抽样检验作业规范(DOC)
抽样计划作业规范制度
抽样计划作业规范制度一、目的：为确保产品品质，减低检验费用，对产品抽样检验予以规定，拟定此规范。
二、适用范围本作业规范所规定的各种抽样计划依抽样计划表，适用于下列各项作之检验。
2.1进料检验(化工物料，如果没有在“进料检验规范”中没特别说明，只检验来料的规格，型号，外观，重量即可)，其余来料均按105E原材料检验记录表实施。
2.2成品检验.三、检验标准：3.1按批量,找出样本代字(附表一)3.2检验采用正常检验的抽样表(附表二)四、允收标准：4.1致命缺点(CR) 依抽样计划判断标准4.2主要缺点(MAJ)依抽样计划判断标准.4.3次要缺点(MIN)依抽样计划判断标准.五、判断标准：5.1进料检验依进料检验规范.5.2制程检验依样品检验.5.3出货检验依成品检验规范.六、作业内容6.1进料检验：6.1.1 品管员对客供之原物料以抽样计划表正常检验单次抽样计划实施。
6.1.2进料检验之后AQL为CR: 0.01 MAJ:1.0 MIN:2.56.1.3 品管员相关之检验记录于进料单上,针对检验项目,记录于进料检验报告上,并依品质记录管制作业程序予以保存.6.1.4 品管员判定不合格时,送品检主管核准,通知相关单位判定重工、特采、选别或拒收处理。
6.1.5品管员检验过程中,必须于货物上标示清楚(检验中合格或不合格)6.2制程检验:6.2.1生产车间自检后,进入待验区.6.2.2生产车间依样品检验.6.2.3 生产车间检验结果不合格时,由作业员重工处理,重工好之产品重新检验至合格为止.6.3成品检验6.3.1成品检验员对生产完成包装入库之成品依抽样计划表Ⅱ正常检验单次抽样计划实施。
6.3.2成品检验以AQL为MAJ:1.0 MIN:2.56.3.3成品检验员于成品检验过程中,必须于货上标示清楚状况为检验中或合格或不合格.6.4 MIL-STD-105E表使用程序。
6.4.1确认抽检批量.6.4.2选定AQL值6.4.3决定检验水准(若未指定,一般采用Ⅱ级抽样水准)6.4.4找出样本代字或其指定之检验水准之样本代字.6.4.5查抽检抽样表（主抽样表），要依何种方式进行及检验严格程度的选择6.4.6由主抽样表找出样本数及允收不良数AC,拒收不良数RE.。
计数抽样检验规范
1.目的使品质部品管人员检验产品抽样有据可依。
2.范围适用于来料及成品出货的抽样检验。
3.术语3.1抽样检验：是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体作为样本，进行的检验，其目的在于判定批产品或一个过程是否可以被接受。
3.2 AQL:质量允收水准3.3批量：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。
4.职责4.1品质部：负责产品检验按照标准进行抽样检验。
5.作业程序5.1抽样标准5.1.1我司使用的抽样标准为GB2828.1-2012 S-4级。
5.1.2 IQC检验是依照GB2828.1-2012 S-4级单次正常验:CRI=0,MAJ=0.25,MIN=0.65采用抽样标准，采用“层次抽样法”随机取样。
5.1.3 OQC检验是依照GB2828.1- 2012 S-4级单次正常检验:CRI=0,MAJ=0.25,MIN=0.65，以送检数量作为一个检查批次。
采用“层次抽样法”随机取样。
5.1.4当抽样水准与客户要求有冲突时，按客户要求执行。
5.2缺点（瑕疵DEFFECT）分级法制品上之任一特性与规格，图样与合约上一切规定不符者均称为缺点。
通常将其分为下列各级；但亦可采用其它分级法，或将这些等级中再加以细分。
5.2.1严重缺点（CRITICAL DEFECT）：又称危险缺点，系指根据判断或经验，认为此缺点将能使制造者、使用者有受伤或不安全的可能时，或其最终制品不能达成此制品应有之功能之缺点。
5.2.2主要缺点（MAJOR DEFECT）：系指没有严重缺点外，制品单位的使用性能，不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质而引起客户或使用者之不满意，而会被退货的缺点。
5.2.3次要缺点（MINOR DEFECT）：系指对制品单位的使用性能，也许不致减低，或者虽然与规格不符，但在使用和操作效用上并无影响者。
5.3 GB2828.1-2012 S-4级抽样表之使用步骤生效日期：2018/05/18 计数抽样检验规范页码：第2页共3页5.3.1 指定送检验批量N。
抽样检验作业规范范文
抽样检验作业规范范文1.目的：1.1为了规范统计抽样，使之有一程序可执行，特订定本办法。
2.范围：2.1凡所有进料、出货及入库的抽样检验均属之。
3．内容：3.1合格质量水平除非有特别规定，外观的合格质量水平AQL值一般取1.0。
3.2检查水平本办法在样本大小字码（附件一）给出三个一般检查水平:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平,S-1、S-2、S-3、S-4，除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ，一般检查的开始应使用正常检查。
3.3检验批QC依每张产品交验暂收单上的同一物料作为一个检查批.3.4检索方法3.4.1根据样本大小字码和合格质量水平，在抽样方案表（附件二）中检索抽样方案。
3.4.2使用样本大小字码，从提交检查批的批量所在行和规定的检查水平所在列相交处读出样本大小字码。
3.4.3由4.5得到的样本大小字码向右，在样本大小栏内读出样本大小n，再从样本大小字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处，读出判定数组[Ac,Re]。
若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组[Ac,Re]，然后由此判定数组[Ac,Re]所在行向左，在样本大小栏内读出相应的样本大小n。
3.5检查的严格度检查的严格度依以下原则确定检查批应接受何种严格度的检查.3.5.1转移规则（附件三）a.从正常检查到加严检查：当进行正常检查时,若在连续不超过五批中有两批经初次检查(不包括再次提交检查批)不合格,则从下一批检查转到加严检查。
b.从加严检查到正常检查当进行加严检查时，若连续五批经初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检查。
c.从正常检查到放宽检查当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。
(1)连续十批或更多批（不包括再提交批）初次检查合格；(2)在连续十批或按更多批所抽取的样本中，不合格品（或不合格）总数小于或等于附件四规定的界限数；(3)生产正常;(4)主管质量部门同意转到放宽检查。
抽样检验作业指导书(含抽样允收拒收对照表格)
外观,依MIL-STD-105E-Ⅱ执行单次抽样检验计划:AQL. MAJ=0.40MIN=1.0若有功能和实配检则要求时, 5模/L0T量测,记录5PCS.客户有特殊要求时,则依客户要求作业.
3.3实施抽样计划的原则
3.3.1参看抽样计划表,使用箭头下第一个抽样计划,如样本大小等于或超过批
量时,则用100%全检.
3.3.2抽样表中的箭头为抽样计划之移转(变异),若移转后主次缺样本数不同,
则实际抽样时取较大样本数,允收标准不变.
4.相关记录:
4.1抽样标准表(附件一)
附件一）
)
3பைடு நூலகம்2.2.2外观检验:
成型IPQC1模/每小时结构确认,每两小时验货1次,每次外观A区机台抽验20PCS.B,C区抽样为50PCS(AC=0, RE=1),组立IPQC外观每小时抽样30PCS,制程OQC每三小时收货一次,其抽样数依单次AQL,当送验批量若小于抽样数量则全检,若有功能和实配检则要求时,成型IPQC 1模/2小时,制程OQC5PCS/3小时.
3.2.1.2对于进料检验之包装检验.尺寸.色差.实装及功能必测试依附件抽样方式基准进行抽样检验.
3.2.1.3原物料之进料检验,其送样色板色差值须在允收色差范围内,每批按要求进行试料,其浅色原料异色点允收标准为2%，深色不计，次料异色点允收标准为5%。客供原料列入免检。
3.2.1.4如果某些客户有其它特殊要求时,依客户要求作业.
3.2.2制程检验:
3.2.2.1抽样尺寸检验:
成型机台1模/小时量测,两小时记录1次,制程OQC 5模/3小时,记录1模,若尺寸NG数量为2PCS,则该时段产品或该批全数判退,另若不影响装配和功能且属于内部组装之单零件,由品管主管决定可否使用,必要时会同工程量试,并依照特采管制程序处理,直接出货之单件产品依该抽样计划要求执行,出货OQC5模/L0T量测,记录5PCS.
抽样计划作业规范
玲珑电子有限公司文件编号：版次：A0生效日期：总页数：6页发行章：履历表Document History1 目的确保供货商供应之每批原物料及本厂制造生产之每批产品都能合乎品质的要求及降低检验的成本，特订定此规定。
2 范围进料(原料、物料、包装材)、半成品、成品及包装抽样检验皆适用之。
3 名词定义3.1 MIL-STD-105E：美军军方标准。
3.2 N：批量。
3.3 n：抽样数。
3.4 AQL：允收品质水准。
3.5 Ac：允收。
3.6 Re：拒收。
3.7 物料：依厂商所附之检验报告中之测试数据区分，其测试报告数据相同者则为同一群体。
3.8 化学原料：直接以原料上之编号区别。
3.9 批量：凡是具有相同的来源，且在相同的条件下，生产所得到一群规格相同的产品可称为批量。
3.10 抽样数：从批中随机之方式抽取样本的数量。
3.11 允收品质水准：即在进行抽检后发现几个不良时可以接受整批物料的最大值。
3.12 允收：可以接受的数量。
3.13 拒收：不可以接受的数量。
3.14 取样量：从抽样数中依特定的数量进行取样，取样量的品质代表整个单位的品质状况。
3.15 MIL-STD-105E抽样表5.12附件。
4 职责和权限4.1 品质部：化学原料、物料、包装材进料及成品抽样检验。
4.2 制造部：半成品及成品抽样检验之通知及协助取样。
4.3 资材部：原物料进料抽样通知及协助取样。
5 程序5.1 化学原料进料抽样检验5.1.1 在相同采购单号条件下的每一同时进料品名化学原料，按包装单位（包、袋、桶等），依据MIL-STD-105E II-级，依照正常检验一次抽样方案，AQL0收1退执行，检验物性及外观，不合格者即予以拒收。
再次来料改为加严检验：即依据MIL-STD-105E III-级，依照加严检验一次抽样方案，AQL 0收1退执行，3个采购单号的来料若OK则改为正常检验，不合格者即予以拒收。
5.1.2 注1：化学原料为液体、溶剂、粉体及其它溶于一体的混合物等，特性及外观检验为同一抽样允收水准执行。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
抽样计划作业规范
抽样计划作业规抽样计划作业规1.目的本抽样计划之订定，提供品管人员在执行各项检验工作时之抽样有所依据，并达成规化抽样作业。
2.围本程序适用于公司需要使用到抽样检验之作业。
3.组织与权责3.1品管人员负责依抽样计划执行抽样检验。
3.2品质部门主管负责所有质量部人员能了解并实行抽样计划。
4名词解释4.1批(Lot or batch):凡是具有相同的来源,且在相同的条件下生产所得到一群规格相同的产品,可称为一批。
4.2抽样：从批中随机之方式抽取样本的工作。
4.3样本(Sample)：从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。
4.4严重缺点(CRITICAL)：对使用或维修或依赖该产品之个人，有发生危险或不安全之缺点。
4.5主要缺点(MAJOR)：严重缺点以外之缺点，结果或许会有故障，或减低产品之使用性能，不能达成期望之目标。
4.6次要缺点(MINOR)：实质不致减低其期望目的之缺点或虽与已设定之标准有差异，但在使用与操作上，并无多大影响。
5.作业流程图无6.作业说明6.1 IQC决定允收质量水平(AQL)6.1.1参考《材料检验规》的抽样计划要求，进行抽样，没有特别规定时采用MIL-STD-105E（见附件） CLASS II AQL=0.65进行抽样。
6.1.2加严抽样；若某一材料连续3次出现不良或在生产过程中出现一次重大异常，则此物料须进行加严抽样；若加严抽样后连续3次合格则自动转为正常检验。
6.1.3 宽松检验：公司不执行宽松检验。
6.2 IPQC/QC抽样计划IPQC/QC抽样作业参照《IPQC作业规》中的要求进行作业。
6.3 成品检验计划成品检验抽样作业参照《成品检验作业规》中的要求进行作业。
若客户有特殊规定时，按客户要求执行。
7.生效日期本文件自发行之日起生效。
8.参考文件《材料检验规》《IPQC作业规》《成品检验作业规》9.使用表单无10.附件附表一：样本大小代字。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
抽样检验作业指导书(含表格)
抽样检验作业指导书（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的1.1.为了使品质人员能正确运用执行抽样检验计划以及AQL允收水准，提高产品检验效率，降低产品检验成本，并将检验所带来的风险降到最低化；1.2.为确保产品质量符合并能满足客户质量需求,减少品质判定失误,提高检验品质与效益，生产制程产品或技术试制样品出现常规缺陷或潜在性缺陷时能够及时发现与判定，并加以控制与改善，让后续工序或工作能够顺畅进行，特拟订本检验指导供检验人员作业使用。
2.0范围适用于公司所有生产产品、技术试制样品及外购外协品的检验作业活动。
3.0 职责:3.1.品质部:3.1.1.检验标准指导性文件制订,并监督实施执行，验证工作实施，产品品质判定；3.1.2.生产或开发产品生产缺陷的预防/分析及改善的跟踪确认。
3.2.技术部3.2.1.产品开发设计不足或失误造成缺陷的预防与改进；3.2.2.生产性重大缺陷的预防/分析与改善及跟进。
3.3.生产部:预防与改善产品生产方面造成的缺陷。
4.0参考使用标准4.1. GB2828/1-2012 / MIL-STD-105E5. 0名词定义:5.1. CR-Critical Defect(严重缺点) MA-Major(主要缺点) MI-Minor(次要缺点) 5.2. AQL-Acceptance Quality Level(允收水平)5.3. GB2828/1-2012：国家抽样检验标准/ MIL-STD-105E：美国军方抽样检验标准（具有国际通用性）。
5.4.储存复检:在仓库长时间储存，产品或物料会受到仓库的储存防护环境（如仓库温湿度、灰尘等）影响品质，为保障产品出货或物料出仓品质持续满足质量需求，产品出货或物料出仓前进行的再次检验（仓储产品或物料一般以6个月为间隔周期进行一次检验，如产品或物料保存了半年，需要出库时，需进行再次检验后再出库使用）。
6.0 检验依据:6. 检验依据:6.1.客户承认原样品，品质临时签认样品（签认人员必须得到公司或客户认可，一般为公司总经理或品质最高领导人），限度样品或客户承认书，产品规格书，产品工程图，国家、国际通用标准，行业标准等；6.2.技术变更资料及公司或客户产品更新资料。
质量控制抽样检验规范
起草人填写□总经办 □人力资源/行政部 □生产部□研发部□财务部□企管部□工程部□品质部□□采购部□市场部□□计划部□仓库部□编制人：生效日期：年 月 日发 放 范 围To ensure the scientificalness of sample inspection and to consolidate the sampling of all materials and products, to assurance the quality of productions.为了保证抽样检验工作的科学性，统一所有物料及产品检验之抽样，以确保产品品质.This criteria establishes the sampling plan, for all the raw materials, semi-finished goods and finished goods at VIVI company; If this standard is inconsistent with customer standard, it should be subject to negotiation result.本规范所制订的抽样计划，合用于本公司原材料、半成品、成品的检验接收，若此标准与客户的标准相抵触时，则依双方的约定为准；Quality Assurance Dept: Completely take charge of sampling operation in accordance with the requirements of this document.质量部：负责严格按照此文件的相关规定，进行抽样检验；《MIL-STD-105E》5.1 MIL-STD-105E ：International approval standard of sampling, Established by US, English andCanadian three militaries association in April1963 年 4 月投入使用,由美国,英国及加拿大三军工作組品管协会确立5.2 AQL: Acceptable quality limit， AC, RE可接受的质量水准； AC：允收， RE：拒收5.3 Lot: a collection of units of product as inspection lot检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品，每检验批抽样一次；5.4 The types of defects: Acceptable and bugs, refer to《Acceptable Standards of IMIAnd Finished Good》缺陷的分类：可接受和缺陷，参见《来料，成品接收标准》6.1 The types of inspection objects检验品的分类Supplementary Material: Packing box, bolt, hardware, plastic bag, label and so on辅料：如外箱，螺钉，小五金件，胶袋，贴纸等辅助产品性材料；Main Material : Besides the supplementary material and consumes material that all raw materials 主料：除辅料及耗材以外的所有原材料；Half-finished product: On the production line all has not been completed半成品：生产线上所有未完成的产品(主要指生产已组装好的成品裸机)；Finished Product: The product which have been finished all the assemblies成品：已完成所有工序要求的产品；Consume material: to assist produce, like ethyl alcohol, pickling oil, gummed paper, adhesive tape and so on ;耗材：辅助生产的消耗性材料，如酒精，防锈油，胶纸，封箱胶带等消耗型物料；6.2 Sampling Plan抽样方案The sampling plan uses MIL-STD-105E to inspect the samples by the general inspection level II single sampling plan to carry on these check in lot, details plan refer to the table as below抽样计划采用 MIL-STD-105E 逐批检验抽样计划中的普通检验水平 II 单次抽样方案进行抽检， AQL 参照下表：TypesICElectrical components Plastic and hardware Packing materialHalf/finished product类别IC 类电子元器件塑胶五金材料包装材料半成品/成品AQL0.10.251.01.50.4检验水平L-IIL-IIL-IIL-IIL-II6.3 The switching inspection procedures: normal, tightened, reduced inspection and non-inspection, ifcontinuously 5 lots tightened inspection fails, the inspection should have been halted检验的严格性规定：分为四种，即正常检验、加严检验、放宽检验和免检；加严检验连续 5 批不良，则暂停检验；6.4 In inspection process no matter discover the defect, all samples must complete the inspection.在检验过程中不管是否发现缺陷，都要完成所抽样品的检验；6.5 OQC when inspect new product, rework product and product which produced at the assembly line existsmajor defects must start from tightened plan to carry on; specially after the formal production, under the stabilization of production, must by Manager QA agree only then changes over to the reduced inspection.OQC 在检验新品、返工产品和生产有重大异常时需从加严检验方案开始进行；特殊是正式生产后, 生产稳定的前提下，需由QA 经理允许方可转入减量检验。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
来料、成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
抽样检验作业规范
1. 目旳：规范物料进料检查、制成过程控制抽样检查、成品入库抽样检查旳原则，从而保证来料、过程控制、产品包装检查整个生产中质量旳稳定性和可靠性。
2. 范围：合用我司IQC 进料检查、IPQC 过程控制检查、OQC 成品出货检查旳所有产品。
3. 职责：a) IQC 、IPQC 、OQC 负责执行本文献旳规定b) 品质主管负责监督执行并视产品实际状况制定、修改本管理规定4. 名词解释AQL: 当一种持续系列批被提交验收时，可容许旳最差过程平均质量水平，一般按照比例来计算A 类不合格---- 单位产品旳极重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。
B 类不合格---- 单位产品旳重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。
一般不合格---- 单位产品旳重要质量特性符合技术规定，外观存在一定旳瑕疵或缺陷。
Ac 合格接受量Re 不合格拒绝接受量绝5. 程序：5.1 来料检查1）抽样原则：按GB2828-2023Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL 规定进行检查①电子原件AQL：2.5② 塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0金属件：AQL：2.53）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一种检查批次以上规定了来料检查通用抽样检查原则，部分物料尤其规定旳除外，参见详细物料检查原则，特殊状况由物料品质部QE 决定。
5.2 过程控制检查过程控制检查是指在对生产过程中旳品质进行控制和验收，按照我企业规定实行三检制对生产过程中旳质量进行防止和控制。
IPQC 需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检查。
巡检抽检旳比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序旳巡检比例而不得低于10%。
关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响旳工序和质量事故频繁发生旳工序，检查原则按照工艺原则作业指导书进行。
5.3 成品出货检查1）生产过程中旳工序检查控制按照100%依次逐一检查，QC 对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
抽样计划作业规范
S-4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2~8
A
A
A
A
A
A
B
9~15
A
A
A
A
A
B
C
16~25
A
A
B
B
B
C
D
26~50
A
B
B
C
C
D
E
51~90
B
B
C
C
C
E
F
91~150
B
B
C
D
D
E
G
151~280
B
C
D
E
E
G
H
281~500
B
C
D
E
F
H
J
501~1200
C
C
E
F
G
J
K
1201~3200
C
D
E
G
H
K
L
3201~10000
C
D
4.2样本的检验
依照客方标准&公司内部标准,对样本逐个检查,并累计不合格总数
4.3检验合格或不合格的判定
4.3.1判定方法
依照合格品质水平和检查水平确定抽样方案,只有按所确定的抽样方案判定是合格的,才能最终判定该批检查合格,否则,不合格。
4.3.2样本大小大于或等于批量的规定
当抽取方案的样本大小等于或大于批量时,将刻批量看作样本大小,抽样方案的判定数保持不变。
F
G
J
L
M
10001~35000
C
D
F
H
K
M
抽样检验作业指导书(免费)
抽样检验作业指导书(免费) XXX1.目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2.范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.职责检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.定义4.1. AQL：(Acceptance XXX)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
4.2. CR：(Critical)致命缺陷。
4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.作业细则5.1.抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为普通检查程度Ⅱ级。
5.2.样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7),从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个公道的原则识别的)层构成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.3.抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按 5.2抽选样本。
5.4.二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5.5.正常、加严和放宽检验5.5.1.检修的开始除非卖力部门尚有指示，开始检修时应采用正常检修。
5.5.2.检修的继续除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。
转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。
5.5.3.转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1.正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
本程序不考虑再提交批。
5.5.3.2.加严到正常当正在采用加严检修时，如果初次检修的接连5批已被认为是可吸收的，应规复正常检修。
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1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保
来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：
a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定
b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定
4.名词解释
AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算
A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质
量特性极严重不符合规定。
B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量
特性极严重不符合规定。
一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。
Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝
5.程序：
5.1来料检验
1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定进行检验
①电子原件AQL：2.5
②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0
金属件：AQL：2.5
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。
5.2过程控制检验
过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。
IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。
巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。
关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。
5.3成品出货检验
1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
2）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5.4进料检验规范
进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
全检：数时少，单价高。
抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等
5.4.1检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。
d、机械特性检
5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。
检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等
c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
5.4.3抽样检验
一般使用随机抽样
5.4.4工作程序
a、检验作业指导书
b、不合格品处理作业程序
c、纠正与预防措施表
d、不合格品统计表
5.4.5合格品处置
IQC检验员检测合格后库管员办理相关入库手续。
5.4.6不合格品处置
在接收检报告单填写不合格，并于外箱的标贴贴写红色的“退货”明显标示，将不合格品移至脱货区。
不合格品的处理方式有：退货、试装待评定、报废。
退货：因缺点影响不大，不能使用的产品。
试装待评定：因较难处理，采用试装配的方式进行比对，检验其是否合格。
报废：委托外协加工的严重不合格品的处理方式。
5.4.7注意事项
IQC未检验的料件，必须放在待验区。
合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
如果不良品对判定结果还未确定，要摆放在待处理区
5.5IPQC检验规范
制程管制是品质管理的核心，为整个生产过程中核心，又称中间检验。
5.5.1 制程检验之目的
a.在大量生产中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
b.针对品质非机动性变更，对作业过程中进行加以查核防止不良品之产生，如：核查作业
流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、工装、夹具是否正常，作业条件（参数）有无变动。
c. 通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。
5.5.2 制程检验的做法
各产线IPQC必须熟悉各工位的作业指导书，熟悉每种产品零件标准件的配置
5.5.3生产开始后，IPQC需对每工序组装过程进行三检制表格中签字确认，确保首件制品的合
格性，并做好记录，对于当天各工序产生的不合格品进行汇总分析，并填写不合格品记录表、QC质量日统计报表，并对当天重点质量问题进行通报并进行评审汇总，要求各产线组长做出对应重点问题做出纠正预防措施
5.5.4 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写“不合格品统计表”，“质量周报表”，
每月月底要汇总“质量月统计报表”并对当月的不合格品进行汇总。
作业标准依据：
1)抽样检验规范
2)不合格品处理作业程序
3)IPQC检验流程图
4)不合格品评审单
5)纠正预防措施控制程序
6)纠正预防措施表
7)不合格品统计表
8)QC质量月统计表
9)纠正预防措施控制程序
10)纠正预防措施实施表
5.5.5检验的重点
该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
1)该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
使用机器不稳定（含模具、夹具）。
2)IQC有材料不太理想的讯息。
3)工艺、工装的变更
4)新员工对于设备工序的熟练程度，员工的操作是否规范。
5.5.6质量异常反馈与纠正
1)突发性严重不良，如在制品连续几个发生严重不良。
2)经常性严重不良。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.由于生产要素产生变化，影响到品质，但产线组长或生产人员未能有效地予以更改。
5.6 出货检验（OQC）操作规范
出货检验也就是成品管制，有时虽有严格的进料管制及制程管制，单并不一定就完全能确保产品100%合格，尤其产品生产完后经过搬运振荡、存放，或因天气、温度、湿度等人为因素和自然因素造成的变化对我们产品的品质都会产生一定的影响。
5.6.1 出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的过程中的不足提出改进措施并迅速做出纠正
5.6.2 出货检验的构成如下
a.外观检验
b.尺寸检验
c.指定的性能检验
d.装箱检验
e.产品包装与标示检验
注：使用抽样方法按照不低于1%进行。
5.6.3 作业标准依据
1）抽样检验规范
2）不合格品处理作业程序
3）作业指导书
4)国家相关标准
5)纠正及预防措施控制程序
5.6.4 工作流程
1)首先清楚包装箱内所包的为那个规格产品及出厂时间
2) 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
3)核对发货通知单，确认装箱数量及规格与之相同。
4)检验说明书的内容，描术是否和所装箱的产品的规格、种类等是否相符。
5)抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报品
质主管，对产品进行批量复检。
6) 根据“发运通知单”做好好“成品装箱表”记录
成品抽样检验标准
批量数量抽检件数
AQL2.5 AQL4.0
Ac接收Re拒绝Ac接收Re拒绝
2—8 3 0 1 0 1 5 0 1 0
9—15 3 0 1 0 1 5 0 1 0 1
16—25 5 0 1 0 1 13 0 1 0 1
26—50 5 0 1 1 2 13 0 1 1 2
51—90 13 1 2 1 2 20 1 2 1 2
91—150 20 1 2 2 3 151—280 32 2 3 3 4 281—500 50 3 4 5 6 501—1200 80 5 6 7 8 1201—3200 125 7 8 10 11 3201—10000 200 10 11 14 15 10001—35000 315 14 15 21 22
35001—150000 315 14 15 21 22 500 21 22 21 22
说明：当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判断组[Ac，Re]保持不变：
Ac——Accept(合格判定数)；Re ——Rcject(不合格判定数)。
举例一：有一批产品的订单数量是3000件，按照AQL2.5标准抽查125件，次品数≤7件就合格，次品数≥8件就拒收
举例二：定单数为7件，按AQL2.5标准抽查5件，无次品就合格，有一件次品就拒收；如果按照AQL4.0标准则抽查3件，无次品就合格。