氨回收发脱硫技术方法及优势分析

1)完全资源化——变废为宝、化害为利。

氨回收法脱硫技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为硫铵、磷铵、硝铵等化肥或硫酸、液化二氧化硫等化学品，不产生二次污染，是一项真正意义上的将污染物全部资源化的技术。

2)脱硫本钱随煤的含硫量增加而下降——可使用高硫煤发电、脱硫用度低。

由于氨回收法脱硫是回收法，副产高附加值的产品，可使氨增值，所以氨回收法脱硫的运行用度小，且随脱除硫的量的增加而降低的。故电厂利用价格低廉的高硫煤，既大幅度降低发电本钱，又降低了脱硫用度，一举两得。

3)装置阻力小——方便锅炉系统配置，节省运行电耗。

利用氨法脱硫工艺的高活性，液气比只有1～1.5L/m3，脱硫塔的阻力为850Pa左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右。配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也仅是1250Pa左右。因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机，即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。系统阻力较常规脱硫技术节电50以上。另，液气比的大幅度下降，使循环泵的功耗降低了近70。

4)工艺节能优化——能效高，设备用度低

一般湿法脱硫皆需将烟气降温到50-60℃，脱硫后再热升温到70℃以上。再热的方式多为GGH换热器，因温差小传热速度低，GGH的体积都较大，既占地又需高额投资。而氨回收法利用工艺特点，把进脱硫岛的温度高的烟气热量用于副产品的浓缩，而烟气的再热用蒸汽作热源，这样传热的温差高传热面积可大大减少，再热器的占地缩小了60以上，设备费节省了75以上，阻力下降了60以上，节约了脱硫

增压风机或原锅炉引风机的电耗，脱硫岛的总电耗占发电容量的1以下。

5)脱硫装置可靠——运行方便、高效。

氨法为气液两相反应，反应物活性强，具有较大的化学反应速率，脱硫剂及脱硫产物皆为易溶性的物质，装置内脱硫液皆为澄清的溶液无积垢无磨损。所以，氨法更轻易实现PLC、DCS等自动控制，操纵

控制简单易行，脱硫效率可稳定在90以上。其次，氨法采用了先进

的重防腐技术选用可靠的材料和设备，使装置可靠性高达98.5，日

常维护量少，装置的年维检费仅需总投资的2-3。

6)装置配备设备少——占地小，利于总图布置

氨回收法脱硫装置无需原料预处理工序，脱硫副产产物的生产过程相对也较简单，装置总配置的设备在30台套左右，且处理量较少，设备选型无需太大。脱硫部分的设备占地与锅炉的规模相关，

75t/h—1000t/h的锅炉占地在150m2—500m2左右，脱硫液处理即硫铵工序占地与锅炉的含硫量有关，但相关系数不大，整个硫铵工序正常占地在500m2内。与常规的脱硫技术比较，占地节省50以上。

7)既脱硫又脱硝——提前控制NOx的排放，适应环保更高的要求

氨法脱硫的吸收剂是氨，氨对NOx同样具有吸收作用，另外脱硫过程中产生的亚硫铵对NOx还有还原作用，所以氨法脱硫的同时也可实现脱硝的目的。氨回收法脱硫技术一般脱硝效率在60以上，经强化后可近90，有利于电厂控制NOx的排放，适应环保更高的要求，避免了二次投资。

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