抽样检验标准-正常
抽样检验标准
MIL-STD-105E II抽样规范抽样检验一. 检验:是指量测,检查,试验或其他方法将产品单位与要求条件相比较之过程.1. 全数检验: 所有之原料,成品一一施以检验适合全数检验的有:a. 批量大小,失去抽样检验之意义b. 全数检验可简单实施者c. 不允许不良品存在者,该不良品有致命的影响2. 抽样检验: 从送验批中,抽取少量样本予以检查,而将其检验结果与判断基准相比较,以判定合格与不合格适合检验的有:a. 破坏性试验者b. 允许有某种程度之不良品存在者c. 欲减少检验时间和经费者d. 欲予刺激生产者提高质量时e. 产量大,批量大,连续生产无法做全数检验时3. 检验分类:分类生产程序检验场所检验性质检验方法检验之种类 1. 进料检验 1. 固定检验 1. 破坏性检验 1. 全数检验2. 制程检验 2. 巡回检验 2. 非破坏性检验 2. 抽样检验3. 制品检验(最终检验)二. 抽样检验的基本概念a. 抽样: 是从群体或送验批中抽取样品之b. 批: 同样制品或半制品的集合作为抽查的对象者c. 批量: 构成批之单位的所有个数,通常用N表示d. 送验批: 送去抽样检验的批e. 样本数: 是从送验批中取出检验的个数,常用n表示f. 合格判定个数: 是指样本中可以允许的最大缺点数或不良数,常用c表示g. 缺点:严重缺点: 凡有危害制品使用或携带者的生命或安全之缺点主要缺点: 制品的使用性能不能达到所期望之目的或显著的减低其实用性质的缺点次要缺点: 实际上不影响制品的使用目的之缺点h. 不合格品与不良品:指一个制品单位含有一个或一个以上之缺点.一般制品都有多种的质量特性,而这些质量特性里所指定须检验的质量项目谓之检验项目如果其中有一个或一个以上的检验项目不符合规格,这制品就谓之不合格,不合格品不堪使用成为废品则谓之不良品,其实在抽样中一般均称之谓不良品三. 抽样计划:1. 在验收检验时使用抽样检验法,就必须先设计一个抽样计划,它包括四个部份: 批量N、样本大小n、允收水平及合格判定数c.(美国军用标准)2. 我们目前使用计划:MIL-STD-105E(美国军用标准).四. 抽样检验方法:1.正常2.减量3.加严4.它们之间转化关系:五. 抽样检验形式:单次: 根据一次样本检查结果,来决定合格或不合格之形式双次: 第一次抽验结果可能判定为合格、不合格和保留三种情况,当判为保留时,追加第二次样本再决定合格或不合格之形式多次: 是双次抽样之延续,只不过是将双次抽样的次数增多而已比较项目单次抽样双次抽样1. 对供应者心理上之影响恶好2. 总检验费用多少3. 平均检查数多少4. 实施之复杂性简明复杂5. 对质量保证程度相同相同六. 抽样计划使用步骤:a. 指定送样批b. 决定允收水平AQL值c. 决定采用单、双、多次d. 选定检验水平(除非特别指定,一般使用II级水平)e. 由批量及检验水平在表中查得代号f. 视抽样方式及检验严格程度(开始均选用正常检验),由代字及AQL查得抽样计划g. 使用上述各适当抽样表,查代字与AQL值之相交栏,求得样本数n,允收Ac,及拒收数Re附：抽样检验方法它们之间转化关系: 检验方式之变更标准：(一般为正常检验)当连续多批原物料经检验合格后则予以减量检验，反之则予严格检验，其变更类推如下：全檢(1：0)(5：5)加嚴(5：0)(5：2)正常(10：0)(1：1)減量(5：0)(1：1)免驗注：括号内所示之数字，前者代表检查批数，后者代表不合格批数，致于箭头所指，即为变更后之检验方式。
抽样检验标准
适用范围对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料，不能进行计数只能进行计量的物料，如没有明确规定抽样检验方式的，按本标准中的有关抽检规定执行。
没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料，执行本标准中的、、有关规定，这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等。
引用标准本标准依据GB/T －2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定。
流程性材料抽检规定规格、型号相同，由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批，对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批。
钢材的理化试验，每批抽检一组试样不易展开的物料在端头进行常规检验，如线材类等术语及符号批量（N）：产品生产批次数，同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同，由同一个供应商供货的的同批产品。
外协件：同一个外协厂按同一图纸，采用相同的工艺方法的同批产品。
自制件：同一班次按同一图纸，采用相同的材料、工艺方法和设备的产品。
样本量（n）：样本中产品数量样本的抽取：按简单随机抽样（见GB/T －1993的）从批中抽取作为样本。
样本可在制作完成后或在制作期间抽取。
由本公司自制件的首件必须报捡。
二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取。
正常、加严、放宽检验正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法。
加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明，在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时，采用加严检验。
放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时，可进行放宽的检验方法。
转换规则和程序初次检验中连续5批或少于5批中有1批是不可接收的，则转移到加严检验。
加严检验后如果初次检验的接连5批已经被认为是可接收的，应恢复正常检验。
抽样检验方面国家标准
基本概念抽样方案是由样本量和对样本的要求两部分组成。
抽样方案有计数型和计量型两种类型。
计数型抽样方案可记为：（n；），n表示样本量，c表示对样本的要求，即从一批产品中抽取n个样品，（n当然不能大于批量），逐个检验这n个产品，若在其中发现有d个不合格品，若d不大于C，判为总体可接收，若d大于C，判为总体不可接收。
计数型抽样方案又分为计件和计点两种情况。
编辑本段抽样方案类型抽样方案：计数型抽样方案（包括计件抽样和计点抽样）和计量型抽样方案：编辑本段抽样检验方案的设计依据抽样检验方案是根据对总体的质量要求，用数理统计理论设计出来的。
对总体的质量要求不同，对样本的要求也就必然不同。
例如要求总体不合格品率不超过万分之一，所用的抽样方案与要求总体不合格品率不超过百分之一所用的抽样方案必然不同。
所以说应先有对总体的质量要求，才能有抽样方案；如果没有对总体提出质量要求，抽样方案也无从谈起。
这里应特别指出，总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。
例如从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率仅有三个值：0，50%，100%。
两件都合格样本不合格品率是零；其中有一件不合格，样本不合格品率为50%；两件都不合格样本不合格品率是100%，但总体不合格品率的真值可能不是上述三个值中的任何一个值，综上所述，样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。
抽样检验这门科学，就是用尽量少的样本量，来尽量准确的判断总体质量状况，这是一个很复杂的领域。
欲达到上述目的，根据不同种情况要用不同的抽样方案或抽样系统。
到目前为止，我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，如下：GB2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829—87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB6378—86不合格品率的计量抽样检查程序及图表GB8051—87计数序贯抽样检查及表GB8052—87单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表GB8053—87不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表GB8054—87平均值计量标准型一次抽样检查程序及表GB/T13262—91不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表GB/T13263—91跳批计数抽样检查程序GB/T13264—91不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB/T13546—92挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB/T13732—92粒度均匀散料抽样检验通则GB/T14162—93产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标）GB/T14437—93产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）GB/T14900—94产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表GB/T15239—94孤立批计数抽样检验程序及抽样表GB/T15482—1995产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表GB/T13393—92抽样检查导则GB10111—88利用随机数骰子进行随机抽样的方法GB/T15500—1995利用电子随机数抽样品进行随机抽样的方法抽样检验的国家标准分类根据检验对象可分为两大类：1）分立个体的抽样检验；2）分散料的抽样检验，例如：一批水泥、一批化肥、一批粮食、一堆矿石都可视为散料，对散料类，又可分为粒度均匀散料和粒度不均匀散料编辑本段连续批和孤立批在抽样检验中将检验对象分为连续批和孤立批两种情况来讨论，是抽样检验从经验上升为科学的重要里程碑。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
GBT2828抽样检验规范
文件制修订记录1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.0 定义4.1AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
4.2CR：(Critical)致命缺陷。
4.3MA：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4MI：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.0 作业细则5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。
5.2样本的抽选按简单随机抽样, 从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.3抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按5.2抽选样本。
5.4二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5.5正常、加严和放宽检验5.5.1检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
5.5.2检验的继续除非转移程序(见 5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。
转移程序应分别地用于不合格或不合格品。
5.5.3转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
本程序不考虑再提交批。
5.5.3.2加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。
5.5.3.3正常到放宽当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验5.5.3.3.1连续至少15批检验合格；5.5.3.3.2生产稳定；5.5.3.3.3负责部门认为放宽检验可取。
最新GB2828抽样检验标准AQL
MIL-STD-105E批量样本抽样（N ）大小数量减量正常加严代字NIIIIII2～８A A B A 201122334567810111415212230319～15A B C B 201021324355878101114152122303116～25B C D C 201021*********71010131417212426～50C D E D 301021*********71010131417212451～90C E F E 501021*********71010131417212491～150D F G F 801021*********7101013151～280E G H G 1301021********87101013281～500F H J H 2001021********87101013501～1200G J K J 3201021********871010131201～3200H K L K 5001021********871010133201～10000J L M L 8001021********8710101310001～35000K M N M 12501021********8710101335001～150000L N P N 20001021********87101013150001～500000M P Q P 31501021********87101013500001以上NQRQ 5001021********87101013R800213142536587101013注意事项：1、 定义MIL-STD-105E 计量值抽样计划表之内容。
系统出货时已内含标准值。
MIL-STD-105E 之使用程序可分为下列步骤：即检验水平为一般水平I 、II 、III 三级与宽严程度（减量、正常、加严）对应之批量、抽样数、允收水平、合格数、不合格数之对应关系。
质量抽样检查标准
确保公司生产的产品保持持续的稳定。
2范围本标准规定了产品检验以合格质量水平为质量指标抽样方案及抽样程序。
本标准使用于龙钰所有产品的检验，但不使用于其它文件已明确规定的抽样方案。
3定义和缩写3.1定义3.1.1.单位产品为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。
3.1.2.样本大小样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
3.1.3.抽样样本大小抽样样本中所包含的样本单位数，称为抽样样本大小。
3.1.4.过程平均一系列初次提交检查批的平均质量，称为过程平均。
3.1.5.合格质量水平在抽样检查中,认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。
3.1.6.逐批检查为判断每个提交检查批的批质量是否符合规定要求，所进行的百分之百或从批中抽取样本的检查。
3.1.7.合格判定数作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称合格判定数。
3.1.8.不合格判定数作出批不合格判断样本中所允许的最小不合格品数或不合格数，称不合格判定数。
3.1.9.判定数组合格判定数和不合格判定数或合格判定系列和不合格判定系列结合在一起，称为判定数组。
3.1.10.抽样方案样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。
3.1.11.正常检查当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查。
3.1.12.加严检查当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。
3.1.13.检查水平提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。
3.1.14.样本大小字码根据提交检查批的批量与检查水平确定的样本大小字母代码，称为样本大小字码。
3.1.15.检查严格度检查的严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。
3.1.16.供货方采购件实行抽样检查时，供货方为供应商；自制件实行抽样检查时，供货方为车间。
3.2缩写AQL合格质量水平Ac合格判定数Re不合格判定数Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ检查水平Ⅰ，Ⅱ，ⅢⅣ全检4.检查的实施4.1说明4.1.1.检查水平的确定检查水平分为四级(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ)，根据下列因数确定：a.毛坯件的成型工艺b.结构性能要求c.工艺装备的保证程度d.产品的装配与测试要求4.2合格质量水平的确定a.机械零部件和原材料见表1：表1合格质量水平外形尺寸机械性能外表质量AQL 2.5 2.5 4.0b.电子元器件见表2：表24.3检查严格度的确定本技术标准规定有正常检查和加严检查。
GBT2828抽样检验规范
文件制修订记录1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.0 定义4.1AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
4.2CR：(Critical)致命缺陷。
4.3MA：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4MI：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.0 作业细则5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。
5.2样本的抽选按简单随机抽样, 从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.3抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按5.2抽选样本。
5.4二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5.5正常、加严和放宽检验5.5.1检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
5.5.2检验的继续除非转移程序(见 5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。
转移程序应分别地用于不合格或不合格品。
5.5.3转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
本程序不考虑再提交批。
5.5.3.2加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。
5.5.3.3正常到放宽当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验5.5.3.3.1连续至少15批检验合格；5.5.3.3.2生产稳定；5.5.3.3.3负责部门认为放宽检验可取。
产品抽样检验标准
a.从正常检验到加严检验
当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。
b.从加严检验到正常检验
当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。
c.从正常检验到放宽检验
当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，则后续来料转到放宽检验。
4. 8不良率:不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:
不良率=不良品个数*100%
检验单位产品总数
4. 9检验方法:用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10抽样计划:样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
为使进料检验、制程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2.范围:
进料检验、制程负责实施之。
4.定义:
4. 1单位产品:为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2检查批:为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3批量:批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4样本单位:从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5样本:样本单位的全体,称为样本。
4. 6样本大小:样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 11抽样程序:使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12符号:
N:批量n:样本大小
Ac:合格判定数(允收数) Re:不合格判定数(拒收数)
抽样检验标准
I = n*L(p)+N*[1-L(p)]
• 批允许不合格品率：在道奇-罗米格抽样表中，把对应于接收概率L(p)=10%的不合 格品率称为批允许不合格品率，记为LTPD。它是孤立批抽样检验的重要参数，严 格控制就能起到保护使用方的作用。目前，国际标准ISO-2859-2：1995和国标 GB/T 13546-92已将LTPD的概念扩展为极限质量LQ，即把对应于很小接收概率的 不合格品率称为极限质量。
• 设计抽样表的目的及其适用场合
–设计抽样表的目的是：
•通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；
•使用方可以按质量的好坏选择供应方。
–GB 2828适用于连续批检验的下列场合：
•成品、部件和原材料；操作；在制品；库存品；维修操 作；资料和记录；管理程序。
GB 2828 的若干要素及其应用
计数调整型抽样检验相关标准
MIL-STD-105D（美国1963）
MIL-STD-105E（美国，1989）
ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）
BS-9001（英国，民用工业，1963）
DEF-131（英国，军用工业，1963） 105-GP-1（加拿大，民用工业，1963） CA-G115（加拿大，军用工业，1963）
• 不合格品的分类
不合格分类： 1. 2. 3. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的 质量特性轻微不符合规定。
•极限质量水平：对于连续批系列，认为不满意的过程平均的最高质量水平； •生产方风险α：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的可接收值（如可接受质量水平） 时的拒收概率。即好的质量批被拒收时 生产方所承担的风险； •使用方风险β：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的不满意值（如极限质量水平LQL） 时的接收概率，即坏的质量批被接收时 使用方所承担的风险； •使用方风险质量p1:对于给定的抽样方 案，与规定的使用方风险相对应的质 量水平
抽样检验标准简介
10.1开始时实行“正常”，除非负责部门另有规定。 10.2正常→加严：初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的， 则转移到加严。 10.3加严→正常：加严时接连5批已接收，则恢复正常检验。 10.4正常→放宽： 10.4.1正在采用正常检验时，下列条件同时满足，则从正常转移到放宽 检验。 a：当前的转移得分至少30分； b：生产稳定； c：负责部门同意。 10.4.2转移得分：正常检验开始时，转移得分设定为0，而在检验每个后 续的批以后应更新转移得分： a：一次抽样方案（1）当接收数≥2时，如AQL加严一级后该批被接收， 则转物得分加2分；否则仍为0。（2）当接收数为0或1时，如果该批被 接收，则转物得分加2分；否则仍为0。 b：二次和多次抽样方案（1）当使用二次抽样方案时，如该批在检验第 一样本后被接收，则转移得分加3分；否则仍为0。（2）当使用多次抽 样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则转移得分 加3分，否则仍为0。
分别为正常、加严、放宽三种严格度的α表。
14、使用方风险表
列于GB/T2828.1-2003标准中表6及表7，其
中表6-A、B、C为适用于不合格品率为正常、 加严、放宽严格度的β表；表7为适用于每百 单位产品不合格数的正常、加严、放宽严格 度的β表。
15、分数接收数一次抽样方案（供选择）
GB/T13263—1991 跳批计数抽样程序及抽样表（计数、连续批、 跳批、与GB/T2828.1—2003一起使用）。 GB/T13264—1991 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样 表（计数，N=10~250，连续批和孤立批，一次、二次）。 GB/T13393—1992 抽样检查导则。 GB/T13546—1992 挑选型计数抽样检查程序及抽样表（计数、 连续批、挑选型）。 GB/T13732—1992 粒度均匀散料抽样检验通则（计量，散料）。 GB/T14162—1993 产品质量监督计数抽样程序及抽样表（计数、 监督抽样、一次）。 GB/T14437—1997 产品质量计数一次监督抽样检验程序及抽样 表（计数、监督抽样、一次、N＞250）。 GB/T14900—1994 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程 序及抽样表（计量、监督抽样、一次）。 GB/T15239—1994 孤立批计数抽样检验程序及抽样表（计数、 孤立批、A、B两种模式）。
抽样检验规范(含表格)
抽样检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料检验的判定符合AQL标准之要求。
2.0适用范围适用于本公司所有原料、半成品、成品以及外协代工之产品等的抽样检验及判定处理。
3.0术语及定义AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平；CR：（Critical）致命缺陷；Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷；Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷；4.0职责品管检验员：负责产品AQL抽样计划的执行5.0管理内容5.1抽样方案：检验员抽检方案依据接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平I级、特殊S-4级；AQL值规定：5.1.1电子类零件： maj： 0.4； min:1.05.1.2物料、五金、胶袋、纸箱： maj: 0.4； min:2.55.1.3在制品，半成品： maj: 0.4； min:2.55.1.4 成品： maj: 0.4； min:2.5抽样表见附件1、附件2 。
5.2 样本的选取按简单随即抽样，从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的；5.3 抽取样本时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按上述第2点进行抽选样本5.4 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选；6.0正常、加严和放宽检验6.1 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验；6.2 检验的继续；除非转移程序要求改变检验的严格度，对连续批的正常、加严或者放宽检验应继续不变。
抽样检验标准
说明1.0适用范围1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料,不能进行计数只能进行计量的物料,如没有明确规定抽样检验方式的,按本标准中的有关抽检规定执行;2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料,执行本标准中的、、有关规定,这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等;1.1引用标准本标准依据GB/T －2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定;2.0流程性材料抽检规定2.1规格、型号相同,由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批,对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批;2.2钢材的理化试验,每批抽检一组试样2.3不易展开的物料在端头进行常规检验,如线材类等3.0术语及符号3.1批量N：产品生产批次数,同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同,由同一个供应商供货的的同批产品;外协件：同一个外协厂按同一图纸,采用相同的工艺方法的同批产品;自制件：同一班次按同一图纸,采用相同的材料、工艺方法和设备的产品;3.2样本量n：样本中产品数量3.3样本的抽取：按简单随机抽样见GB/T －1993的从批中抽取作为样本;样本可在制作完成后或在制作期间抽取;由本公司自制件的首件必须报捡;二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取;3.4正常、加严、放宽检验1）概念正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法;加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明,在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时,采用加严检验;放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时,可进行放宽的检验方法; 2）转换规则和程序初次检验中连续5批或少于5批中有1批是不可接收的,则转移到加严检验; 加严检验后如果初次检验的接连5批已经被认为是可接收的,应恢复正常检验; 接连5批被接收的可申请放宽检验,放宽检验由QC 申请得到QA 审核后执行; 放宽检验后只要出现一个批未被接收则恢复正常检验;3.5接收质量限AQL ：AQL 是抽样计划的参数,一般认为是对过程不合格率的规定认为可接受的最大值;除另有规定外,正常检验采用标准AQL ＝附录2与附录5表3.6 检验水平IL ：除另有规定外,本标准使用Ⅱ水平; 3.7 合格判定数A C ：批合格样本中所允许的最大不合格数; 3.8 不合格判定数R C ：批不合格样本中所不允许的最小不合格数;4.0 检验程序及方法4.1 确定批量数;由报捡者将需要报捡批的规格和数量报QC;4.2 确定样本量字码;根据报捡数和检验水平IL Ⅱ级,查附表1确定样本量字码; 4.3根据选定的检验严格程度,查相应的抽样检查表：1) 检索正常检验一次抽样方案,查附表2 2) 检索加严检验一次抽样方案,查附表3 3) 检索放宽检验一次抽样方案,查附表4 4.4根据接收质量限AQL,查样本量n 、合格判定数A C 、不合格判定数R C 值1) 在表中,根据抽样方案代码向右,在样本栏查得样本量n;再从代码所在行、AQL 所在列的交叉格中;读出A C , R C ;2) 如果该交叉格中不是数字而是箭头,沿着箭头方向,读出箭头所指第一的个A C , R C ,然后由此A C , R C 所在行向左,再样本栏读出相应样本量n;这时第1步查出的样本量作废; 3) 当样本量n 大于批量N 时,则作全数检查; 5.0样本检验结果为不合格品数≥R C,则拒收该批；样本检验结果为不合格品数≤A C 则接收该批;5.1不合格处理：检验中不合格均按不合格程序处理；5.2已经接收批中的不合格品均应返工或以合格品代替;5.3如果样本中存在致命不合格项,只要发现有一件这种类型的不合格存在,应拒收所有产品;5.4正常抽样样本数量少于或等于12件的,应全检；数量大于12件的,抽检数量参考附录5表;附录1：样本量字码附录2：正常检验一次抽样方案附录3：加严检验一次抽样方案附录4：放宽检验一次抽样方案附录5：AQL＝抽样方案实用表附录1：样本量字码附录 2 正常检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案;Re ----拒收附录3加严检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案; Re ----拒收附录4放宽检验一次抽样方案主表 GB/T ISO2859-1:1999放宽检验一次抽样方案主表AC----接受数Re ----拒收数附录5：抽样方案实用表：AQL=,检验水平Ⅱ。