式分类、按制品应用分类、按硫化类型分类等.1、按成型方式可分为：模压硫化、挤出硫化、压延硫化。

2、按制品应用可分为：电力行业、办公用品、家居用品、汽车行业、建筑行业、航天航空、医疗食品接触等。

3、按硫化类型可分为：过氧化物硫化和加成型硫化。

模压成型定义:模压成型又称压制成型，是将混炼胶置于阴模型腔内，合上阳模，借助压力和热量作用，使物料充满型腔，形成与型腔相同的制品。

在经过加热使其固化后脱模，便制的模压制品。

挤出成型定义:挤出成型在橡胶加工中是指用单螺杆挤出机制造各种连续制品的过程.如管材、密封条、电线电缆包覆等。

原理:硅胶自进料口进入料筒,在螺杆旋转作用下将物料不断压紧后通过模口塑造成固定形状的制品,然后经过烘道加热后硫化.设备:硅橡胶挤出成型过程中一般分为挤出设备和硫化设备两个部分.挤出设备及单螺杆挤出机,通常单螺杆挤出机是由螺杆、机筒、机头、机架、冷却装置和传动装置。

硫化设备有热空气烘道和盐浴等.压延成型定义：硅胶压延成型时将混炼好的硅胶通过一些列相向旋转着水平滚筒间隙，使物料承受挤压和延展作用，成为一定厚度、宽度与表面光洁度的薄片状制品。

压延设备：压延机是压延生产中的关键设备。

压延机的滚筒数目有三辊、四辊、和五辊，滚筒的排列方式有三角型、直线型、逆L型、正Z型、斜Z型、L型等2、应用由于硅橡胶有多样的应用领域、硅橡胶自身也有多品种，因此在不同应用中选择合适的硅橡胶品种是销售过程中非常重要的一部分。

针对一个新的制品在选择材料之前我们首先要明确产品的性能目标,其次要确定客户现有的加工条件.针对这两项基本信息后选择合适的材料.埃肯有机硅是全球有机硅产业链生产商，全球有27个生产基地，400多名研发人员，在挪威，法国和中国设有研发中心，总部位于挪威，全球拥有员工超过6000人，18年在挪威上市，善贞是埃肯有机硅在国内最大的代理商，有专业的服务人员：1804先生7582二、应用中常见的问题1、开炼过程中常见问题；2、模压过程中常见问题；3、挤出过程中常见问题；开练过程中的常见问题a、混炼胶不能进入辊距或强制压入侧成碎片混炼胶不能入辊的原因是开炼机两辊之间产生的剪切力不足以破坏混炼胶的团聚力.因此从机械的角度分析原因有:转速慢、转速比小、辊径小等。

硅橡胶存在问题及发展建议

硅橡胶存在问题及发展建议
1）热硫化硅橡胶
世界上发达国家的硅橡胶的产量及消费量都已达到了很高的水平，而且发展十分迅速。

虽然我国近几年来在HTV的生产技术和生产能力方面有了很大的提高，并且已有一些硅橡胶的生产技术和产品进入了国际市场。

但全面地讲，我国的硅橡胶工业与国际先进水平相比，仍有不小的差距。

因此，开发和建立较大的具有经济规模的热硫化硅橡胶生胶及混炼胶装置，开发混炼胶系列品种特别是高品质品种，对于改变我国混炼胶在产量和品种上都要依赖国外的现状，促进我国有机硅及其相关行业技术进步有着十分重要的意义。

2）室温硫化硅橡胶
以单组份密封胶为例，由于无序的市场竞争，大多数生产厂家为了降低成本，采用价格较低的回收料作为主要原料，所采用的交联剂也大多为一些小厂的产品，质量不稳定，从而造成最终产品的整体质量下降，性能受到影响。

高性能的密封胶主要还是使用的进口和进口分装产品，如幕墙用的结构胶以及耐候胶等。

这些都是今后应该注意解决的问题。

高性能建筑密封胶和加成型硅橡胶是研发热点。

建筑密封胶着重是提高表干时间和硫化时间，及与基材的粘接性，尤其是与浇筑混凝土的粘接性。

同时应实现连续化生产，克服间歇式配胶工艺存在的生产稳定性较差，损耗较大，功效不高等缺点。

加成型硅橡胶主要是提高其柔软性和透明度，还有就是开发单组分加成型硅橡胶。

用于其他特种用途的硅橡胶，如阻燃硅橡胶灌封料、高阻尼硅橡胶、高耐蚀高抗撕硅橡胶、抗电磁干扰硅橡胶、耐高温（350℃以上）硅橡胶等，虽然总的需求量不是很大，但对我国的国防建设和尖端科技以及国民经济的发展都有着不可替代的作用，这些也需要我们下大力气去开发研究。