来料抽样检验方案讲解学习
来料检验讲义 PPT课件
文件编号
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5. 业务文件介绍
5.1 进料检验规程： 5.1.1 目的 5.1.2 适用范围 5.1.3 管理职责（工艺相关）
- 生产品质和工艺改善的技术支持； - 不良品分析和改善措施的制定； - 新产品各阶段样品的制作和样品报告的制定。 5.1.4 工作流程 资材委托、检验、判定、交接、不合格品处理、暂置、检验转移、质量事故 跟踪、质量管理标签等。
1.2 来料检验目的：
规范原材料及辅料的进料检验作业，防 止不合格原材料投入使用，以确保产品的品 质。
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1.3 来料检验的意义：
来料检验（IQC）是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格 品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。来料检验不 仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。
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3. 抽样方案
3.1 基本概念：
3.1.1 总体：所要考察对象的全体。 3.1.2 个体：总体中的每一个考察对象。个体是可以对其进行一系列观测的一件具体的、或一 般的物体、或可以对其进行一系列观测一定数量的物质、或一个定性或定量的观测值。 3.1.3 样本：从总体中抽取的一部分个体叫做这个总体的一个样本。 3.1.4 样本容量：样本中个体的数目。 3.1.5 批：在一致条件下生产或按规定方式汇总起来的一定数量的个体叫批。 3.1.6 批量：批中包含的个体数量叫批量。
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2）进料检验不合格，品质只负责将检验结果通知采购、计划。如果需要让步接收。由采 购（无处可换）、或计划（必须立即生产）提出评审，有相关部门给出处理意见。
3）通过MRB会议，来料不合格处理一般可得出下列结论：挑选使用、特采使用、退回 供应商。
来料抽样计划检验指导书
来料抽样计划检验指导书
一、抽样的原则
1、样本选取：
抽样时应考虑样本的随机性；①力求将样本数平均分配到各抽样盘或抽样包；若样本数小于来料包装单位数，则随机抽取。
②每批货的抽样应覆盖包装箱的顶层、中层和底层。
③每批货的抽样应覆盖所有炉批次（如毛坯）和所有生产日期（如协作件）。
如：一批来料3箱，每次抽样要求10件，则其中2箱各抽取3件，1箱抽取4件，每箱抽取的样品应覆盖顶层、中层、底层。
2、抽件人员：由传动轴外检检查员，按抽样原则，要求供应商提供指定的
样本。
二、正常检验和加严检验
1、正常检验；依据检验指导书检验。
2、加严检验：按正常检验抽取样本数50%-100%的比例增加抽取；
如：正常检验抽取10件，加严检验时，则抽取15-20件。
3、正常到加严：
当正在采用正常检验时，只要检验中连续 5 批或少于 5 批中；有 2 批是不可接收的，则转移到加严检验。
另外抽检合格，但在生产车间出
现多件不合格品，同样加严检验。
4、加严到正常：
当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连 5 批已被认为是可接收
的，应恢复正常检验。
5、流程图：
编制：年月日。
来料抽样检验方案
******有限公司质量体系文件
来料抽样检验方案
一、目的：
为规范本公司来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定本方案。
二、适用范围：
适用于本公司各种物料及五金的入库
三、检验方案
1、对检验后可能对来料品质有所影响的，在可能保证来
料品质的前提下可以不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。
2、对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法
进行检验。
3、本公司来料检验一般采用AQL1.5标准。
4、对于功能性部件及重要部件物料进行100%检验，如五
金锁等，其他物料按AQL1.5标准进行检验
四、以上规定之颁布之日起实施
核准：编制：编制日期：。
来料检验抽样计划
一目的：
统一抽样水准。
二实施部门：
品质管理部、仓管部。
三抽样标准：
A塑胶类：
1 采取按MIL—STD—105DⅡ级检验标准，严重缺陷的判定为1.5；轻微缺陷的判定值为4.0；
B包装材料、纸箱类：
1 按AQL抽样计划进行；
2 采用的标准为MIL-STD-105DII级标准抽样；
3 品质缺陷分致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷。
致命缺陷的判
定值为0.010；严重缺陷的判定值为1.5；轻微缺陷的判定值
为4.0。
四抽样步骤：
1 原料到仓后，仓管员要通知来料检验员到现场取样；
2 来料检验员得到仓管员的通知后要及时到现场取样，取样要
根据空间的方位进行抽取，要照顾群体批的上、下、左、右、
里、外。
确保抽取样板的代表性；
3 对于塑胶类采用机台试料的方法进行；
4 检验完毕后作好来料检验报告。
四参考文件：
来料检验标准。
来料品质检验(IQC)知识培训
自2006年6月1日及之后开始申请的所有GS证书均会显示新的GS标志（右边的标志）
30.03.2021
IQC检验基础知识
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B、TUV Product Service 认证标识：
从2005年开始，TÜV Product Service开始使用“TÜV SÜD” 标识（即TÜV南德意志
（PBB）
多溴二苯醚
（PBDE）
1000 100 1000 1000 1000
1000
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6、RoHS标识介绍：
6.2.11(左上)标签:用于标示符合RoHS要求的物料/产品; 6.2.12(右上)标签:用于标示不符合RoHS要求的物料/产品; 6.2.13(左下)标签:用于标示只能用于RoHS产品的器具,如:烙铁等; 6.2.14(右下)标签:用于标示ROHS测试不合格或不符合物料/产品
《采购单》
《送货单》
采购单号
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《采购进料验收单》 采购单号
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生产单号
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供应商出货检验报告（仅供参考）
数量
测试项目
规格
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4、审单:审核仓管所送的《送货单》《采购单》《采购进料验收单》）三份单是否一致! 《送货单》
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7、GS标准： (1)GS的含义 GS的含义：是 “Germany Safety”(德国安全)-----是德国的安全认证标志； (2)CE简介 CE标志是强制施加在产品名牌上的,证明产品是通过工厂声明或第三方机构测试，满 足使用安全的要求。 (3) CE、GS认证标志
来料检验培训
转移规则
样本量字码
正常检验一次抽样方案
↓使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。 ↑使用箭头上面的第一个抽样方案。 Ac ——接收数。 Re ——拒收数
加严检验一次抽样方案
放宽检验一次抽样方案
检验项目
尺寸
一般尺寸 （外形尺寸） 重要尺寸 （配合尺寸）
外观
缺料、气孔 毛刺、脏污 划痕、缝隙 电镀发黄 脱皮 色差、分层 印刷模糊或错误
材质
浸泡 硬度 磁性 燃烧试验
尺寸
一般尺寸（外形尺寸）
我们喷枪生产中的外形尺寸，仅作为一般尺寸，对其检测力度可 以适当放松，要求可以适当降低。 注塑件、压铸件一旦模具确定，外形尺寸一般不会有变化，为防 止有磨具损坏、更换模芯、修模等问题导致的尺寸不良，需每次 抽取少量样品进行外形尺寸检测。 特别强调：注塑件、压铸件等，一定要根据模具号进行检验
进料检验培训资料
附表三、E24系列 规格值
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1.0 1.1 1.2 1.3 1.5 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.7 3.0
附31.：33 3电1.46阻31器.59示41.值63 读41.法77 ：51.81
19 5.6
20 6.2
21 6.8
22 7.5
23 8.2
24 9.1
1、E-96系列示值〔单位为欧姆[Ω]〕：
a)、用数值表示：第一~第三位为有效数字，第四位
10的多少次方。如：电阻示值为1211，那么表示电阻的阻
121*101 Ω =1
b)、用代码表示：第一、第二位为数值代码,第三位
如：电阻示值为03C,查附表二知：03代表105,C表示102,
贴时效标签(需要)
恢复包装 NG 盖REJECT章
过货 出报告
第二节 IQC来料检查常见不良点综述
IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的不良， 检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查， 就整体来说，可分为如下几类：
一、来料错。
来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料 的一些相关参数与要求不符，如电阻、电容等的误差 值，三极管的放大倍数等；另外有要求来此料，而实 际来成彼料，如本要求来电阻，而实际来成电容等； 也有没有PO的料——即多余物料。
〔2〕电阻器的额定功率。
是指电阻器在规定的气压和温度下，长 期在交、直流电路中工作时所允许消耗的 最大功率。
〔3〕电阻器的温度特性。
温度每升高〔降低〕1℃，所引起电阻 值的相对变化称为电阻的瘟度系数。
来料抽样检验方案
来料抽样检验方案1、目的为规范本企业来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定此方案。
2、适用范围适用于本公司各种物料的入库3、检验方案3.1检验方案设计说明。
3.1.1对于检验后可能对来料品质有所影响的在能保证来料品质的前提下可不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。
比如ps料的塑料杯身检验一次就可能多一次刮花损伤的几率。
3.1.2对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法进行检验。
比如锡线，果冻胶。
3.1.3对连续供货、工艺条件成熟、产品质量稳定或者每月供货统计表里显示良率达到100%的供应商所提供的产品可采用放松检验标准；但是对于累计多次来料不良或者被投诉过的供应商必须加严抽查。
（放宽、加严抽查请参照GB/T 2828.1-2003正常、加严检验一次抽查方案）3.1.4检验项目及要求详见相关的检验作业指导书。
3.2.1检验方案说明。
3.2.1.1来料数量≤50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退货。
3.2.1.2来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003加严检验一次方案。
3.2.2抽样方案设计因素。
3.2.2.1检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。
3.2.2.2不合格品分类：（具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）3.2.2.3几个主要素如下：（1）检查水平：GB/T 2828.1-2003中的加严检验一次抽样方案。
（2）合格质量水平：严重不良品（major）AQL=1.0；轻微不良品（minor）AQL=2.5。
（3）批量构成：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。
3.2.3抽样检验方案。
（1）抽验方案，见附件GB/T 2828.1-2003（2）说明：批量501≤N≤1200时，规定样本量n为80规定判定标准：（1）严重不良品：（AC，RE）为（1，2）；（2）轻微不良品：（AC，RE）为（3，4）3.3.1检验方案设计说明。
抽验方式和检验步骤
关键词：常见的抽验方式、检验步骤
一、常见的抽验方式
1、层次抽样法
来料如果是分层摆放或次序排列的。
则可采用层次抽样法进行抽样检验。
如下图，如电阻、电容等分层叠放的物料适用。
2、对角抽样法
物料摆放横竖分明、整齐一致的则可采用对角抽样法进行抽样。
如下图，如用托盘或平铺的物料适用。
3、三角抽样法
物料摆放同一平面时可以采用此方法，2中所述情况也适用此方法。
见下图
4、S形抽样法
物料摆放同一平面时也可以采用S形抽样法。
见下图
5、大批量物料抽样时，可以根据AQL值表，找出抽样数量，平均到每箱的抽检数量。
也可以随机抽取一整箱全检，没有主要缺陷不良，再次随机抽取一箱检验半数，一次递减检验，此方法对贵重物料采用。
二、检验步骤：
检验前需要查看检验标准，确定检验水平，AQL值，判定标准，检验条件（灯光等环境条件），样品，检验必用的设备和工具（手套、刀片、封箱胶纸、卡尺等用得到的工具）。
第一步：核对单据（供应商、物料编码、物料描述、规格、日期等需要核对的信息）第二步：核对样品（颜色、尺寸等）
第三步：检验外观（根据标准，用目视、手感、限度样品进行验证）
第四步：检验尺寸（用卡尺、千分尺、塞规等量具进行验证）
第五步：检验结构（用拉力器、扭力器、压力器等量具进行验证）
第六步：对产品或部件功能（可靠性、性能等）采用检测仪器和特定方法进行验证
第七步：检验判定依据检验结果，若主要缺陷与次要缺陷点均未达拒收数，则可将此批判定为合格允收批。
否则判为不合格批拒收，未经检验的物料也视为拒收批。
来料抽样检验方案
1 目的为加强对来料的质量抽检，确保进料质量符合标准，特制定本方案。
2 抽检准备2.1检验策划质量管理部检验人员编写《来料抽检指导书》，对每类物料的抽检方式和检验水平设定等要做出指导。
2.2来料通知在接到来料通知时，检验人员首先必须检查《来料检验通知单》上的料号、品名、规格是否与实物相符，若不相符可直接拒收。
2.3用具准备。
检验人员依据《来料检验通知单》的料号，调出料号的规格档案以及该物料的检验规程，准备必要的检测设备，做好用具准备工作。
3 检验项目来料抽检工作要包括下表所示的六项内容。
来料抽检项目说明4 抽检程序4.1规定个体物料的质量标准：明确区分个体合格或不合格，划分来料不合格的类型。
4.2确定检验水平。
检验水平是抽样前事先选定的特性，它将样本大小与批量联合起来，检验人员可通过过去记录的技术资料、质量资料以及生产使用要求确定检验水平。
4.3确定抽样类型。
工厂来料检验常用抽样类型有一次抽样和两次抽样，检验人员应根据生产需要来确定抽样类型。
4.4实施抽样检验。
（1）质量检验人员在标识的待检区域按照检验规程进行来料抽样。
（2）质量检验人员对来料样品进行检验，并填写《来料检验报告单》，经检验主管审核后，交质量管理部经理审批。
（3）质量检验人员将审批的检验报告单作为来料处理的依据，根据工厂来料抽检结果处理方法进行处置。
5 抽检结果处理5.1检验合格。
（1）经质量检验专员验证和质量管理人员的审批，检验结果高于检验合格的标准时，即将该批来料判定为允收。
（2）检验专员应在《来料检验报告单》上签名，盖上“检验合格”印章并通知仓储部收货。
5.2 检验不合格。
（1）若检验结果低于检验合格的标准时，即将该送检批次判为拒收。
（2）检验专员应在《来料检验报告》上签名，盖上“检验不合格”印章并将相关部门会签后的报告交仓储部、采购部办理退货事宜。
来料_制程_成品抽样检验规范方案参考
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料、制程、成品抽样检验规范
精心整理来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量编排审核批准稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料抽检教案模板及范文
一、教学目标1. 知识与技能：（1）了解来料抽检的概念和意义；（2）掌握来料抽检的方法和步骤；（3）学会运用来料抽检结果进行质量分析。
2. 过程与方法：（1）通过案例分析和小组讨论，培养学生的团队合作能力；（2）通过实践操作，提高学生的实际操作能力。
3. 情感态度与价值观：（1）树立严谨的工作态度；（2）培养质量意识，提高对产品质量的重视程度。
二、教学重点与难点1. 教学重点：（1）来料抽检的概念和意义；（2）来料抽检的方法和步骤；（3）来料抽检结果的分析。
2. 教学难点：（1）来料抽检结果的准确性；（2）如何根据抽检结果进行质量分析。
三、教学过程（一）导入1. 提问：什么是来料？为什么需要进行来料抽检？2. 学生回答，教师总结：来料是指供应商提供的原材料、零部件等；来料抽检是为了确保产品质量，预防不合格品流入生产线。
（二）新课讲授1. 来料抽检的概念和意义（1）概念：来料抽检是指对供应商提供的原材料、零部件等进行抽样检查，以判断其是否符合质量要求。
（2）意义：来料抽检有助于提高产品质量，降低生产成本，预防不合格品流入生产线。
2. 来料抽检的方法和步骤（1）抽样方法：随机抽样、分层抽样、系统抽样等。
（2）步骤：制定抽检计划、抽样、检验、记录、分析、反馈。
3. 来料抽检结果的分析（1）分析不合格品的原因；（2）评估供应商的质量水平；（3）制定改进措施。
（三）案例分析1. 案例一：某企业来料抽检不合格，导致生产线停工。
2. 案例二：某企业通过来料抽检，发现供应商存在质量问题，及时采取措施，避免了不合格品流入生产线。
（四）小组讨论1. 讨论如何提高来料抽检的准确性；2. 讨论如何根据抽检结果进行质量分析。
（五）实践操作1. 学生分组，进行来料抽检操作；2. 教师指导，纠正操作中的错误。
（六）总结与反馈1. 学生总结来料抽检的重点和难点；2. 教师点评，指出学生的优点和不足。
四、作业布置1. 阅读相关资料，了解来料抽检的法律法规；2. 结合实际案例，撰写一篇关于来料抽检的论文。
来料抽样检验方案
来料抽样检验方案1 目的为加强对来料的质量抽检，确保进料质量符合标准，特制定本方案。
2 抽检准备2.1检验策划质量管理部检验人员编写《来料抽检指导书》，对每类物料的抽检方式和检验水平设定等要做出指导。
2.2来料通知在接到来料通知时，检验人员首先必须检查《来料检验通知单》上的料号、品名、规格是否与实物相符，若不相符可直接拒收。
2.3用具准备。
检验人员依据《来料检验通知单》的料号，调出料号的规格档案以及该物料的检验规程，准备必要的检测设备，做好用具准备工作。
3 检验项目来料抽检工作要包括下表所示的六项内容。
来料抽检项目说明4 抽检程序4.1规定个体物料的质量标准：明确区分个体合格或不合格，划分来料不合格的类型。
4.2确定检验水平。
检验水平是抽样前事先选定的特性，它将样本大小与批量联合起来，检验人员可通过过去记录的技术资料、质量资料以及生产使用要求确定检验水平。
4.3确定抽样类型。
工厂来料检验常用抽样类型有一次抽样和两次抽样，检验人员应根据生产需要来确定抽样类型。
4.4实施抽样检验。
（1）质量检验人员在标识的待检区域按照检验规程进行来料抽样。
（2）质量检验人员对来料样品进行检验，并填写《来料检验报告单》，经检验主管审核后，交质量管理部经理审批。
（3）质量检验人员将审批的检验报告单作为来料处理的依据，根据工厂来料抽检结果处理方法进行处置。
5 抽检结果处理5.1检验合格。
（1）经质量检验专员验证和质量管理人员的审批，检验结果高于检验合格的标准时，即将该批来料判定为允收。
（2）检验专员应在《来料检验报告单》上签名，盖上“检验合格”印章并通知仓储部收货。
5.2 检验不合格。
（1）若检验结果低于检验合格的标准时，即将该送检批次判为拒收。
（2）检验专员应在《来料检验报告》上签名，盖上“检验不合格”印章并将相关部门会签后的报告交仓储部、采购部办理退货事宜。
来料检验IQC的抽样方法
一．抽样检验方法标准的应用（一）基本概念1.抽样检验:抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。
2.单位产品：构成产品总体的基本单位。
3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。
4.单位产品的质量表示方法：计数、计量5.不合格和不合格品(1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。
按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。
(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。
按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。
6.检查批及批量（1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。
（2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。
(二)常用的计数抽样标准GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查)1.GB2828-87的应用(1)使用原则a.在生产稳定的条件下b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批(2)基本思想a.由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14)b.合格质量水平AQL:认为可接受的连续提交检查批的过程平均值.c.检查水平ILd.(N, n , c）N--批量n--样本c--合格判定数(3)检索方法a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CLb.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采用的抽样方案表c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案d.同行原则(4)判定原则其中Re=Ac+1Ac:合格判定数Re:不合格判定数(5)示例例1N=1000 IL=I AQL=0.40查出正常检查一次抽样方案由表2查出CL=G,由G和AQL=0.40在表3中查出抽样方案为n=32, Ac=0, Re=1抽样方案为：32[0，1]例2 N=500 IL=Ⅱ AQL值：A类不合格=0.65 B类不合格=2.5,查出一次正常检查抽样方案由表2查CL=H由H和AQL=0.65 在表3中查出抽样方案n=80,Ac=1,Re=2由H和AQL=2.5 在表3中查出抽样方案n=50,Ac=3,Re=4则抽样方案为：A类：80[1, 2] B类：50[3, 4](7)确定检查水平一般应考虑多方面因素及方法(8)当n≥N时的规定例：N=100 IL=ⅡAQL=0.10 查出一次抽样方案(125,0,1)(9)批的处理a合格批应整批接受，但应除去样本中的不合格品；b不合格批原则上整批拒收；c合格批在库房中存放一定时间后应重新逐批检查，合格后方可交付。
来料抽检教案设计方案模板
一、教学目标1. 让学生了解来料抽检的概念和意义。
2. 培养学生掌握来料抽检的基本方法和技巧。
3. 提高学生对产品质量控制的认识，培养其严谨的工作态度。
二、教学重点1. 来料抽检的基本方法和技巧。
2. 来料抽检在质量控制中的作用。
三、教学难点1. 如何在短时间内对来料进行有效抽检。
2. 如何根据抽检结果制定相应的质量控制措施。
四、教学过程（一）导入1. 提问：同学们，你们知道什么是来料抽检吗？2. 学生回答，教师总结：来料抽检是指在生产过程中，对供应商提供的原材料进行抽样检验，以确保原材料的质量符合生产要求。
（二）基本概念1. 介绍来料抽检的定义、目的和意义。
2. 分析来料抽检的类型和标准。
（三）抽检方法与技巧1. 介绍常见的来料抽检方法，如随机抽检、分层抽检等。
2. 讲解抽检过程中的注意事项，如抽样比例、样本量等。
3. 培训学生掌握抽检技巧，如观察、测量、分析等。
（四）抽检结果分析与应用1. 讲解如何对抽检结果进行分析，如合格率、不合格品率等。
2. 分析抽检结果对生产过程的影响，如生产效率、产品质量等。
3. 教授学生如何根据抽检结果制定相应的质量控制措施。
（五）案例分析1. 选取实际生产中的案例，分析来料抽检在质量控制中的应用。
2. 学生分组讨论，总结案例中的经验教训。
（六）总结与反思1. 回顾本节课所学内容，强调来料抽检的重要性。
2. 学生分享学习心得，总结自己在抽检过程中的收获。
五、教学评价1. 课堂参与度：观察学生在课堂上的表现，如提问、回答问题等。
2. 抽检操作技能：考核学生掌握抽检方法和技巧的能力。
3. 案例分析能力：评估学生对案例的分析和总结能力。
六、课后作业1. 阅读相关资料，了解来料抽检的最新发展趋势。
2. 结合实际生产情况，设计一套来料抽检方案。
七、教学资源1. 教材：《质量管理》2. 教学课件3. 案例资料4. 实际生产现场通过以上教案设计方案，旨在帮助学生全面了解来料抽检的相关知识，提高其质量控制能力，为今后的工作打下坚实基础。
来料抽检教案
来料抽检教案教案标题：来料抽检教案教学目标：1. 了解来料抽检的定义和重要性；2. 掌握来料抽检的操作步骤和方法；3. 培养学生的质量意识和检验能力。
教学准备：1. 来料抽检的相关资料和案例；2. 实验室设备和试剂；3. 学生实验报告本。
教学过程：引入：1. 向学生介绍来料抽检的概念和重要性，解释其在生产过程中的作用；2. 引导学生思考，为什么需要进行来料抽检，以及抽检的目的是什么。
主体：1. 解释来料抽检的操作步骤和方法：a. 确定抽检比例和样本数量；b. 随机选择样本；c. 进行检验和测试；d. 分析和评估结果；e. 根据结果决定是否接受或拒绝来料。
2. 分组讨论：a. 将学生分成小组，让每个小组选择一个实际的产品或材料进行来料抽检设计；b. 要求学生考虑抽检比例、样本数量以及检验和测试的方法；c. 每个小组向全班展示他们的设计，并进行讨论和评价。
3. 实践操作：a. 将学生分成小组，提供实验室设备和试剂；b. 指导学生按照自己设计的来料抽检方案进行实际操作；c. 强调实验过程中的注意事项和安全措施。
总结：1. 回顾来料抽检的操作步骤和方法；2. 强调质量意识和检验能力的重要性；3. 鼓励学生在日常生活中应用来料抽检的知识。
作业：要求学生在实验报告本上写下他们的来料抽检设计和实际操作的结果，并进行分析和评估。
教学反思：1. 教师应根据学生的实际水平和课堂反馈，适当调整教学内容和方法；2. 教师应鼓励学生积极参与讨论和实践操作，培养他们的合作能力和实际操作能力；3. 教师应及时给予学生反馈和指导，帮助他们改善和提高来料抽检的设计和操作能力。
来料抽检教案报告模板范文
一、教案名称：《来料抽检》二、教学目标：1. 知识与技能目标：（1）了解来料抽检的基本概念和流程；（2）掌握来料抽检的方法和技巧；（3）学会运用来料抽检结果进行质量控制。
2. 过程与方法目标：（1）通过案例分析，培养学生分析问题和解决问题的能力；（2）通过小组讨论，提高学生的团队协作能力；（3）通过实际操作，提高学生的实践能力。
3. 情感态度与价值观目标：（1）培养学生严谨的工作态度；（2）提高学生对质量管理的重视程度；（3）激发学生对质量管理工作的兴趣。
三、教学重点与难点：1. 教学重点：（1）来料抽检的基本概念和流程；（2）来料抽检的方法和技巧。
2. 教学难点：（1）如何运用来料抽检结果进行质量控制；（2）如何提高来料抽检的准确性和有效性。
四、教学过程：1. 导入新课（1）通过提问，引导学生思考来料抽检的重要性；（2）介绍来料抽检的基本概念和流程。
2. 讲授新课（1）讲解来料抽检的方法和技巧；（2）分析典型案例，让学生了解来料抽检在实际工作中的运用。
3. 小组讨论（1）分组讨论，分析典型案例，提出解决方案；（2）各小组汇报讨论结果，互相学习，共同提高。
4. 实际操作（1）教师演示来料抽检的实际操作步骤；（2）学生分组进行实际操作，教师巡回指导。
5. 总结与反思（1）教师总结本节课的重点内容；（2）学生分享实际操作中的心得体会；（3）教师点评，指出学生的优点和不足。
五、教学评价：1. 课堂表现评价：（1）学生参与课堂讨论的积极性；（2）学生对案例分析的深度；（3）学生实际操作的熟练程度。
2. 课后作业评价：（1）学生对来料抽检知识的掌握程度；（2）学生运用所学知识解决实际问题的能力。
六、教学反思：1. 教学过程中，关注学生的个体差异，因材施教；2. 加强案例教学，提高学生的实践能力；3. 注重培养学生的团队协作精神，提高教学质量。
七、教学资源：1. 教材：《质量管理》2. 教学课件3. 案例分析资料4. 实际操作设备八、教学时间：1. 课时：2课时2. 教学内容安排：导入新课（10分钟）、讲授新课（30分钟）、小组讨论（20分钟）、实际操作（30分钟）、总结与反思（10分钟）注：以上教案报告模板仅供参考，具体内容可根据实际教学情况进行调整。
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来料抽样检验方案
1、目的
为规范本企业来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定此方案。
2、适用范围
适用于本公司各种物料的入库
3、检验方案
3.1检验方案设计说明。
3.1.1对于检验后可能对来料品质有所影响的在能保证来料品质的前提下可不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。
比如ps料的塑料杯身检验一次就可能多一次刮花损伤的几率。
3.1.2对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法进行检验。
比如锡线，果冻胶。
3.1.3对连续供货、工艺条件成熟、产品质量稳定或者每月供货统计表里显示良率达到100%的供应商所提供的产品可采用放松检验标准；但是对于累计多次来料不良或者被投诉过的供应商必须加严抽查。
（放宽、加严抽查请参照GB/T 2828.1-2003正常、加严检验一次抽查方案）
3.1.4检验项目及要求详见相关的检验作业指导书。
3.2.1检验方案说明。
3.2.1.1来料数量≤50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退货。
3.2.1.2来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003加严检验一次方案。
3.2.2抽样方案设计因素。
3.2.2.1检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。
3.2.2.2不合格品分类：
（具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）3.2.2.3几个主要素如下：
（1）检查水平：GB/T 2828.1-2003中的加严检验一次抽样方案。
（2）合格质量水平：严重不良品（major）AQL=1.0；轻微不良品（minor）AQL=2.5。
（3）批量构成：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。
3.2.3抽样检验方案。
（1）抽验方案，见附件GB/T 2828.1-2003
（2）说明：
批量501≤N≤1200时，规定样本量n为80
规定判定标准：（1）严重不良品：（AC，RE）为（1，2）；（2）轻微不良品：（AC，RE）为（3，4）
3.3.1检验方案设计说明。
（详细请查阅GB/T 2828.1-2003）
3.3.1.1来料数量N ≤50时采取全数检验方式。
合格品入库，不合格品退货。
3.3.1.1来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003加严检验一次方案。
3.3.2抽样方案设计因素。
3.3.2.1检验项目及要求：详见相关作业指导书。
3.3.2.2不合格品分类：
（1）严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻微不合格的单位产品，成为严重不合格品。
（2）轻微不合格品：有一个或一个以上轻微不合格，但不包含严重不合格的单位产品，成为轻微不合格品。
不合格品分类表：
（具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）3.3.2.3检验方式：抽样检验。
3.3.2.4检验方法：详见相关的检验作业指导书
3.3.2.5批量范围：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。
当来料数量N>35000时可拆分成多批次处理。
要保证每批次数量合理的情况下尽量满足质量要求。
3.3.2.6检验水平：GB/T 2828.1-2003中的加严检验一次方案
3.3.2.7接受质量限AQL：
严重不合格品AQL=1.0
轻微不合格品AQL=2.5
3.3.2.8抽样方案类型：加严抽样一次抽样方案。
3.3.2.9备选检验方案：
3.3.2.9.1检验水平：GB/T 2828.1-2003中的正常检验一次方案
3.3.2.9.2接受质量限AQL：
严重不合格品AQL=0.4
轻微不合格品AQL=1.0
3.3.2.9.3抽样方案类型：正常抽样一次抽样方案。
（由于取决与暂时的水平，我们暂时按照加严抽样中的major=1.0;minor=2.5的水平，但是逐步向以上两种方案转变！）
3.3.3抽样检验方案
3.3.3.1抽样检验方案
（详细请查阅GB/T 2828.1-2003）
3.3.3.2暂时与塑胶件抽样模式一样，但是后面逐渐向major=0.4;minor=1.0转变。
3.4.1检验方案设计说明.
3.4.1.1来料数量≤50时采取全数检验方式。
合格品入库，不合格品退货。
当来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003正常检验一次方案。
3.4.2抽样方案设计因素.
3.4.2.1检验项目及要求:详见相关的检验作业指导书.
3.4.2.2不合格品分类:
(1)严重不合格品:有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻微不合格的单位产品,称为严重不合格品.
(2)轻微不合格品:有一个或一个以上轻微不合格品,但不包含严重不合格的单位产品,称为轻微不合格品.
不合格分类表:
(具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准)
3.4.2.3检验方式:抽样检验
3.4.2.4检验方法:详见相关的检验作业指导书.
3.4.2.5批量范围:按照供应商送货批次或者仓库送检批次划分批量范围,但是当批量数量N>35000时, 在保证每批次合理的情况下尽量简单的作业情况下满足质量要求。
3.4.2.6检验水平: GB/T 2828.1-2003中的一般检验П级标准
3.4.2.7接受质量限AQL:
(1)严重不合格品AQL=1.0
(2)轻微不合格品AQL=2.5
3.4.2.8抽样方案类型:正常检验一次抽样方案.
3.4.3抽样检验方案:
3.4.3.1抽样检验方案
（详细请查阅GB/T 2828.1-2003）
3.4.3.2批量501≤N≤1200时，规定样本量n为80
规定判定标准：（1）严重不良品：（AC，RE）为（2，3）；（2）轻微不良品：（AC，RE）为（5，6）
3.5.1检验方案设计说明.
主要针对本工厂的外发加工半成品回厂以后的检验。
当来料数量≤50时采取全数检验方式。
合格品入库，不合格品退货。
当来料数量>50时，采用GB/T 2828.1-2003正常检验一次方案抽数，但是标准是不得超过1%的不良。
说明：由于我厂采购一般都是依据2%的量下单，所以外发也只能外发多余2%备品，所以只能预留1%的包容率给外发加工工厂，因此所以接受标准是不得超过1%的不良。
3.5.2抽样方案设计因素.
3.5.2.1检验项目及要求:详见相关的检验作业指导书.
3.5.2.2不合格品分类：
（1）严重不合格品：半成品来料功能或者外观不良，功能与样板不一致或者有欠缺；半成品产品功能虽然OK，但是由于不符合制程规范导致严重影响我厂继续深加工，或者所加工的半成品存在有隐患；半成品功能外观都OK，但是由于包装方式欠妥给我厂后续开展生产活动带来不便。
（2）轻微不合格品：功能符合要求，外观按照塑胶件标准或其他标准没有损坏，在可接受范围。
不合格品分类表：
（具体详细请参照《半成品检验标准》里面详细的划分跟判断）
3.5.2.3检验方式：抽样检验
3.5.2.4检验方法：
（1）参照当初核定的样品标准运用检验工具进行检验甄别。
（2）安排试产、试做的方式检验来料半成品。
3.5.2.5批量范围：以供应商单次送料或者以仓库开举的送检单上数量为一批次。
当来料数量N>35000时可以按照供应商加工的时间段不同拆分不同批次。
在保证每批次合理的情况下尽量简单的作业情况下满足质量要求。
3.5.2.6检验水平：按照GB/2828.1-2003中的正常抽样一次方案。
3.5.2.7接受质量限AQL：
严重不良品不良率≤1%
轻微不良品不良率≤2%
3.5.3抽样方案
3.5.3.1抽样方案
（详细请查阅GB/T 2828.1-2003）
3.5.3.2批量3201≤N≤10000时，规定样本量n为200
规定判定标准：（1）严重不良率≤2（即严重不良率≤1%）；（2）轻微不良率≤4（即轻微不良率≤2%）
4、来料不良反馈流程
4.1来料不良说明：
（1）来料与上述标准不符合
（2）来料存在潜在不可知因素
（3）其他一切关于来料异常的可能原因
4.2来料检验流程：
附表：
来料检验缺点项目一览表
A-致命缺点（critical）;B-严重缺点（major）;C-主要缺点（main）；D-次要缺点（minor）。